Instructivo Metrología (Control Dimensional) PDF - M6-RS/IT-M6-03

INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 1. OBJETIVO. 1.1. Establecer los parámetros necesarios para realizar la metrología de las partes y piezas de los componentes y/o equipos intervenidos en los servic...

INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 1. OBJETIVO. 1.1. Establecer los parámetros necesarios para realizar la metrología de las partes y piezas de los componentes y/o equipos intervenidos en los servicios realizados en centros de servicios David Brown Santasalo South América S.A. 2. ALCANCE. 2.1. Este instructivo establece la metodología apropiada para realizar la metrología (Evaluación metrológica) haciendo uso de instrumentos de precisión aplicables según sea el caso. Todas las actividades involucradas para el proceso de evaluación metrológica se realizarán siguiendo las instrucciones de seguridad aplicables. 3. DOCUMENTOS DE REFERENCIAS. Este instructivo se basa en los siguientes documentos: 3.1. ISO/IEC 17025:2017 - General Requirements For The Competence Of Testing And Calibration Laboratories. 3.2. ISO 10012:2003 (es) - Sistemas De Gestión De Las Mediciones — Requisitos Para Los Procesos De Medición Y Los Equipos De Medición. 3.3. ISO 80000-1:2009 - Quantities and units — Part 1: General. 3.4. ISO 286 Tolerancias y Ajustes. 3.5. DIN 863 - Micrometers; standard design micrometer callipers for external measurement; concepts, requirements, testing. 3.6. ISO 9000:2015 (es) - Sistemas de gestión de la calidad — Fundamentos y vocabulario 3.7. ISO 9001:2015 “Sistemas de gestión de la calidad”. 4. RESPONSABILIDADES. 4.1 Es responsabilidad del personal técnico realizar la metrología de las partes y piezas de un componente o equipo de acuerdo con los requisitos de este instructivo. 4.2 Es responsabilidad del personal técnico reportar en los registros que correspondan, los resultados obtenidos. Robert ELABORADO POR: José M. Osuna REVISADO POR: APROBADO POR Adam Clarke Skupham Gerente de Gerente CARGO: Ing. de Calidad CARGO: CARGO: Calidad General FIRMA: FIRMA FIRMA:  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 4.3 Es responsabilidad del encargado del departamento de calidad y sistema de gestión integrado de David Brown Santasalo South América S.A, el control y actualización de este instructivo. 4.4 Será responsabilidad de servicios externos contratados según requerimientos de clientes, entregar a David Brown Santasalo South América S.A reportes de resultados (Cuando aplique). 5. DEFINICIONES. 5.1. Metrología: Campo del conocimiento relativo a las medidas, los sistemas de unidades adoptados y los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas. Abarca aspectos teóricos, experimentales y prácticos. La metrología dimensional se encarga de estudiar las técnicas de medición que determinan correctamente las magnitudes lineales y angulares (longitudes y ángulos). Los principales campos que abarca la metrología son: Las unidades de medida y sus patrones. Las mediciones. Los instrumentos de medición. la metrología incluye todos los aspectos teóricos y prácticos relacionados con las mediciones, independientemente. 5.2. Metrología industrial: Esta metrología trata de las variables físicas en general. Según el tipo de industria y la variable que se desee controlar para un proceso específico de metrología industrial se clasifica en: Dimensional, Geométrica, Ponderal, Eléctrica, Termodinámica y Química. 5.3. Sistema internacional de unidades (SI): Es el sistema coherente de unidades adoptado y recomendado por la Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM). El lenguaje universal de las mediciones es el sistema internacional de unidades. 5.4. Sensibilidad: Cambio en la respuesta de un instrumento de medición dividido por el correspondiente cambio en el estímulo. La sensibilidad puede depender del valor del estímulo. 5.5. Resolución (de un dispositivo indicador): Menor diferencia entre indicaciones de un dispositivo indicador que puede ser distinguida significativamente. Para un dispositivo indicador digital, es el cambio en la indicación cuando el dígito menos significativo cambia en un paso. 5.6. Zona muerta: Máximo intervalo a través del cual un estímulo puede cambiar en ambas direcciones sin producir cambios en la respuesta del instrumento de medición. La zona muerta puede depender de la velocidad de cambio. La zona muerta, en ocasiones, se hace deliberadamente grande para prevenir el cambio en la respuesta a pequeños cambios en el estímulo. 5.7. Estabilidad: Aptitud de un instrumento de medición para mantener constante en el tiempo sus características metrológicas. Cuando la estabilidad es considerada con respecto a otra magnitud que no sea el tiempo, debe ser especificada explícitamente. 5.8. Transparencia: Aptitud de un instrumento de medición de no modificar la magnitud a medir. La balanza es transparente en la medición de masa; El termómetro de resistencia que calienta el medio cuya temperatura se intenta medir, no es transparente. 5.9. Derivada: Variación lenta de una característica metrológica de un instrumento de medición.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 5.10. Tiempo de respuesta: Intervalo de tiempo entre el instante en que es provocado un cambio brusco en el estímulo y el instante en que la respuesta alcanza, y se mantiene dentro de límites especificados, próximos a su valor final estable. 5.11. Exactitud de un instrumento de medición: Aptitud de un instrumento de medición para entregar respuestas cercanas al valor verdadero. "Exactitud" es un concepto cualitativo. 5.12. Exactitud en la medición: Es el grado en que las lecturas se acercan a la magnitud real. 5.13. Precisión en la medición: Es el grado en que las lecturas se acercan entre sí. 5.14. Error (de indicación) de un instrumento de medición: Indicación de un instrumento de medición menos el valor verdadero de la magnitud de entrada correspondiente. Este concepto se aplica principalmente cuando los instrumentos son comparados con patrones de referencia. 5.15. Errores máximos permisibles (de un instrumento de medición) - Límites del error permisible (de un instrumento de medición): Valores extremos del error permisible por especificaciones, regulaciones, etc, para un instrumento de medición dado. 5.16. Sesgo (de un instrumento de medición): Error sistemático de la indicación de un instrumento de medición. El sesgo de un instrumento de medición se estima normalmente por la media del error de indicación de un número apropiado de mediciones repetidas. 5.17. Repetibilidad (de un instrumento de medición): Aptitud de un instrumento de medición para dar indicaciones casi similares para aplicaciones repetidas de la misma magnitud a medir, bajo las mismas condiciones de medición. 5.18. Magnitud: Atributo de un fenómeno, cuerpo o sustancia, que puede ser identificado cualitativamente y determinado cuantitativamente. Ejemplos: longitud, tiempo, masa, temperatura, resistencia eléctrica, concentración de cantidad de sustancia. 5.19. Magnitud básica: Cualquier magnitud que, en un sistema de magnitudes, es convencionalmente aceptada como funcionalmente independiente de las otras. 5.20. Magnitud derivada: Magnitud definida, en un sistema de magnitudes, como función de las magnitudes básicas de ese sistema. 5.21. Unidad (de medida): Magnitud particular, definida y adoptada por convenio, con la cual son comparadas otras magnitudes del mismo tipo para expresar la cantidad relativa a esa magnitud. 5.22. Símbolo de una unidad (de medida): Símbolo convencional que designa una unidad de medida. 5.23. Múltiplo de una unidad (de medida): Unidad de medida mayor, la cual se forma a partir de una unidad dada, de acuerdo con una escala convencional. Ejemplos: a) uno de los múltiplos decimales del metro es el kilómetro; b) un múltiplo no decimal del segundo es la hora. 5.24. Submúltiplo de una unidad (de medida): Unidad de medida menor, la cual se forma a partir de una unidad dada, de acuerdo con una escala convencional. Ejemplo, uno de los submúltiplos decimales del metro es el milímetro. 5.25. Medición: Conjunto de operaciones que tienen como objetivo determinar el valor de una magnitud. Las operaciones pueden ser ejecutadas automáticamente.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 5.26. Verificación: Conjunto de operaciones efectuadas por una entidad metrológica, legalmente autorizada, con el fin de comprobar y afirmar que un instrumento satisface enteramente las exigencias o reglamentaciones de verificación. 5.27. Resultado de una medición: Valor atribuido a una magnitud a medir, obtenido por una medición. 5.28. Repetibilidad (de los resultados de las mediciones): Acuerdo más cercano entre los resultados de mediciones sucesivas de la misma magnitud a medir llevadas a cabo bajo las mismas condiciones. 5.29. Incertidumbre de medición: Parámetro, asociado al resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de los valores que pudieran ser razonablemente atribuidos a la magnitud a medir. 5.30. Error (de medición): Resultado de una medición menos el valor verdadero de la magnitud a medir. 5.31. Error relativo: Error de medición dividido por el valor verdadero de la magnitud a medir. 5.32. Error aleatorio: Resultado de una medición menos la media que pudiera resultar de un infinito número de mediciones de la misma magnitud a medir llevadas a cabo bajo condiciones de repetibilidad. El error aleatorio es igual al error menos el error sistemático. 5.33. Error sistemático: La media que puede resultar de un infinito número de mediciones de la misma magnitud a medir llevadas a cabo bajo condiciones de repetibilidad, menos el valor verdadero de dicha magnitud. El error sistemático es igual al error menos el error aleatorio. 5.34. Instrumento de medición: Dispositivo diseñado para ser usado en hacer mediciones, solo o en unión de dispositivos suplementarios. 5.35. Medida materializada: Dispositivo diseñado para reproducir o suministrar, de manera permanente durante su uso, uno o más valores conocidos de una magnitud dada. 5.36. Índice: Parte fija o móvil de un dispositivo indicador cuya posición con referencia a las marcas de la escala es capaz de indicar el valor que se determina. Ejemplos: indicador; punto luminoso; superficie de un líquido; plumilla de registro. 5.37. Escala (de un instrumento de medición): Conjunto ordenado de marcas, que asociadas a cualquier numeración, forman parte de un dispositivo indicador de un instrumento de medición. Cada marca se denomina “marca de escala”. 5.38. Escala lineal: Escala, en la cual cada longitud de una división está relacionada al valor de división correspondiente por un coeficiente de proporcionalidad que es constante a lo largo de toda la escala. Una escala lineal que tiene valores de división constantes se denomina “escala regular”. 5.39. Escala no lineal: Escala, en la cual cada longitud de una división está relacionada al valor de división correspondiente por un coeficiente de proporcionalidad que no es constante a lo largo de toda la escala. Algunas escalas no lineales reciben nombres especiales tales como escala logarítmica, escala cuadrática. 5.40. Dial: Parte del dispositivo indicador, fijo o móvil, que porta la escala o escalas. 5.41. Rugosidad: Es el conjunto de irregularidades que posee una superficie. La mayor o menor rugosidad de una superficie depende de su acabado superficial. Este, permite definir la microgeometría de las superficies para hacerlas válidas para la función para la que hayan sido realizadas.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 6. REQUISITOS DE PERSONAL. 6.1. El personal técnico que llevará a cabo las tareas y/o actividades para la evaluación metrológica (metrología) deberá estar calificado y con las competencias técnicas necesarias, considerando los riesgos y peligros a los cuales estará expuesto, descritos según programa de capacitación SST&MA (Seguridad, Salud en el trabajo y Medio ambiente) / herramientas críticas. 7. EQUIPO Y MATERIALES INVOLUCRADOS. 7.1. Patrones. Medida materializada, instrumento de medición, material de referencia o sistema de medición destinado a definir, materializar, conservar o reproducir una unidad o uno o más valores de una magnitud para servir de referencia. 7.2. Serie de patrones. Es un conjunto de patrones de valores seleccionados que, individualmente, o en combinación, dan una serie de valores de magnitudes del mismo tipo. 7.2.1. Clasificación: Por la forma de materializar la longitud que representan, los patrones pueden ser: Patrones de trazos: la longitud la determina la distancia entre dos trazos señalados sobre una superficie plana. Patrones de topes o de superficies planas: la distancia está determinada por la distancia entre dos superficies rigurosamente planas y paralelas. Patrones de topes esféricos: la longitud está determinada por el diámetro de una superficie esférica. Patrones cilíndricos: la longitud está determinada por el diámetro de una superficie cilíndrica. 7.3. Patrones de caras paralelas. También conocidos como patrones johansson, están construidos por pequeños bloques en forma de paralelepípedo, como se puede ver en la fotografía. La mayoría son fabricados de acero especial y tratados térmicamente para garantizar dureza y estabilidad. Todas las caras de estos bloques están rectificadas y dos de ellas están lapeadas siendo perfectamente planas y paralelas, y distando entre sí la longitud nominal grabada sobre el patrón a la temperatura de referencia de 20 °C. También los hay en cuarzo. La particularidad más importante de estos patrones es la de que se pueden agrupar en superposición, de manera que la longitud del grupo formado queda dentro de los límites de precisión requeridos para su empleo como patrón. Esta cualidad hace que con un número pequeño de patrones se pueda formar un número de combinaciones tal que satisfaga todas las necesidades del taller en cuanto a patrones para las comprobaciones de instrumentos y aparatos de verificación y medida.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 7.4. Patrones cilíndricos. En los calibres cilíndricos la medida de referencia está materializada por el diámetro de una superficie cilíndrica. Existen diversas clases de patrones cilíndricos. El calibre normal simple está formado por un cilindro cuyo diámetro tiene la medida de referencia y un mango para facilitar su manejo. Se conoce también como calibre tampón. Los calibres de anillo tienen un diámetro igual a la cota de referencia grabada en ellos. Su precisión depende del grado que tenga en la ruta de trazabilidad. 7.5. Escalas metálicas y cintas de medición (Flexómetro). Es el instrumento más corrientemente empleado en la medición. Se presenta en varias formas como las siguientes: En forma de láminas flexibles de acero que pueden contener hasta dos metros de longitud. Ofrecen una ventaja especial, como es la de adaptarse a las superficies curvas. En forma de fleje delgado de acero que se enrolla dentro de una caja y recibe el nombre de flexómetro. Los más comunes son de 2, 3 y 5 metros. En algunos casos la cinta métrica está construida de tela, con herrajes en los extremos y sin caja para enrollar. También es común el empleo de cintas de tela con estuche de cuero cuya longitud es de 10, 20 o 25 metros.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 7.6. Regla graduada: Es un fleje de acero en el que se ha grabado una graduación cuyo origen se confunde con el extremo de la izquierda. Las longitudes normales de este instrumento son: 0.2 m, 0.50 m, 1m y 2 m. Suelen estar grabadas en milímetros y, a veces, las primeras divisiones están en 0.5 mm entre trazo y trazo. Hay dos procedimientos para medir con regla graduada: Medida al extremo: Se hace coincidir el cero de la regla con el origen de la dimensión que se quiere conocer y coincidiendo con el otro extremo de dicha dimensión se lee sobre la regla el valor buscado. Medida entre dos trazos: Hacer coincidir un trazo cualquiera de la regla (marcada con el 10 o el 100 por ejemplo) con el origen de la dimensión que se quiere conocer y coincidiendo con el otro extremo de esa dimensión se lee el valor marcado en la regla, como en el caso anterior. Para conocer su valor real se tiene en cuenta la cota original para restarla del valor leído en el extremo. Cuando el extremo de la dimensión que se mide no coincide exactamente con un trazo de la graduación, se leerá el número entero más próximo por defecto o por exceso. 7.7. Calibrador pie de rey. Instrumento de medición de precisión que va de 0,1mm hasta 0,02 mm; de 0.001 milésima de pulgada y 1/128 pulgadas. Muy utilizado en talleres de mecánica industrial, automotriz y en la industria en general. Puede medir longitudes internas, externas y profundidad. 1- Mordazas exteriores: Se utilizan para medir la longitud externa. 2- Mordazas interiores: Se utilizan para medir la longitud interna. 3- Sonda de profundidad: Se utiliza para medir la profundidad. 4- Escala principal (cm). 5- Escala principal (pulgadas). 6- Nonio (cm). 7- Vernier (pulgadas). 8- Retenedor: Utilizado para bloquear/liberar parte móvil.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 7.8. Calibrador de esfera o con carátula: Es muy práctico y de fácil procedimiento para tomar lecturas. Los hay tanto en milímetros (hasta 0.01 mm) como en pulgadas (0.001 milésima de pulgada). Trae un solo tipo de unidad de medida. 7.9. Pie de rey digital: Tiene un visualizador que entrega la lectura directamente. Por su construcción con sistemas de origen electrónico, permite el manejo fácil de variables. Por ejemplo, convierte unidades métricas a pulgadas, almacena lecturas, etc. 7.10. Micrómetro para exteriores: Es un instrumento de medida compuesto por un cuerpo en forma de U; en uno de sus extremos hay un contacto fijo y en el otro se encuentra una regla cilíndrica fija y un tambor móvil graduados. Los hay en unidades del SI (milímetros) y en pulgadas. La precisión en milímetros es de 0,01 mm y en pulgadas de 0,001 pulgada (sin escala nonio). Instrumento de medición diseñado para tomar medidas o longitudes externas.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 1. Cuerpo: Constituye el armazón del micrómetro; suele tener unas plaquitas de aislante térmico para evitar la variación de medida por dilatación. 2. Tope: Determina el punto cero de la medida; suele ser de algún material duro (como acero o hierro) para evitar el desgaste, así como optimizar la medida. 3. Espiga: Elemento móvil que determina la lectura del micrómetro; la punta suele tener también la superficie en metal duro para evitar desgaste. 4. Palanca de fijación: Que permite bloquear el desplazamiento de la espiga. 5. Trinquete: Limita la fuerza ejercida al realizar la medición. 6. Tambor móvil: Solidario a la espiga, en la que está grabada la escala móvil de 50 divisiones. 7. Tambor fijo: Solidario al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm. 7.11. Micrómetro para interiores: Se utiliza para tomar las medidas de las áreas internas o interiores de una pieza, así como el diámetro de los agujeros presentes en la misma. Posee una cabeza micrométrica, sobre la que se pueden adicionar uno o más ejes combinados de prolongamiento. Los hay en unidades del SI (milímetros) y en pulgadas y para diferentes aplicaciones (Ver figura 1 a 7). La precisión en milímetros es de 0,01 mm y en pulgadas de 0,001 pulgada (sin escala nonio). Instrumento de medición diseñado para tomar medidas o longitudes internas. Partes de un micrómetro de interior. 1. Perilla de bloqueo. 2. Husillo. 3. Puntas de medición. 4. Tambor fijo. 5. Tambor móvil. 6. Trinquete. INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) Tipos de micrómetros de interior.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 7.12. Micrómetro para profundidades: Es un aparato formado por un eje móvil con una parte roscada, al extremo de la cual va montado un tambor graduado; haciendo girar el tambor graduado se obtiene el movimiento del tornillo micrométrico, y por consiguiente el eje móvil, que parara de moverse nada más palpar la pieza. Éste no tiene eje fijo, ni por lo tanto herradura, va marcada la escala lineal graduada en milímetros o pulgadas. A diferencia del vernier hay un micrómetro para cada sistema de unidades. Este micrómetro en forma de T tiene un manejo diferente al resto de los micrómetros, en cuanto al cuerpo, la parte graduada, el tambor etc. el tipo de uso y lectura es el mismo solo que esta vez cambiamos la estructura. Este micrómetro tiene forma de una T inversa, que cuya forma nos servirá para medir profundidades, el micrómetro consta de dos apoyos, para una cómoda medición, se apoyan los apoyos y girando el tambor sacaremos la varilla hasta llegar a palpar la profundidad de la pieza, sin forzar ya que la medida pudiera no ser real. El micrómetro tiene en sus apoyos el embrague, que una vez hayamos tocado la profundidad de la pieza, la utilizaremos para frenar su posible avance hacia adelante y errar en nuestra medición. Partes de un micrómetro de profundidad. Micrómetro de profundidad digitales.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 7.13. Reloj comparador (Comparador de caratula): Es un instrumento que permite realizar comparaciones de medición entre dos objetos. También tiene aplicaciones de alineación de objetos en maquinarias. Necesita de un soporte con pie magnético. Partes de un reloj comparador. Reloj comparador con base. 7.14. Medidor de rugosidad (Rugosímetro): Es un instrumento de medición encargado de cuantificar la rugosidad que presenta una superficie o en su defecto una perforación. La rugosidad en el campo de la física viene a ser aquellas imperfecciones, irregularidades, desniveles o desigualdades que de una manera u otra se han formado en estos espacios. Todas las superficies por muy perfectas que se vean presentan, aunque sea una mínima cantidad de rugosidad. A ciencia cierta el rugosímetro, va es a medir la microgeometría de estas superficies. El rugosímetro sirve para medir la rugosidad que presenta cualquier superficie con una gran exactitud, precisión y alta confiabilidad, ya que es capaz de hacerlo de manera rápida una vez que entra en contacto con dicha superficie. Se puede afirmar que el rugosímetro mide es la microgeometría, lo que se traduce como la profundidad que presentan esos desniveles, imperfecciones u ondulaciones en una superficie de distintas piezas, artefactos, entre otros, después de haber sido fabricadas. Lo que significa que es un sello de calidad pues comprueba que las rugosidades estén al mínimo, ofreciendo un producto garantizado, con durabilidad y sin imperfecciones. El rugosímetro es un dispositivo compacto y con un mecanismo de funcionamiento bastante sencillo. Hay que saber que la unidad de medida del rugosímetro es las micras expresados en una serie de parámetros: Rugosidad aritmética (Ra): El aparato en este caso contabiliza todas las rugosidades que ha tomado y lo que hace es sacar el promedio de éstas y reflejarlo como Ra. Rugosidad mediana (Rz): Permite establecer cuál es la longitud que existe entre la rugosidad de mayor tamaño y la rugosidad de menor tamaño. Rugosidad total (Rt): Suma todas las alturas máximas que se han reflejado desde el centro.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) Rugosidad cuadrada (Rq): Calcula una raíz cuadrada de todas las rugosidades que se han conseguido a lo largo de la superficie. Para poder hacer las mediciones de las rugosidades este elemento se compone en el interior por un sensor capaz de detectar todas esas irregularidades casi de manera perfecta. Lo único que debes hacer es poner el aparato en contacto con la superficie y automáticamente te dará los valores obtenidos de éste en micras en la pantalla que tiene incluida. Y de allí, podrás sacar conclusiones al respecto y verificar que se encuentre las rugosidades en el más mínimo valor, para mantener pulida la superficie o perforación. Los rugosímetros son unos instrumentos que pueden abarcar muchos campos especialmente en el sector industrial y metrológico, ya que posee la cualidad única de medir las rugosidades, lo cual no es común encontrar en los diferentes instrumentos. Los principales usos del rugosímetro están orientados a cumplir las siguientes aplicaciones: - Permite determinar las imperfecciones de crestas y valles, lo cual es imposible determinar a simple vista. - El rugosímetro es un instrumento capaz de cuantificar la calidad que tienen diferentes superficies y perforaciones - Puede medir la rugosidad que presentan las piezas mecánicas. - Con el rugosímetro se puede determinar el nivel de desgaste, así como la resistencia que puede tener una pieza mecánica. - La determinación del grado de fricción que tiene un material elaborado por cualquier industria destinada a la elaboración de piezas mecánicas. - Es usado en los laboratorios para la medición en diferentes superficies. Rugosímetro digital. Esquema de partes de un rugosímetro digital. 8. CONDICION DE LA SUPERFICIE. 8.1. Se obtienen resultados satisfactorios cuando las superficies de asiento entre las caras de los palpadores de los instrumentos y la pieza a medir se encuentran sin imperfecciones o irregularidades. La rugosidad superficial es un parámetro primordial principalmente cuando se realiza metrología en componentes de fabricación nueva o en recuperaciones realizadas. 8.2. Las superficies de contactos están condicionadas al como se recepcionan los equipos para ser intervenidos por parte del personal técnico de David Brown Santasalo South América S.A.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 8.3. La limpieza exterior es obligatoria para eliminar la contaminación que pudieran traer las piezas a medir y puede completarse usando detergentes, solventes orgánicos, soluciones decapantes, removedores de pintura y vapor desengrasante. 9. ERRORES EN LA MEDICIÓN. 9.1. Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente iguales, aun cuando las efectúe la misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo instrumento, el mismo método y en el mismo ambiente (repetibilidad); si las mediciones las hacen diferentes personas con distintos instrumentos o métodos o en ambientes diferentes, entonces las variaciones en las lecturas son mayores (reproducibilidad). Esta variación puede ser relativamente grande o pequeña, pero siempre existirá. En sentido estricto, es imposible hacer una medición totalmente exacta, por lo tanto, siempre se enfrentarán errores al hacer las mediciones. Los errores pueden ser despreciables o significativos, dependiendo, entre otras circunstancias de la aplicación que se le dé a la medición. Los errores surgen debido a la imperfección de los sentidos, de los medios, de la observación, de las teorías que se aplican, de los aparatos de medición, de las condiciones ambientales y de otras causas. 9.1.1. Principales causas de los errores en el proceso de medición: - Errores aleatorios (casuales): De operador = Paralaje (Presión variable – Aproximaciones). De aparato = Juegos (Desajustes). - Errores sistemáticos (o constantes): De instrumento = Defecto de construcción – Defecto de calibración - Inercia De medio ambiente = Humedad – Vibraciones – Polvo – Variaciones de temperatura. 9.2. REGLAS PARA LA MEDICIÓN. 9.2.1 Las mediciones deben hacerse con la debida exactitud y con todo cuidado. Para ello debe emplearse el instrumento que corresponda a la precisión exigida. Además, debe tenerse en cuenta indicaciones como las siguientes: Limpiar las superficies del material y el instrumento antes de realizar la medición. Desbarbar previamente las piezas de trabajo. En mediciones de precisión, prestar especial atención a la temperatura de referencia (si la pieza está caliente, debe esperarse hasta que logre la temperatura de referencia 20°C). Jamás debe hacerse mediciones en una pieza en movimiento o en una maquina en marcha, esto podría ocasionar accidentes o deterioro en los instrumentos de medición. Las piezas de trabajo imantadas (por ejemplo, por sujeción magnética) se deben desimantar antes de realizar una medición. Verificar la aptitud del instrumento para medir según la frecuencia de verificación. No aplicar excesiva fuerza sobre aquellos instrumentos que no tienen mecanismo de control de presión. (por ejemplo, el trinquete en micrómetros). 10. CALIBRACIÓN Y/O VERIFICACIÓN. 10.1. Antes de ser utilizados los instrumentos de medición, deberán ser verificados y patronados de acuerdo con el procedimiento aplicable para cada instrumento. (Ver ítem 11).  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 10.2. Las verificaciones y/o calibraciones se realizarán según programa de mantención de equipos críticos y programa de calibración (M6/RS-R10-FICHA DE CALIBRACIONES). 11. PATRONAMIENTO DE INSTRUMENTOS. Todo instrumento se debe patronar (Hacer coincidir los ceros) antes de tomar una medida para garantizar la lectura obtenida. 11.1. PATRONAMIENTO CALIBRADOR PIE DE REY. Paso 1. Limpiar muy bien y con cuidado, especialmente las superficies de palpado. Paso 2. Cerrar suave pero firmemente las mordazas. Paso 3. Observar a contra luz y verificar que no pasa ningún rayo de luz entre las superficies de palpado. Paso 4. Finalmente verificar que los ceros coinciden: el cero de la escala principal está enfrentado al cero de la escala del nonio. Paso 5. Si en los dos últimos pasos no se cumple la verificación, rechazar el instrumento y enviar a calibrar (en la mayoría de los casos no tiene solución y el instrumento se da de baja). Paso 6. Si la verificación es conforme, continuar con la lectura. NOTA: Si el instrumento es digital, se debe patronar según corresponda aplicación descrita por el fabricante. Imagen de referencia. 11.2. PATRONAMIENTO DE MICRÓMETRO MECÁNICO PARA EXTERIORES. 11.2.1. Micrómetros con rango de medición de 0 a 25 mm: Paso 1. Limpiar cuidadosamente los palpadores del micrómetro. Paso 2. Cerrar completamente los topes. No olvide que tiene que hacerlo con el tambor de ajuste. En esta posición los ceros deben coincidir: El cero del tambor debe estar enfrentado a la línea de referencia y el borde del mismo, debe estar sobre el cero de la escala fija (Ver imagen de referencia).  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) Imagen de referencia. Paso 3. Si los ceros no coinciden, el instrumento esta descalibrado y se debe calibrar siguiendo el catálogo del fabricante. El procedimiento más común, cuando la desviación es mínima, es el que siguiente: Paso 1. Observar cuantos trazos del tambor están por debajo o por encima de la línea de referencia. Paso 2. Desenroscar el tambor hasta descubrir el agujero de reglaje. Paso 3. Colocar la llave, dependiendo del sentido de giro a corregir. Paso 4. Girar el mismo número de trazos observados en el primer paso para corregir. Para hacerlo más fácil se toma como referencia el cero del tambor coincidiendo con la línea de referencia. Paso 5. Verificar la corrección patronando nuevamente. 11.2.2. Micrómetros con rango de medición diferente de 0 a 25 mm (Con patrones según longitud): Paso 1. Limpiar cuidadosamente los palpadores del micrómetro y el patrón respectivo. Paso 2. Colocar el patrón correspondiente entre los topes y ajustar suavemente. No olvide que tiene que hacerlo con el tambor de ajuste. En esta posición el instrumento debe indicar exactamente la dimensión del patrón (Ver imagen de referencia). Paso 3. Si no es así, el instrumento esta descalibrado y se debe calibrar siguiendo el catálogo del fabricante. El procedimiento más común, cuando la desviación es mínima, es el que siguiente: Paso 1. Observar cuantos trazos del tambor están por debajo o por encima de la línea de referencia. Paso 2. Desenroscar el tambor hasta descubrir el agujero de reglaje. Paso 3. Colocar la llave, dependiendo del sentido de giro a corregir. Paso 4. Girar el mismo número de trazos observados en el primer paso para corregir. Para hacerlo más fácil se toma como referencia el cero del tambor coincidiendo con la línea de referencia. Paso 5. Verificar la corrección patronando nuevamente. Paso 6. Cuando la desviación es mayor, se debe notificar al área de calidad y operaciones para proceder con la solicitud de servicio técnico especializado.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) Imagen de referencia. 11.3. PATRONAMIENTO DE MICRÓMETRO MECÁNICO PARA INTERIORES. El procedimiento más común es el siguiente: Paso 1. Limpiar cuidadosamente los palpadores del micrómetro y el anillo patrón. Paso 2. Tomar el instrumento y "medir" el patrón teniendo mucho cuidado realizar el palpado correctamente. El micrómetro que requiere mayor atención tanto para medir como para patronar es el micrómetro para interiores, especialmente en los instrumentos con dos palpadores únicamente: la probabilidad de error por operación es mayor. En esta posición la lectura debe coincidir exactamente con la descripción sobre el patrón (La imagen de referencia es de 175 mm a 200 mm). Paso 3. Si esto no sucede, el instrumento esta descalibrado, se debe notificar al área de calidad y operaciones para proceder con la solicitud de servicio técnico especializado. Imágenes de referencias.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 11.4. PATRONAMIENTO DE MICRÓMETRO MECÁNICO PARA PROFUNDIDAD. El procedimiento más común es el siguiente: Paso 1. Limpiar cuidadosamente los palpadores del micrómetro. Paso 2. Colocar superficie de apoyo (viene a ser el palpador fijo) sobre un mármol o una superficie plana; llevar al palpador móvil a que ajuste con la superficie, es decir que coincida con la superficie de apoyo o palpador fijo. En esta posición los ceros deben coincidir: El cero del tambor debe estar enfrentado a la línea de referencia y el borde del mismo debe estar sobre el cero de la escala fija. Paso 3. Si los ceros no coinciden, el instrumento esta descalibrado y se debe notificar al área de calidad y operaciones para proceder con la solicitud de servicio técnico especializado. Paso 4. Para el caso de los medidores de profundidad digitales, se deberán seguir las instrucciones del fabricante. 12. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LAS MEDICIONES. 12.1. Deberá aplicarse según sea el caso y el tipo de instrumento que se requiera utilizar. 12.2. PROCEDIMIENTO PARA MEDIR CON MICRÓMETRO PARA EXTERIORES. Paso 1. Patronar. (Ver ítem 11.2). Paso 2. Abrir lo suficiente los topes con el fin de colocar la pieza a medir entre ellos. Paso 3. Ajustar palpadores (topes) a pieza. El avance rápido se hace con el tambor principal y el movimiento de ajuste con el tambor de mando. Este tiene un limitador de fuerza y generalmente está calibrado entre 5 N y 10 N. Paso 4. Se debe verificar que el apoyo de los palpadores sobre la pieza es correcto: cara de palpador paralela a cara de la pieza y sin partículas extrañas en el medio. Paso 5. Tener mucho cuidado de no soltar la pieza ni mucho menos el instrumento. Paso 6. Siempre busque la posición más cómoda y segura. Si las condiciones se lo permiten, coloque la pieza en un mármol o una superficie plana segura y manipule tranquilamente el instrumento. 12.2.1. PROCEDIMIENTO PARA MEDIR EN MILÍMETROS. Una vez realizado el procedimiento básico, es como sigue: Paso 1. Observe la regla cilíndrica grabada la escala fija. Paso 2. Observe que el tambor está grabada la escala en centésimas. En la gran mayoría de micrómetros el paso es de 0,5 mm (50 centésimas de milímetro), por tanto, el tambor tiene trazos de 0 a 50 que indican las centésimas. Paso 3. Visualice el índice de la escala principal o fija es el borde del tambor. En este ejemplo está indicando 8 mm. (Ver gráfico representativo).  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) Gráfico representativo en milímetro. Paso 4. Visualice el índice de la escala del tambor (Aquí está indicando 0,05 mm). Paso 5. Realice la lectura final. Entonces la medida final para este ejemplo es: 12.2.2. PROCEDIMIENTO PARA MEDIR EN PULGADAS. Una vez realizado el procedimiento básico, es como sigue: Paso 1. Observe que la regla está dividida en décimas de pulgada. Cada décima a su vez tiene cuatro divisiones y cada una de ellas indica 0.025 pulgadas o 25 milésimas de pulgada. (Ver gráfico representativo). Paso 2. Observe que el tambor está dividido en 25 partes iguales y una vuelta completa del tambor coincide con el avance de la división más pequeña de la regla fija. Así cada división del tambor es 0,001 pulgada o 1 milésima de pulgada. Paso 3. Proceda a leer el valor indicado (Ver ejemplo de lectura en grafico representativo): Gráfico representativo en pulgadas.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) Paso 4. Observe que el borde del tambor pasó el trazo "2" que quiere decir 0,2 pulgadas. Paso 5. Note, además, que un trazo es visible entre el "2" y el filo del tambor, lo que indica 0,025 pulgadas. Paso 6. Observe que la línea "15" del tambor coincide con la línea de referencia de la regla fija. Esto significa 0,001 pulgada o 1 milésima de pulgada. Paso 7. Proceda a leer el valor indicado. Y la lectura final es: 12.3. PROCEDIMIENTO PARA MEDIR CON MICRÓMETRO PARA INTERIORES. Paso 1. Patronar. (Ver ítem 11.3). Paso 2. Seleccionar, si se requiere, la extensión adecuada para longitud interior a medir. Paso 3. Obtener una lectura aproximada (puede ser con una escala) de la longitud a medir. Paso 4. Leer sobre el micrómetro el rango del mismo y seleccionar la extensión de tal forma que la suma de la extensión y el rango cubran la longitud a medir. Paso 4. Roscar las extensiones. Paso 6. Ajustar palpadores (topes) a pieza. Paso 7. Se debe verificar que el apoyo de palpadores sobre la pieza es correcto. Paso 8. Asegurarse de que la longitud que está midiendo es menor que las superficies a medir. Paso 9. Tener mucho cuidado de no soltar la pieza ni mucho menos el instrumento. Paso 10. Siempre busque la posición más cómoda y segura. Si las condiciones se lo permiten coloque la pieza en un mármol o una superficie plana segura y manipule tranquilamente el instrumento. Paso 11. Para medir el diámetro exacto de la pieza se efectuará de igual manera como se utilizó para la fijación del punto de referencia, moviendo el instrumento hacia izquierda y derecha (Como se muestra en la figura 1) para obtener el punto máximo, y al mismo tiempo muévalo hacia atrás y hacia adelante (Como se muestra en la figura 2) para obtener el punto mínimo. Paso 12. Luego lea el valor indicado (Ver ítem 12.3.1 y 12.3.2 según sea el caso). Figura 1. Figura 2.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 12.3.1. PROCEDIMIENTO PARA MEDIR EN MILÍMETROS. Una vez realizado el procedimiento básico, es como sigue: Paso 1. Observe que en la regla cilíndrica está grabada la escala fija. Paso 2. Observe que en el tambor está grabada la escala en centésimas. En la gran mayoría de micrómetros el paso es de 0,5 mm o 50 centésimas de milímetro, por tanto, el tambor tiene trazos de 0 a 50 que indican las centésimas. Paso 3. Note que el índice de la escala principal o fija es el borde del tambor (línea verde vertical). En este ejemplo (ver gráfico) está indicando 8 mm. Gráfico representativo en milímetro. Paso 4. Note que el índice de la escala del tambor es la línea de referencia. Aquí está indicando 0,05 mm. Paso 5. Proceda a leer el valor indicado. Y la lectura final es: NOTA: En algunos micrómetros para interiores las escalas van en sentido contrario y entonces el procedimiento cambia y es como en micrómetros para medir profundidades. 12.3.2. PROCEDIMIENTO PARA MEDIR EN PULGADAS. El procedimiento para tomar la lectura en pulgadas una vez realizado el procedimiento básico, en el caso de micrómetros con escala normal, es igual que la toma de lectura en micrómetros de exteriores en pulgadas. Cuando el micrómetro es con escalas invertidas, se procede igual que para toma de lectura en el micrómetro de profundidad.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) 12.4. PROCEDIMIENTO PARA MEDIR EN CON MICRÓMETRO DE PROFUNDIDAD. Paso 1. Patronar. (Ver ítem 11.4). Paso 2. Seleccionar, si se requiere, la varilla o palpador móvil adecuada para longitud interior a medir. Paso 3. Obtener una lectura aproximada (puede ser con una escala) de la profundidad a medir. Paso 4. Con base en la lectura anterior seleccionar el palpador adecuado que cubra la longitud a medir. Paso 5. Apoyar instrumento sobre la pieza como se muestra. Paso 6. Girar el tambor hasta que el palpador toque el fondo. No olvide que se debe hacer con el tambor de mando. Paso 7. Realizar la lectura como se indica a continuación: 12.4.1. PROCEDIMIENTO PARA MEDIR EN MILÍMETROS. Una vez realizado el procedimiento básico, es como sigue: Paso 1. Observe que en la regla cilíndrica está grabada la escala fija, pero atención, aquí la gran diferencia: la escala esta al contrario. Paso 2. Observe que cada trazo en la escala principal indica 1 mm. Los trazos inferiores solo indican los medios milímetros. Paso 3. Note que en el tambor está grabada la escala en centésimas de milímetros. En la gran mayoría de micrómetros el paso es de 0,5 mm o 50 centésimas de milímetro, por tanto, el tambor tiene trazos de 0 a 50 que indican las centésimas. Insisto, note que va invertida.  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) Paso 4. Observe que el índice de la escala principal o fija es el borde del tambor. Paso 5. Note que el índice de la escala del tambor es la línea de referencia. Ejemplo: Lectura de la medida. Paso 6. Observe que el primer trazo sobre la escala principal que deja visible el tambor es el tercero antes del 20, es decir el 17. Entonces, y aquí la diferencia, tomamos en cuenta el primer trazo cubierto por el tambor, es decir el 16, 5 Paso 7. Luego se suman los 0,05 mm que indica el 5 de la escala del tambor que está enfrentado con la línea de referencia. Paso 8. Proceda a leer el valor indicado. Y la lectura final es: 12.4.2. PROCEDIMIENTO PARA MEDIR EN PULGADAS. El procedimiento para tomar la lectura con micrómetro en milésimas de pulgada una vez realizado el procedimiento básico, es como sigue: Paso 1. Observe que la regla cilíndrica está dividida en décimas de pulgada. Cada décima a su vez tiene cuatro divisiones y cada una de ellas indica 0.025 pulgadas o 25 milésimas de pulgada. (Ver gráfico representativo). Paso 2. Observe que el tambor está dividido en 25 partes iguales y una vuelta completa del tambor coincide con el avance de la división más pequeña de la regla fija. Así cada división del tambor es 0,001 pulgada o 1 milésima de pulgada. Paso 3. Proceda a leer el valor indicado. (Ver gráfico representativo).  INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) Gráfico representativo en pulgadas. Paso 4. Observe que el primer trazo sobre la escala principal que deja visible el tambor es el primero antes del "8", es decir 0,025 pulgadas antes de la décima 8. Entonces, y aquí la diferencia, tomamos en cuenta el primer trazo cubierto por el tambor, que es el tercero después del "7". Paso 5. Proceda a leer el valor indicado. Y la lectura final es: 13. REGISTRO. 13.1. Todos los datos y resultados obtenidos deberán ser registrados en REGISTRO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) (M6-RS/ R3-B1-03. Ver anexos. 13.2. Al realizar el registro de los resultados en REGISTRO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) (M6-RS/ R3-B1-03 se deberán seguir las instrucciones generales siguientes: INSTRUCCIONES GENERALES: - Registre los datos generales del equipo o componente al cual pertenece la pieza a medir. - Registre el número de posición (N° Pos) cuando se disponga con la información técnica del componente. (Planos, listado de partes, entre otros). - Realice un esquema o croquis de la pieza a medir y especifique los puntos y zonas de medición. - Registre el numero de dientes de los engranajes. - Realice limpieza general e inspección visual de la pieza a medir. - Reporte haciendo uso del esquema o croquis las desviaciones detectadas. - Registre todos los resultados de la metrología realizada. - Describa los instrumentos utilizados en la evaluación metrológica. - Registre fotográficamente todo el proceso de metrología realizada y desviaciones detectadas. - Reporte información adicional que se considere importante en la casilla “Comentarios”. (Cuando sea necesario). INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023) INSTRUCTIVO METROLOGIA (CONTROL DIMENSIONAL) M6-RS/ IT-M6-03 REV.00 (FECHA 23/01/2023)