Apostila Esp06-Conceitos básicos de manutenção PDF

Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida Sumário Gestão da Manutenção...............................................................................................................

Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida Sumário Gestão da Manutenção................................................................................................................................ 2 1 – TIPOS DE MANUTENÇÃO................................................................................................................... 3 2 – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL - TPM....................................................................................... 6 3 – MTBF e MTTR...................................................................................................................................... 9 4 – A CURVA PF (OU P-F)....................................................................................................................... 10 Ferramentas de Confiabilidade.................................................................................................................. 11 1 – FMEA................................................................................................................................................. 14 2 – RCFA................................................................................................................................................. 20 3 – FTA.................................................................................................................................................... 21 Evoluindo no vocabulário........................................................................................................................... 27 Lista de Questões....................................................................................................................................... 28 Gabarito..................................................................................................................................................... 34 Questões Comentadas............................................................................................................................... 35 Referência Bibliográfica usada nessa aula.................................................................................................. 46 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida APRESENTAÇÃO DA AULA Nessa aula trabalharemos novas abordagens aplicadas à Gestão da Manutenção e Ferramentas de Confiabilidade. Deixarei abaixo meus contatos para quaisquer dúvidas ou sugestões. Terei o prazer em orientá-los da melhor forma possível nesta caminhada que estamos trilhando. Rumo à aprovação! E-mail: [email protected] Instagram: https://www.instagram.com/professordanielalmeida GESTÃO DA MANUTENÇÃO A gestão da manutenção, segundo Simei (2012), pode ser definida como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Vantagens em possuir um programa de gestão da manutenção, segundo Green (2000): Agendar o trabalho de forma eficiente; Controlar os custos; Garantir a conformidade regulamentar. Desvantagens em não possuir um programa de gestão da manutenção: Interrupção da produção; Atrasos nas entregas; Perdas financeiras; 2 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida Aumento dos custos; Insatisfação dos clientes; Perda de mercado. 1 – TIPOS DE MANUTENÇÃO Os tipos de manutenção podem ser classificados conforme a figura abaixo. Tipos de manutenção Manutenção Manutenção planejada não planejada Corretiva Preventiva Preditiva Corretiva 1.1 - Tipos de manutenção Manutenção não-planejada Corretiva: é baseada em aplicar a manutenção somente após ocorrer a inesperada quebra ou pane. A correção deve ser aplicada de forma imediata, pois a produção ou parte dela estará parada ou operando abaixo do nível desejado enquanto o problema não for sanado. Embora em alguns casos traga um custo menor, visto que os recursos necessários à manutenção podem ser adquiridos somente após a ocorrência do problema, a parada ou diminuição da produção pode acarretar prejuízos imensos. Manutenção planejada Corretiva: diferente da manutenção corretiva não planejada, a manutenção corretiva planejada otimiza o planejamento dos recursos necessários à manutenção, pois a "quebra" já é esperada. Isso 3 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida evita que o capital fica preso a um estoque que não está em uso, aumenta a segurança no trabalho, bem como traz a possibilidade de terceirizar a ação de manutenção. o Vantagens: ▪ Para consertos pontuais ela otimiza custos; ▪ Há um menor investimento em logística em relação à manutenção preventiva e preditiva. o Desvantagens: ▪ Diminuição da produtividade quando o equipamento apresenta problemas; ▪ Possibilidade de danos maiores do que simplesmente a parada do equipamento, como por exemplo, pode vir a parar o processo produtivo como um todo. Preventiva: Consiste em se antecipar ao problema, de forma que a máquina não chegue a quebrar para poder entrar em manutenção, é feita intervalos predeterminados (atenção a esse ponto que aqui é a chave para entender a diferença entre preventiva e preditiva), e é criada uma rotina de manutenção periódica. o Vantagens: ▪ Rotina de produção mais segura devido ao fato de que há uma antecipação aos problemas; ▪ Aumenta a vida útil dos equipamentos; ▪ Auxilia no processo de parada planejada das máquinas, evitando assim perda na produção e cumprimento dos prazos. o Desvantagens: ▪ Demanda uma necessidade maior de recursos, o que, consequentemente, eleva os custos de manutenção; ▪ Se não houver um plano de gestão bem definido e ele não for aplicado de forma correta, poderá gerar retrabalho e necessidade de manutenção corretiva. Preditiva: consiste na análise, através de dados e ferramentas específicas, das variáveis que determinam o grau de desempenho de um equipamento. Os dados coletados auxiliam na previsão à deterioração dos equipamentos, onde possíveis falhas, que podem prejudicar o funcionamento, são observadas de forma antecipada. A manutenção preditiva é realizada no momento ideal com o objetivo de evitar defeitos ou falhas funcionais ou as consequências dessas. o Vantagens: 4 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida ▪ Há um maior controle dos desgastes das peças que compõem as máquinas; ▪ Aumenta a vida útil das máquinas; o Desvantagens: ▪ O custo pode ser maior do que na manutenção corretiva, em alguns cenários; ▪ Demanda mão de obra especializada para sua implantação/realização. (Petrobras - Cesgranrio - 2012) O processo de manutenção preditiva A) apresenta menor custo de implantação quando comparado à manutenção preventiva. B) faz uso de intervenções previamente agendadas, existindo uma programação de parada preestabelecida. C) exige um grande almoxarifado de peças, seguindo o plano de manutenção previamente definido pelo fabricante do equipamento. D) necessita de profissionais mais capacitados nas técnicas de monitoramento que na manutenção corretiva. E) pressupõe a ocorrência de intervenções sempre que há um sinal de falha. Comentários: Vamos analisar as alternativas: A) Errada, pois apresenta maior custo de implantação, inclusive por necessitar de mao de obra especializada no monitoramento de variáveis. B) Errada, pois a manutenção que possui intervenções previamente agendadas, com programação de parada preestabelecida é a preventiva. C) Errada, pois novamente remete a manutenção preventiva. D) Eis o nosso gabarito! A manutenção preditiva demanda mão de obra especializada em monitoramento para acompanhar as variáveis que determinam o desempenho de um equipamento a fim de aplicar a manutenção somente no período ideal. 5 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida E) Errada, pois a manutenção que faz intervenção após um sinal de falha é a corretiva. 2 – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL - TPM Uma análise importante sobre gestão da manutenção também nos leva a TPM, que é importante que se frise NÃO É UM TIPO DE MANUTENÇÃO, é uma estratégia de manutenção. Consiste em extinguir as perdas observadas no fluxo produtivo através da integração dos departamentos de manutenção e operações. O TPM é sustentado por 8 pilares: Melhorias Específicas; Controle Inicial; Manutenção Autônoma; Educação e treinamento; Manutenção Planejada; Áreas Administrativas; Manutenção da Qualidade; Segurança e Meio Ambiente; Outro ponto de destaque no TPM são as seis grandes perdas: perdas por quebra de equipamento, perdas por decorrentes de ajustes nas preparações, perdas nas paradas curtas e frequentes, as perdas por uma operação abaixo da normal, perdas decorrentes de peças defeituosas e retrabalhos, e as perdas provenientes do início da produção. O TPM tem três fatores importantes: a busca pelo lucro através da economicidade, ser um sistema integrado e o próprio operador executa a manutenção. Pontos-chave para implementação da Manutenção Produtiva Total: Capacitação 6 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida o dos operadores: ser capaz de realizar manutenção autônoma; o dos executores: polivalentes no sentido de saber resolver mais de um problema; e o dos engenheiros: projetar equipamento que exija o mínimo de manutenção. Aplicar o programa 5s: o Seiri – Senso de utilização o Seiton – Senso de organização o Seiso – Senso de limpeza o Seiketsu – Senso de padronização o Shitsuke – Senso de disciplina. Eliminar as 6 grandes perdas; Aplicar as 5 ações para alcançar a "quebra zero": 1. Estruturação das condições básicas. 2. Obediência às condições de uso. 3. Regeneração do envelhecimento. 4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia). 5. Incrementar a capacitação técnica. (TJ-BA - FGV - 2015) Total Productive Maintenance - TPM (em português, Manutenção Produtiva Total) é um sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e diminuir custos nas empresas com processos contínuos. São considerados pontos chave para a implantação do TPM: a) 5S e manutenção autônoma; b) FMEA e manutenção autônoma; c) 5S e polivalência; d) FMEA e FMECA; 7 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida e) TQM e polivalência. Comentários: Vamos analisar as alternativas: a) Eis o nosso gabarito! A implantação do 5s e a necessidade de manutenção autônoma são fatores preponderantes à implantação do TPM. b) Errada, pois FMEA não faz parte da implantação do TPM. c) Errada, pois polivalência é um objetivo a ser alcançado e não fator que precede a implantação. d) Errada, pois FMEA e FMECA não fazem parte da implantação do TPM. e) Errada, pois TQM não faz parte da implantação do TPM e polivalência é um objetivo a ser alcançado e não fator que precede a implantação. 8 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida 3 – MTBF e MTTR Nesse item, o que você precisa levar para sua prova é: 1. MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) = (Tempo Total Disponível - Tempo das Paradas ou Tempo Perdido)/Quantidade de Paradas; a. Quanto MAIOR o MTBF, melhor. 2. MTTR(Tempo Médio de Reparo) = (Tempo de Parada)/Quantidade de Paradas; a. Quanto MENOR o MTTR, melhor; b. É importante destacar que aqui não é só o tempo do conserto em si, mas desde a notificação até os testes para que o equipamento volte a funcionar plenamente; c. Algumas literaturas trazem que esse indicador mede a capacidade de manutenção da equipe. 3. Disponibilidade é expressa como a porcentagem de tempo em que um ativo está operando, em comparação com o tempo total de operação programado. É calculado através de MTBF/(MTBF + MTTR); e 4. Taxa de Falha = 1/MTBF ; 5. Manutenabilidade: refere-se à facilidade com que as atividades de manutenção podem ser realizadas em um ativo ou equipamento. Seu objetivo é medir a probabilidade de que um equipamento em estado de falha possa ser restaurado às condições normais de operação após passar por manutenção. Está relacionado ao MTTR; 6. Confiabilidade: é definida como a probabilidade de que um produto, sistema ou serviço desempenhe sua função pretendida adequadamente por um período de tempo especificado ou opere em um ambiente definido sem falhas. Está relacionado ao MTBF; 9 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida 4 – A CURVA PF (OU P-F) Uma curva P-F é um gráfico que mostra a integridade do equipamento ao longo do tempo para identificar o intervalo entre a falha potencial e a falha funcional. A eventual falha de qualquer equipamento é inevitável. O desgaste ocorre naturalmente com o uso contínuo. Da mesma forma que seu par de sapatos acaba se desgastando após x quilômetros de caminhada, os principais equipamentos de fábrica (por exemplo, bombas, rolamentos de motor) acabarão atingindo seu ponto de falha funcional em algum momento. A curva P-F ajuda a caracterizar o comportamento do equipamento ao longo do tempo. É usado para avaliar o uso máximo que pode ser obtido do equipamento. O ponto que mais cai em concurso é saber a diferença entre falha potencial e falha funcional, vamos a elas: A falha potencial (P) indica o ponto em que notamos que o equipamento está começando a se deteriorar e falhar; A falha funcional (F) é o ponto em que o equipamento atingiu seu limite útil e não está mais operacional. Esses dois pontos definem o que é chamado de intervalo P-F - o tempo entre quando a falha é notada inicialmente e quando o equipamento falha completamente. Performance Falha Potencial (P) Falha Funcional (F) Intervalo entre a Tempo observação e a falha 10 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida FERRAMENTAS DE CONFIABILIDADE Nessa etapa vamos trabalhar as ferramentas de confiabilidade que mais são recorrentes em concursos: FMEA , RCFA e FTA. Antes de passarmos as ferramentas, é bem importante compreender a diferença, quanto à confiabilidade em sistemas, entre: em série, em paralelo e mista. I. Confiabilidade em série: quando são analisados sistemas "ligados" em linha ou em sequência, como na figura abaixo. Pontos importantes desse modelo: Se um componente falhar, todo o sistema irá falhar; Quanto mais componentes tiver o sistema em série, menor será sua confiabilidade; O limite superior da confiabilidade do sistema é igual a menor confiabilidade entre os componentes; A confiabilidade do sistema (Rs) é calculada através da intersecção entre as probabilidades de que todos os componentes do sistema estejam operando da forma esperada. Se as probabilidades de falhas são independentes entre os componentes, e considerando 1 como componente 1, 2 como componente 2, e assim sucessivamente, calcularemos da seguinte maneira: Rs = P1 × P2 ×... × Pn, onde a confiabilidade do sistema é o produto das confiabilidades dos componentes estarem operantes (normalmente as probabilidades dos componentes são dadas na questão); As probabilidades de os componentes estarem operantes também podem ser dadas pela taxa de falha para "t" horas de uso. Por exemplo: Digamos que um sistema é composto por 2 componentes (A e B), cujas probabilidade de falhas são independentes e que possuem taxas de falhas: o P/ A = 3 falhas a cada 10.000 horas; o P/B = 5 falhas a cada 10.000 horas; 11 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida Queremos encontrar a confiabilidade para 100 horas de uso: o Devemos calcular as probabilidades de forma separada através da fórmula Rx(t) = e-λt, assim: o P/A = Ra(100) = e-(3/10000) x 100 = 0,9704 o P/B = Rb(100) = e-(5/10000) x 100 = 0,9512 o Assim, a confiabilidade do sistema será: Rs = Pa x Pb = 0,9704 x 0,9512 = 0,9230. o Tranquilidade? II. Confiabilidade em paralelo: Ocorre, como o próprio nome já menciona, quando os componentes estão em paralelo, ainda que componham um só sistema, como podemos ver na figura abaixo: Pontos importantes desse modelo: O sistema só irá falhar se TODOS os componentes falharem; Mesmo que 1 falhe, 2, 3 e n continuarão operantes; Quanto mais componentes tiver o sistema em paralelo, maior será sua confiabilidade; O limite superior da confiabilidade do sistema é maior do que a maior confiabilidade entre os componentes; A confiabilidade do sistema (Rs) é calculada através de: o Rs = 1 - [(1 - P1) x (1 - P2) x (1 - P3) x... x (1 - Pn)] III. Confiabilidade em sistemas mistos Quando o sistema for "SÉRIE-PARALELO" temos tautologia (ou repetição) no nível de componente; Quando o sistema for "PARALELO-SÉRIE" temos tautologia (ou repetição) no nível de Sistema; Considerando sistemas com mesmos componentes, temos que R(S-P) ≥ R(P-S); 12 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida Para o cálculo, se o sistema por S-P, deve-se dividir o sistema em x subsistemas em paralelo, fazer os respectivos cálculos e depois os resultados de cada subsistema tratar como de um sistema em série para encontrar a confiabilidade; Para o cálculo, se o sistema por P-S, deve-se dividir o sistema em x subsistemas em série, fazer os respectivos cálculos e depois os resultados de cada subsistema tratar como de um sistema em paralelo para encontrar a confiabilidade; 13 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida 1 – FMEA O objetivo principal de um plano de manutenção de equipamento (PME) em uma fábrica, por exemplo, é minimizar o impacto de eventos não planejados na segurança, no meio ambiente e na lucratividade do negócio. Uma das melhores ferramenta de confiabilidade para atingir e manter os objetivos do PME são os modos de falha e análise de efeitos (FMEA).A otimização de um equipamento no longo prazo, bem como uma maior vida-útil, normalmente são resultados de um FMEA efetivamente implementado. O primeiro passo para estabelecer as bases para um esforço de melhoria de confiabilidade baseado em FMEA é identificar o equipamento. O método ideal é por análise de criticidade, uma ferramenta usada para avaliar como as falhas de equipamento impactam o desempenho organizacional, a fim de classificar sistematicamente os ativos da planta para o propósito de priorização de trabalho, classificação de material, desenvolvimento de manutenção preventiva/ preditiva e confiabilidade. A análise de criticidade é um esforço de equipe que requer informações multifuncionais dos grupos de Operações, Manutenção, Engenharia e Gerenciamento de Materiais; e representação da organização de Saúde e Segurança Ambiental. Esta equipe identificará uma lista priorizada para o desenvolvimento do PME. Em seguida, certifique-se de que os critérios de projeto, tarefas de manutenção existentes, estratégias operacionais e experiências anteriores estejam disponíveis como entradas para o FMEA subsequente. Estes são normalmente encontrados em: Arquivos e desenhos de equipamentos Sistema de Relatório de Falhas e Ação Corretiva (FRACAS) Rastreamento de eventos de segurança Banco de dados de utilização de ativos Sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS) Rastreamento de quase perda de confiabilidade Banco de dados de processos Depois que o equipamento candidato é identificado e as informações de front-end são coletadas, deve-se desenvolver um termo de abertura do projeto FMEA que defina claramente o seguinte: 14 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida Declarações de problemas e metas Proposta de Valor Escopo e limites Membros da equipe (funções e responsabilidades) Entregáveis Cronograma do projeto 2.1 - Conduzindo o FMEA FMEAs não são desenvolvidos "no vácuo" - eles são normalmente conduzidos por uma equipe diversificada com diferentes pontos de vista e especialização dos equipamentos e processos sob investigação. É necessário incluir operadores de linha de frente e especialistas em manutenção na equipe, e inclua o proprietário do processo como um membro ad-hoc. A primeira etapa na condução da FMEA é construir um diagrama de blocos funcional (DBF), que mostra como os diferentes componentes interagem entre si e que descreve cada componente e sua função. O DBF mostra os componentes principais como blocos conectados entre si por linhas que indicam as relações dos componentes e que estabelecem uma estrutura em torno da qual o FMEA pode ser desenvolvido. O DBF deve sempre ser incluído com o FMEA. Em seguida, calcule a linha de base da Eficácia Geral do Equipamento (OEE) e o impacto financeiro associado para o equipamento que deve ser aprimorado. Três anos (ou períodos) de dados históricos são ideais, mas apenas um ano (período) pode ser suficiente. O termo de abertura do projeto FMEA é atualizado com o OEE de linha de base e o OEE de destino, incluindo a proposta de valor. Existem três fatores OEE a considerar em seu cálculo: OEE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade Disponibilidade = Tempo de operação ÷ Tempo de produção planejado Desempenho = Quantidade de produtos produzida/Quantidade de produtos esperada (ou planejada); Qualidade = Peças dentro do padrão ÷ Total de peças 15 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida 2.2 - Análise FMEA Fase 1 - Definição e Identificação Uma vez que a equipe identificou as funções do equipamento de foco (ou candidato) e mediu a confiabilidade da linha de base, a equipe pode prosseguir para a Fase 1 da análise FMEA. Os elementos da análise da Fase 1 são definidos em termos de função do equipamento e falha funcional, conforme detalhado no DBF, junto com os modos de falha de cada componente, causas raiz, efeitos da falha e controles do estado atual. Existem muitos tipos de FMEA e diferentes versões, mas o mais usado (e mais recorrente em provas) é o que se divide nas seguintes etapas: 1. Função do equipamento - lista as funções do equipamento que está sendo estudado; 2. Falha funcional - Lista a situação em que as funções seriam consideradas perdidas. A maioria das funções terá mais de uma condição de perda; 3. Componente - Um agrupamento de peças em algum pacote identificável que executará pelo menos uma função significativa, normalmente um item identificado no DBF; 4. Modo (s) de falha potencial - A maneira pela qual uma possível falha é observada; geralmente descreve a forma como a falha ocorre ou suas características observáveis; 5. Efeito (s) potencial (is) da falha - Descreva o que acontecerá se o modo de falha ocorrer; 6. Causa (s) potencial (is) de falha - Tente antecipar a causa do modo de falha descrito; 7. Controles atuais - o que estamos fazendo agora (o estado atual) que evita, atenua ou detecta a causa anterior; 8. Frequência do processo atual - Com que frequência os controles do processo atual são realizados? A próxima etapa na análise da Fase 1 é identificar os modos de falha em potencial e seus efeitos, causas raiz e processos de detecção. Deve ser feito um brainstorm de todos os modos de falha possíveis, incluindo aqueles que ocorreram e problemas raros. Em seguida, para cada modo de falha listado, associe todas as causas possíveis. Pergunte “por que” até que a causa raiz seja revelada. Revise todas as causas potenciais de falha e identifique as ações já em andamento para eliminar as causas da falha. Além disso, identifique como as causas da falha são detectadas atualmente e as tarefas de intervenção e suas frequências para reduzir a gravidade dos efeitos no processo de produção. 16 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida Esta etapa normalmente envolve alguma forma de monitoramento de condição ou sistemas de alarmes para alertar o operador nos estágios iniciais da falha. Modos de falha em potencial, causas raiz, efeitos de falha e detectabilidade podem ser explorados usando uma variedade de ferramentas de confiabilidade suplementares: ✓ Brainstorming - explora modos de falha em potencial, causas e seus efeitos; ✓ Análise dos 5 Porquês - Detalha as causas raízes; ✓ Diagrama de espinha de peixe - analisa as relações de causa e efeito; ✓ Mineração de dados - mede quantitativamente os efeitos da falha. 2.3 - Análise FMEA Fase 2 - Quantificação, Priorização e Mitigação de Risco Para iniciar a análise da Fase 2, a equipe quantifica o risco de cada modo de falha no processo de controle atual. O risco é medido usando um número de prioridade de risco (NPR) que é o produto da gravidade pela probabilidade de ocorrência pelos fatores de detectabilidade. Atribuir NPRs aos modos de falha ajuda a equipe a priorizar áreas nas quais se concentrar e também pode ajudar na avaliação de oportunidades de melhoria. Para cada modo de falha identificado, a equipe deve responder às seguintes perguntas e atribuir a pontuação apropriada: NPR = SEV x OCC x DET Gravidade ou Severidade (SEV) - se este modo de falha ocorrer, qual impacto a falha teria no EHS (meio ambiente, saúde e segurança), na capacidade ou no custo? Atribua uma pontuação entre 1 e 10, sendo 1 significando “sem impacto” e 10 significando “impacto extremo”. Probabilidade de ocorrência (OCC) - Qual a probabilidade de ocorrer esse modo de falha? Atribua uma pontuação entre 1 e 10, com 1 significando “muito improvável de ocorrer” e 10 significando “muito provável de ocorrer”. Probabilidade de detecção (DET) - Se esse modo de falha ocorrer, qual a probabilidade de a falha ser detectada? Atribua uma pontuação entre 1 e 10, com 1 significando “muito provável de ser detectado” e 10 significando “muito improvável de ser detectado”. 17 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida Não há valor acima do qual seja obrigatório agir ou abaixo do qual o modo de falha está isento de ação. No entanto, normalmente se inicia com os 20% principais NPRs e priorize usando as seguintes diretrizes: A gravidade (SEV) recebe maior peso ao avaliar o risco; e A combinação de Gravidade e Ocorrência (SEV x OCC) seria então considerada. A próxima etapa na análise da Fase 2 é minimizar o risco, utilizando a experiência da equipe para debater maneiras de reduzir a gravidade, probabilidade de ocorrência ou detectabilidade da falha. Inclua o proprietário do processo no desenvolvimento das melhorias, pois isso será inestimável ao negociar obstáculos em sua implementação. São definidas as tarefas de mitigação de risco e suas respectivas frequências para os 20% principais NPRs e priorize a implementação dessas tarefas que fornecem valor máximo, detectando falha no início de sua curva de falha potencial (FP) ou evitando um a falha ocorra em primeiro lugar por meio de esforços de redesenho. Potenciais tarefas de mitigação, frequências, seu valor potencial e propriedade podem ser explorados mais detalhadamente usando uma variedade de ferramentas de confiabilidade suplementares: Brainstorming - explora tarefas de redução de risco potencial; Análise de custo / benefício - ajuda a equipe a selecionar as melhores soluções. Curvas de falha potencial - desenvolvimento de falha de mapas. Gráfico RACI - Alinha funções e responsabilidades. As tarefas selecionadas são atribuídas à propriedade das funções apropriadas, incluindo responsabilidades e prazos detalhados. Novos NPRs são calculados usando a gravidade projetada, probabilidade de ocorrência ou fatores de detectabilidade e adicionados ao FMEA. 2.4 - Análise FMEA - Implementando Soluções Quando mal implementadas, mesmo as melhores soluções estão fadadas ao fracasso, então não se deve tratar esta fase do projeto levianamente. Abaixo estão várias ações-chave necessárias para implementar soluções de forma eficaz: 18 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida Obtenha suporte do proprietário do processo; Obtenha a concordância da pessoa que está sendo designada para os itens de ação; Defina claramente as tarefas, incluindo propriedade e datas de entrega; Siga o processo de Gestão de Mudanças (MOC); Insira itens de ação no sistema de rastreamento de sua empresa; Monitore a eficácia da implementação do item de ação; Atualizar FMEA; Um ano após a implementação completa, recalcule o OEE e estime o valor entregue pelo PGA e comunique imediatamente o sucesso às principais partes interessadas. O FMEA é um documento vivo e requer revisões periódicas. Sempre que ocorre uma falha, o FMEA deve ser atualizado com novos modos de falha ou causas raiz. Se o modo de falha foi identificado anteriormente, a estratégia de mitigação deve ser reavaliada. Os documentos também devem ser revisados proativamente anualmente como parte do processo de Controle de Documentos da sua empresa. 19 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida 2 – RCFA A análise da causa raiz da falha (RCFA) é uma das ferramentas mais eficazes para localizar e resolver problemas de manufatura com eficiência e precisão. Como o nome indica, a análise de falha da causa raiz, ou RCFA, é usada para identificar o problema subjacente por trás de um problema e garantir que o "remédio" ou ajuste correto seja aplicado para resolvê-lo. A análise da causa raiz da falha tem como objetivo focar nas causas subjacentes muito específicas de um problema. Aqui está uma análise do processo RCFA: 1. Identificação dos sintomas - nesta etapa, os sintomas, problemas ou anormalidades que afetam a produção são identificados e documentados; 2. Avaliação das causas endereçáveis - uma lista de todas as causas potenciais para os sintomas identificados é gerada; 3. Coletando e analisando dados - Usando os dados disponíveis, a lista de causas potenciais pode ser reduzida; 4. Isolando e testando variáveis - com um subconjunto mais restrito de causas-raiz potenciais, a análise deve ser realizada para cada fator potencial, isolado de todos os outros; 5. Identificando a (s) causa (s) - Depois que o teste e a análise forem concluídos, a causa raiz da falha pode ser tratada; 6. Criação e implementação de um plano de ação - Quando informações precisas sobre as causas raízes são conhecidas, uma solução eficaz pode ser elaborada e implementada. Uma análise de falha de causa raiz identifica os problemas subjacentes por trás de um problema de produção. Aplica-se o ditado “trate a causa, não o sintoma” à manufatura, onde um sintoma ou problema não relacionado é muitas vezes tratado porque é o mais fácil de identificar e tratar. Embora essa tática possa fornecer soluções temporárias, os problemas continuarão até que a causa raiz seja identificada e corrigida. Há riscos de não usar o RCFA? Sim! Quais? ✓ Uso desperdiçado de recursos de manutenção porque os problemas não são realmente resolvidos; ✓ Os danos ao equipamento quando problemas subjacentes ou não resolvidos continuam; ✓ Um aumento na produção rejeitada devido a operações imprecisas; e 20 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida ✓ Substituição desnecessária do equipamento - se a causa raiz nunca for identificada, o maquinário pode ser considerado defeituoso. A análise da causa raiz da falha também torna a manutenção mais eficiente, direcionando os recursos de manutenção e reparo para os problemas reais, não para os sintomas - garantindo resultados tangíveis e duradouros. Os esforços de manutenção que simplesmente “colocam um band-aid” em problemas relacionados ao equipamento de produção podem levar a danos ao ativo permanente. 3 – FTA Uma análise de árvore de falhas é um processo dedutivo sistemático e estilizado no qual um evento indesejado, como uma falha de um sistema, é definido e então dividido em suas causas individuais. O topo do diagrama é o evento e ramificações dele são suas causas imediatas. Cada causa imediata também é resolvida em suas próprias causas imediatas, e isso continua até que as causas mais básicas sejam identificadas. Isso resulta em uma árvore com vários ramos destacando a possível cadeia de eventos que causou a falha na parte superior do diagrama. A árvore de falhas resultante mostra explicitamente todos os diferentes relacionamentos que são necessários para resultar no evento no topo. Ao construir a árvore, pode-se obter uma compreensão completa das causas básicas e lógicas do evento no topo. Isso fornece um registro tangível e uma estrutura para uma avaliação quantitativa e qualitativa completa do evento em questão. Para construir uma árvore, um evento final é colocado no topo e então conectado a símbolos lógicos que representam as condições para que o evento ocorra, que então se conecta aos eventos intermediários que causaram o evento mais alto. Por exemplo, o símbolo "OU" significa que pelo menos um evento intermediário precisa acontecer para que o evento superior ocorra, enquanto o símbolo "E" significa que pelo menos dois ou mais eventos intermediários precisam acontecer para que o evento superior ocorra. 21 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida Por exemplo, um computador "fritando" devido a um relâmpago pode ser o evento principal. Nesse caso, duas coisas precisam acontecer para que o evento principal ocorra, sendo um que um raio atingiu a linha de eletricidade principal da casa e o outro evento ou estado intermediário é que o computador está conectado à tomada principal. Esses dois eventos ou estados intermediários devem ocorrer primeiro antes que o evento principal, o computador sendo "frito", possa ocorrer. 3.1 - Razões para se implementar uma FTA A FTA descreve o caminho baseado em risco para uma causa raiz ou evento de nível base. Os riscos identificados impulsionam ações que visam mitigar o risco antes do lançamento do programa/projeto. Alternativamente, ao investigar uma falha, a cadeia de eventos descrita pelo FTA permite que o solucionador de problemas veja os eventos que levam a uma(s) causa(s) raiz ou evento de nível básico. Análise de Árvore de Falhas é aplicada quando: Uma análise de perigo indicou anteriormente uma preocupação de segurança; Há um novo design com novo conteúdo; Existe um projeto atual com modificações, que podem incluir alterações devido a falhas anteriores; Existe um projeto atual sendo usado em um novo ambiente ou mudança no ciclo de trabalho (nenhuma mudança física feita no projeto); Investigação de uma preocupação regulatória ou de segurança; Uma imagem da falha seria mais benéfica do que uma análise indutiva escrita; 22 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida 3.2 - As 3 fases da FTA As 3 etapas básicas para realizar uma Análise de Árvore de Falhas são as seguintes: 1. Identificar o perigo; 2. Obter entendimento do sistema que está sendo analisado; 3. Criar a árvore de falhas; Etapa 1: identificar o perigo Conhecer a consequência da falha é útil para definir o evento de nível superior da Árvore de falhas. O evento de nível superior deve ser definido com a maior precisão possível através das seguintes perguntas: Quantos? Quanto tempo (duração)? Qual é o impacto na segurança? Qual é o impacto ambiental? Qual é o impacto regulatório? Etapa 2: obter entendimento do sistema que está sendo analisado Crie ou adquira informações de suporte apropriadas: o Lista de componentes (lista de materiais); o Diagrama de limite; o Esquemas; o Ruídos e Ambientes de Engenharia; o Exemplos de produtos ou falhas semelhantes; Liste as causas potenciais do perigo para o próximo nível. Isso é semelhante ao processo dos 5 Porquês, exceto que o desenvolvimento de uma Árvore de Falhas deve ser focado em um único nível antes de avançar para o próximo; o Inclua engenheiros de projeto de sistema, que tenham pleno conhecimento do sistema e de suas funções, nos níveis mais altos da Análise da Árvore de Falhas. Este conhecimento é muito importante para a seleção da causa. 23 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida o Inclua Engenheiros de Confiabilidade que possam auxiliar no desenvolvimento das relações das causas de uma falha. Estimar a probabilidade das causas no evento de nível base; Priorizar ou sequenciar causas na ordem de ocorrência ou probabilidade. Etapa 3: criar a árvore de falhas Antes de criar a árvore, devemos observar o significado de alguns símbolos, conforme figura abaixo. "E" "OU" Evento EventoBásico base Evento não Evento Transferência desenvolvido Intermediário 24 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida Por exemplo, se um sistema de proteção contra incêndio falhar, existem duas possibilidades: (A) ocorreu uma falha no sistema de detecção de incêndio ou (B) o sistema de supressão de incêndio falhou. A árvore de falhas, então, pode ser representada dessa maneira: Se o sistema de detecção de incêndio falhou, significa que os detectores de incêndio falharam e os detectores de calor também (ambos os mecanismos devem falhar). Por outro lado, se fosse o sistema de supressão de incêndio, significa que não havia água suficiente no sistema ou que os aspersores estavam bloqueados (qualquer um dos dois seria suficiente para causar falha). Se concluirmos que o problema não era água suficiente, encontramos nossa causa raiz. A análise da árvore de falhas pode parar aqui porque foi encontrado o “evento base” (marcado com um círculo). E, uma vez descoberta a falha, ações para eliminar ou mitigar os riscos são providenciadas 25 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida 3.3 - As limitações da FTA Assim como qualquer sistema de análise de falhas, o FTA também tem suas limitações, dentre elas, as que se destacam, são: É um modelo unidimensional. O FTA não considera a vida útil dos equipamentos (por exemplo), o que pode ser um problema quando se está na criação ou melhoramento de produtos; FTA é um sistema binário. A validação de cada hipótese é muito rigorosa para ativos com falhas condicionais (falhas que ocorrem apenas sob certas condições, por exemplo, baixa temperatura) ou falhas parciais; A probabilidade de falha nem sempre pode ser determinada, tornando o FTA ineficaz como método quantitativo. 26 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS  Celso Natale, Daniel Almeida , Equipe AFO e Direito Financeiro Estratégia Concursos, Equipe Direito Constitucional Estratégia C Aula 06 - Prof. Daniel Almeida EVOLUINDO NO VOCABULÁRIO No evoluindo o vocabulário da aula de hoje vamos entender a diferença entre stakeholder e shareholder. Stakeholder é o nome dado ao grupo de pessoas que demonstram qualquer tipo de interesse nos processos e resultados da empresa. Ex.: Acionistas, clientes, governo, concorrentes, etc. Shareholder é o nome dado ao grupo constituído pelos proprietários e acionistas. 27 Correios (Analista de Correios - Engenheiro - Engenharia da Produção) Conhecimentos Específicos - 2024 (Pós-Edital) www.estrategiaconcursos.com.br 01983829102 - HELBER FERREIRA BARCELOS