Gestão da Manutenção e Confiabilidade

Classificação das estratégias de manutenção, como preventiva, preditiva, corretiva, etc.

Método que integra todos os funcionários na manutenção e busca a melhoria contínua da produtividade.

Tempo médio entre falhas, indicador de confiabilidade de um equipamento.

Tempo médio para reparo, indicando o tempo necessário para consertar um equipamento.

Representação gráfica da confiabilidade de um equipamento ao longo do tempo.

Análise de Modos de Falha e Efeitos, ferramenta para identificar, analisar e priorizar potenciais causas de falhas.

Análise da Raíz da Causa, método para identificar a causa fundamental das falhas.

Análise de Árvore de Falhas, técnica gráfica para identificar e analisar as possíveis falhas em um sistema.

Tempo Médio Entre Falhas. É calculado dividindo o tempo total disponível menos o tempo perdido com paradas pelo número de paradas.

Tempo Médio de Reparo. É calculado dividindo o tempo total de parada pelo número de paradas. Inclui desde a notificação até o teste de funcionamento pós-conserto.

Porcentagem de tempo em que um ativo opera em relação ao tempo total de operação planejado. Calculado como MTBF / (MTBF + MTTR).

Probabilidade de falha de um equipamento em um período de tempo. Calculada como 1/MTBF.

Facilidade de se realizar manutenção em um equipamento. Refere-se à probabilidade de consertar um equipamento após falhar.

Probabilidade de um equipamento desempenhar sua função corretamente por um determinado tempo ou em um determinado ambiente.

Um sistema onde os componentes estão organizados em agrupamentos paralelos que, por sua vez, estão em série.

Um sistema onde os componentes estão organizados em agrupamentos em série que, por sua vez, estão em paralelo.

A probabilidade de um sistema série-paralelo funcionar corretamente.

A probabilidade de um sistema paralelo-série funcionar corretamente.

Um sistema S-P tem redundância nos componentes; e P-S tem redundância no nível de sistema (componentes se redundando em paralelo)

A confiabilidade de um sistema série-paralelo é maior ou igual à confiabilidade de um sistema paralelo-série, usando os mesmos componentes.

Modos de Falha e Análise de Efeitos; Ferramenta usada para otimizar equipamentos e prolongar a vida útil.

Um plano que visa minimizar os impactos de eventos não planejados em segurança, meio ambiente e lucro.

Identificação da causa fundamental de um problema, focando em resultados tangíveis e duradouros.

Processo de colocar soluções em prática para resolver problemas ou melhorar processos.

Processo estruturado para controlar e gerenciar mudanças em organizações, garantindo a sua implementação bem-sucedida.

Manutenção focada nas causas reais de problemas, direcionando recursos para a solução dos problemas e não nos sintomas.

Plataforma usada para acompanhar e monitorar itens de ação, tarefas e projetos, garantindo o seu progresso.

Técnica para identificar e analisar as possíveis causas de falhas em um sistema, dividindo-o em causas e sub-causas.

Técnica usada para identificar, analisar e priorizar potenciais falhas em produtos, processos ou sistemas.

O ponto inicial da análise de árvore de falhas, como a falha de um sistema.

Medida da eficiência de equipamentos de produção em relação ao seu potencial máximo.

Pelo menos um evento intermediário precisa ocorrer para que o evento principal ocorra na análise de árvore de falhas.

Pelo menos dois ou mais eventos intermediários precisam ocorrer para que o evento principal ocorra.

Técnica para identificação das causas subjacentes de um problema.

Conjunto de procedimentos e práticas para controlar e gerenciar a criação, revisão e gerenciamento de documentos.

Passo inicial do RCFA, onde se identificam e documentam os problemas ou anormalidades que afetam a produção.

Gera uma lista de todas as causas potenciais para os sintomas identificados em uma análise de causa raiz.

Etapa para reduzir a lista de causas potenciais utilizando dados disponíveis.

Análise individual de cada causa potencial, separando-a das outras, para testar sua real influência no problema.

Determinar a(s) causa(s) raiz(es) do problema após análise e testes.

Desenvolver e implementar uma solução eficaz para o problema, baseada nas causas raiz encontradas.

Processo para identificar problemas subjacentes que causam problemas na produção.

Desperdício de recursos, danos ao equipamento, aumento de rejeição e substituições desnecessárias por não resolver a causa raiz.