Lean Manufacturing - Semana 9 PDF

Lean Manufacturing Lean Manufacturing, también conocida como Lean Production, es un sistema de organización del trabajo que pone el foco en la mejora del sistema de producción. Se basa en la eliminación de aquellas actividades que no aportan valor al proceso ni al cliente. Estas se...

Lean Manufacturing Lean Manufacturing, también conocida como Lean Production, es un sistema de organización del trabajo que pone el foco en la mejora del sistema de producción. Se basa en la eliminación de aquellas actividades que no aportan valor al proceso ni al cliente. Estas se denominan despilfarros o desperdicios, y son aquellas tareas que implican la sobreproducción, altos tiempos de espera o desperfectos en los productos. El Lean Manufacturing es una filosofía empresarial que busca optimizar la eficiencia y efectividad de una organización a través de la eliminación de desperdicios y la mejora continua Uno de los objetivos de Lean Manufacturing es que una vez que se ha trabajado en la eliminación de desperdicios se mejore la calidad de los productos, obteniendo también una reducción de los tiempos de producción y por ende el costo.  Tres pilares sobre los que se sustenta la filosofía Lean Manufacturing 1. Efectividad: Satisfacción del cliente como eje principal Una organización que implementa con éxito el lean manufacturing es aquella que coloca al cliente en el centro de todas sus operaciones. El objetivo es entregar productos o servicios que cumplan, e incluso superen, las expectativas del cliente en cuanto a calidad, tiempo de entrega y costo 2. Eficiencia: Uso óptimo de los recursos y mejora de procesos El lean manufacturing se basa en la utilización inteligente de los recursos disponibles. Esto implica identificar y eliminar cualquier actividad o proceso que no añada valor al producto final. Se trabaja en optimizar el flujo de trabajo, reducir tiempos muertos, minimizar desperdicios y maximizar la productividad. En este contexto, la eficiencia no se trata solo de reducir costos, sino de hacer más con menos, garantizando que cada recurso (humano, material o financiero) esté orientado a crear valor real para el cliente. Las herramientas como el análisis de valor agregado y la mejora continua son clave en esta fase. 3. Innovación: Compromiso con la mejora constante Una cultura lean fomenta un entorno en el que cada miembro de la organización tiene la capacidad y el incentivo para identificar problemas y proponer soluciones. No solo se trata de ajustar procesos, sino de promover una cultura de innovación continua. El liderazgo juega un papel esencial al comprometerse con la mejora constante y al empoderar a los empleados para que contribuyan con ideas y mejoras  Los 8 Tipos de Desperdicios Lean Manufacturing 1. Desperdicio de Sobreproducción El desperdicio número uno de Lean Manufacturing se trata de hacer más producción antes de que el cliente lo pida. Por lo general se habla de hacer inventarios o de dar continuidad a la producción. Este desperdicio Lean se genera al utilizar los recursos (personal, maquinaria, equipo, materiales) con mucha eficiencia, pero produciendo productos que al final no se van a vender, quedando la inversión o parte de ella en un inventario y no vendiéndose al cliente. 2. Desperdicio de Tiempo de Espera En Lean Manufacturing uno de los recursos más valiosos es el tiempo, con lo que implica en cuanto al costo en que incurrimos al tener los procesos, materiales y personas detenidas. Este desperdicio trata de los periodos de tiempo con inactividad de un proceso. Si bien, no queremos hacer producto de más si es importante hacer los productos que sí se están vendiendo. Reducir los tiempos de espera o inactivos en los procesos, empieza con mapear las actividades de estos para detectar los cuellos de botella y los pasos en que el flujo se detiene para destrabarlo. 3. Desperdicio de Transporte Sucede cuando movemos un producto o materia prima de un lado para el otro, que no fueron requeridos por la operación normal y no estamos agregándole valor, pero sí nos está costando. Se requiere energía y personal, así como equipo de movimiento de materiales, y lo estamos utilizando en algo que el cliente no pagará. Mientras mejor diseñemos la distribución de los equipos y estaciones y reduzcamos los movimientos innecesarios, el flujo de producto mejorará evitando este desperdicio en nuestros procesos. 4. Desperdicio de Retrabajo El desperdicio Lean Manufacturing del retrabajo sucede cuando encontramos operaciones o actividades que no agregan valor al producto, y se tienen que analizar para ver sus causas y erradicarlas, por ejemplo reprocesos, retrabajos y almacenamiento debido a defectos. No nos debemos acostumbrar a estar realizando operaciones adicionales, correcciones, reprocesos, retrabajos, o incluso almacenamiento debido a defectos u otras causas. 5. Desperdicio de Inventario Otro desperdicio viene de los efectos de producir en bruto o en masa sin tomar en cuenta el flujo ni lo que realmente requiere el mercado, es inventariándonos ya sea de materia prima o de producto terminado. Este desperdicio es el inventario no requerido con posible obsolescencia. Se piensa a veces que hay ahorros por comprar a mayor cantidad, sin embargo, estos ahorros se nulifican porque al fin de cuentas si el mercado no lo requiere, vendrán perdidas por obsolescencias, se echará a perder material, además del costo que implica mantener dicho inventario. Algo muy importante es que el inventario tiende a ocultar los problemas, ya que, si un producto sale mal, no importará, cuando hay más material para remplazar. Si un lote de materia prima se echa a perder, no importa porque simplemente tomamos otro. 6. Desperdicio de Movimiento Al analizar un proceso de cerca, podemos notar que las personas tienden a realizar muchos movimientos para acomodar, ajustar y poner las herramientas, productos y aditamentos de manera que puedan realizar la operación, pero a la vez generar desperdicios. Esto puede incluir desde tener definidos tanto la posición de los operarios, como la de sus herramientas. El hacerlo siempre de la misma manera permite optimizar movimientos y el orden de las estaciones facilita el tener las herramientas siempre listas y en un mismo lugar. 7. Desperdicio de Defectos Cuesta lo mismo producir un producto bueno que uno defectuoso. Sin embargo, el defectuoso no puede venderse, muchas veces tiene que ser desechado, o reparado, con lo cual ese costo adicional afecta directamente a los resultados de la empresa. Entonces, estamos gastando dinero y tiempo en corregir los problemas, en vez de invertir en mejoras en el proceso y herramentales. 8. Desperdicio de Conocimiento No Utilizado El peor desperdicio de Lean Manufacturing es en el que incurrimos cuando no estamos aprovechando el talento, conocimiento y la creatividad de la gente a cargo o personal de la organización. Su conocimiento y creatividad deben ser reconocidos y aplicados para que mejoren y optimicen sus propias áreas de trabajo y proceso. La formación de equipos de trabajo, los eventos kaizen y la integración del personal son muy importantes para que se pueda lograr un mejor nivel de competitividad.  Cómo eliminar los 8 desperdicios de Lean Manufacturing Generalmente para eliminar los 8 desperdicios de Lean Manufacturing se siguen los siguientes pasos: 1. Realizar un diagnóstico del proceso actual 2. Elaborar un plan estratégico de trabajo 3. Formar al equipo de personas que estarán participando en la implementación del plan de trabajo Lean 4. Definir los retos y explicar las técnicas o herramientas de manufactura esbelta a ser abordadas.  Herramientas Lean Manufacturing Es interesante conocer las diferentes herramientas lean que son utilizadas en esta TQM (Total Quality Management): gestión de la estrategia calidad total aumentando la eficiencia de la producción y optimizando plazos de entrega. JIT (Just in time o justo a tiempo): respetar este sistema será producir solo a demanda. Kaizen: el sistema que asegura la mejora continua. TOC (Teoría de las restricciones o de las limitaciones): se basa en encontrar el cuello de botella para marcar el ritmo productivo de la cadena. Andon: sistema de gestión visual que permite conocer a operarios y directivos el avance de las mejoras y su estado de aplicación.  MED (Single-Minute Exchange of Die): tiene como finalidad reducir el tiempo de cambio de referencia en el utillaje de máquinas de entornos productivos. Value Stream Mapping (Mapeo de Flujo de Valor): se basa en un diagrama que permite visualizar, analizar y mejorar el flujo de la producción y de la información, desde el inicio del proceso hasta la entrega al cliente. Heijunka: técnica lean que reduce las desigualdades en un proceso de producción y minimiza las posibilidades de sobrecarga KPI: indicador clave del desempeño para medir el nivel del desempeño de un proceso Kanban: sistema de información en los puestos de trabajo para definir, gestionar y mejorar servicios. Reingeniería de procesos: persigue la mejora a gran escala trabajando sobre la redundancia de procesos.