Piano di Autocontrollo HACCP PDF

IL PIANO DI AUTOCONTROLLO Il piano di autocontrollo è composto di diverse parti, le più importanti sono: 1. Presentazione dettagliata dell’attività, in questa parte si elencherà l’anagrafica del locale/attività, si elencheranno i lavoratori impiegati specificandone le mansioni, si descrive...

IL PIANO DI AUTOCONTROLLO Il piano di autocontrollo è composto di diverse parti, le più importanti sono: 1. Presentazione dettagliata dell’attività, in questa parte si elencherà l’anagrafica del locale/attività, si elencheranno i lavoratori impiegati specificandone le mansioni, si descriveranno le norme seguite per la rintracciabilità, come si procede per la formazione dei dipendenti, il piano pulizie e il piano di monitoraggio e disinfestazione. Inoltre si elencheranno le cosiddette (good manufacturing pratiche) utilizzate nella propria attività.  IL PIANO DI AUTOCONTROLLO 2. Diagrammi di flusso, questi sono rappresentazioni schematiche delle sequenze di fasi od operazioni utilizzate durante la produzione o lavorazione di un prodotto alimentare. È un diagramma in quanto è uno schema riassuntivo e si parla di flusso in quanto si fà riferimento alla consequenzialità di ogni operazione. Ogni diagramma è puramente personale, ognuno può, per una stessa lavorazione, utilizzare una variante differente., Non esiste un diagramma giusto e uno sbagliato. Esiste solo il diagramma che descrive il modo di operare in quell’attività precisa  IL PIANO DI AUTOCONTROLLO 3. Analisi dei rischi, ha la funzione di individuare tutto quello che potrebbe danneggiare gli alimenti al preciso scopo di evitare che accada. Si tratta della parte più importante del piano di autocontrollo e non serve solo per evitare che un problema si verifichi, ma anche per sapere già come comportarsi se dovesse comunque verificarsi. L’analisi dei rischi prende in considerazione ogni passaggio dei diagrammi di flusso e ne analizza: Il tipo di pericolo e la sua natura Le misure preventive relative al pericolo I controllo effettuati per monitorare il pericolo Le eventuali misure correttive (come ci si comporta in presenza di un’emergenza) La documentazione eventualmente utile  IL PIANO DI AUTOCONTROLLO In allegato al piano verranno aggiunte di volta in volta:  un elenco fornitori e nel caso dei clienti;  autocertificazione dei fornitori del rispetto del metodo HACCP;  una piantina dei locali;  una scheda relativa alla gestione degli alimenti non conformi;  una scheda relativa alla registrazione delle anomalie di temperatura;  una scheda relativa alla gestione delle anomalie delle attrezzature e alla loro manutenzione;  copie degli attestati di formazione o corsi seguiti dal personale;  i documenti relativi al monitoraggio degli infestanti e dall’ eventuale disinfestazione;  schede tecniche e di sicurezza dei prodotti utilizzati per la pulizia  IL PIANO DI AUTOCONTROLLO Il piano di autocontrollo non è qualcosa di immutabile nel tempo, le leggi cambiano, le lavorazioni posso subire modifiche, problematiche nuove possono insorgere o essere scoperte col tempo. Questo significa che il piano deve essere periodicamente revisionato, sicuramente tutte le volte che all’interno dell’attività cambia qualcosa nel trattamento dell’alimento (banalmente, se sono un ristoratore e comincio a somministrare pesce crudo dovrò aggiungere il diagramma del pesce crudo, le norme di igiene che seguo per questa preparazione e magari anche tutto ciò che concerne l’utilizzo dell’abbattitore)  METODO HACCP L'H.A.C.C.P. (Hazard Analysis Critical Control Point) è un metodo di autocontrollo igienico finalizzato a tutelare la salute del consumatore. Il termine autocontrollo sta per “padronanza” ovvero “avere controllo” del proprio sistema di lavoro. La traduzione in italiano della sigla HACCP è "analisi dei rischi e dei punti critici di controllo", più semplicemente "Prevenzione".  IL MANUALE HACCP Il manuale di autocontrollo deve essere redatto da tutte le imprese che a qualsiasi titolo sono coinvolte nel ciclo di produzione e commercio dell’alimento. Nel manuale vengono individuati quelli che sono i punti critici per ogni produzione alimentare, ed in esso, vengono annotati tutti i controlli che, per legge, devono essere sistematicamente effettuati, in modo da poter risalire alle cause che possono aver determinato un qualsiasi problema. In esso sono descritti i comportamenti lavorativi da adottare e definite le modalità che l’azienda adotta ai fini del raggiungimento dell'obbiettivo finale che è un alimento sano e di qualità. L'APPLICAZIONE DEL SISTEMA HACCP GARANTISCE UNA SERIE DI VANTAGGI:  Sicurezza igienica e la salubrità dei  Miglioramento della qualità del prodotto, prodotti alimentari con eventuali interventi correttivi più  Idoneità degli alimenti al consumo  Tempestivi ed efficaci, derivanti anche umano dal punto di vista igienico dall'analisi preventiva delle devianze  Analisi dei potenziali rischi per gli  Riduzione dei costi della "non qualità" alimenti  Individuazione delle fasi e dei processi  Maggiore coinvolgimento degli operatori in cui si possono verificare i rischi in linea, della manutenzione, del controllo  Decisioni da adottare riguardo ai punti  Qualità, dei capi reparto sul fattore in cui possono verificarsi i rischi per la "sicurezza, controllo e qualità" sicurezza dei prodotti  Maggiore collaborazione tra azienda e  Individuazione ed applicazione delle autorità sanitaria preposta ai controlli procedure di controllo e di sorveglianza dei punti critici  Nessun problema igienico - sanitario sul  Riesame periodico e in occasione di prodotto finito variazioni di ogni processo e della  Maggiori garanzie e soddisfacimento nei tipologia di confronti del consumatore  Attività, dell'analisi dei rischi, dei  Maggiore competitività sul mercato punti critici e delle procedure di controllo e sorveglianza interno e internazionale G.M.P. BUONE PRATICHE DI LAVORAZIONE Le buone pratiche di lavorazione, traduzione della sigla in lingua Inglese, GMP, sono comportamenti, pratiche, procedure, corrette, stabilite per varie tipologie di attività (manipolazione, conservazione, cottura, abbigliamento, ecc), da tenere in ogni momento durante le varie operazioni di produzione dell’alimento. Queste pratiche di buon comportamento o corretta prassi igienica sono molto importanti perché da loro deriva la salubrità dell’alimento. Non esiste tecnologia che possa garantire un alimento salubre se non ci sono capacità e competenze comportamentali degli operatori della produzione.  G.M.P Per sperare di produrre un alimento salubre occorre ricordare che:  Tutti gli alimenti si deteriorano col tempo e quindi la loro igienicità dipende da una idonea conservazione.  La conservazione illimitata non esiste perché anche gli scatolami hanno una scadenza.  Il deterioramento delle confezioni favorisce attecchimento dei germi.  L'inquinamento dei cibi accelera il deterioramento.  La maggior parte dei cibi sono un buon terreno per la coltura e moltiplicazione dei germi.  L'alimento inquinato è pericoloso per l'uomo.  Le tossinfezioni alimentari possono essere sia ad azione rapida che ad azione lenta.  IGIENE DELLA PERSONA Il corpo può essere fonte di contaminazione del cibo specie quando si è a contatto con gli alimenti, come nella fase di preparazione e manipolazione. Alcune fonti di contaminazione possono essere così individuate:  pelle e superficie delle mani  occhi, naso, orecchie e gola  feci I microrganismi non si spostano da soli e, per giungere sugli alimenti, vi devono arrivare mediante l'utilizzazione delle mani (la pelle, al microscopio, risulta spesso tappezzata da germi). Occorre quindi, come sempre, lavare accuratamente le mani prima di iniziare qualsiasi tipo di lavorazione degli alimenti e fare in modo che il personale si uniformi bene ad alcuni importanti accorgimenti:  Capelli corti, unghie tagliate, mani sempre pulite, barba rasata.  Vestiario sempre pulito ed in ordine.  No pantaloni corti e maglie senza maniche.  Testa coperta e capelli raccolti sotto cuffia.  Ferite o lesioni alle mani ben protette.  IGIENE DEL COMPORTAMENTO Durante il lavoro è opportuno tenere il seguente comportamento:  Non starnutire, tossire o soffiare sugli alimenti da servire.  Non pulirsi le mani sugli abiti da lavoro.  Pulizia del cavo orale e dei denti.  Evitare di fumare durante il lavoro.  Non masticare gomma americana.  Non mangiare o bere durante il lavoro.  Non toccarsi il naso, i capelli, i baffi o altre parti del corpo durante il lavoro.  Pulirsi e disinfettarsi sempre le mani quando si passa da una lavorazione all'altra o da un alimento all'altro (carni, pollame, pesce, ecc.), e soprattutto dopo la toilette.  Toccare il meno possibile con le mani i diversi cibi confezionati ed usare sempre utensili appropriati.  Non usare due volte il medesimo cucchiaio di assaggio se non dopo averlo pulito.  FASI PRELIMINARI- PIANO HACCP FORMAZIONE DEL TEAM DI HACCP Il team di HACCP o gruppo di lavoro va creato appositamente per la predisposizione del piano di autocontrollo (che deve essere semplice, essenziale e realmente applicabile), l'esame della situazione corrente e la raccolta di tutta la documentazione disponibile. Per le entità piccole che effettuano prevalentemente attività di vendita o somministrazione, la creazione del gruppo di lavoro non è possibile e pertanto nelle fattispecie è consigliabile che sia il titolare stesso a provvedere alla stesura del piano di autocontrollo avvalendosi possibilmente dell'aiuto di un esperto in igiene alimentare.  FASI PRELIMINARI- PIANO HACCP DESCRIZIONE DEL PRODOTTO E IDENTIFICAZIONE DELLA SUA DESTINAZIONE D’USO Deve prevedere la descrizione completa del prodotto trattato e l'utenza a cui è destinato (consumatore finale, collettività, altre industrie, ecc.), considerando anche l'utilizzo che quest'ultima presumibilmente farà del prodotto stesso. Il prodotto inoltre dovrebbe essere definito per quanto riguarda composizione, struttura, lavorazione, sistema di confezionamento ed imballaggio, ecc.. A tal proposito può essere utile una classificazione come la seguente: 1. Cottura e servizio immediato 2. Cottura e conservazione a caldo 3. Cottura e raffreddamento 4. Cottura e congelamento 5. Rinvenimento 6. Preparazione a freddo  FASI PRELIMINARI- PIANO HACCP DESCRIZIONE DEL PRODOTTO E IDENTIFICAZIONE DELLA SUA DESTINAZIONE D'USO Va considerato che le proposte alimentari si differenziano tra ristoranti, bar, rosticcerie, ecc., essendo in alcuni casi numerose (vedi ristoranti) ed in altri (vedi ad esempio, i bar) a numero limitato, e sono rivolti ad una popolazione normale priva di particolari fattori di rischio. Una menzione particolare va rivolta, in questa categoria, ai piatti pronti a cuocere. Viene inserita una descrizione del locale, con organizzazione a tipologia di locali.  FASI PRELIMINARI- PIANO HACCP FORMAZIONE DEL DIAGRAMMA DI FLUSSO E SUA CONFERMA SULPOSTO Il diagramma di flusso è costituito dalla descrizione dettagliata delle fasi di lavorazione ed è indispensabile per la predisposizione di un piano di autocontrollo mirato con identificazione dei principali punti critici. Praticamente è una rappresentazione schematica delle operazioni svolte nel tempo e va costruito per ogni linea produttiva. E’ importante che il diagramma di flusso indichi, per ogni singola fase, sia i tempi di lavorazione che i locali e le attrezzature utilizzate.  FASI PRELIMINARI- PIANO HACCP Esempi di dati necessari sono: - l'elenco delle materie prime e degli ingredienti utilizzati; - la sequenza di tutte le fasi di lavorazione; - trattamenti tempo e temperatura; -l’identificazione delle aree e dei locali dove avviene la lavorazione, ecc.. Va sottolineata tuttavia come, nel caso della ristorazione commerciale, si ha una reale difficoltà nell’affrontare, con un approccio di tipo classico, il piano di autocontrollo secondo il metodo HACCP. E’ preferibile pertanto costruire un diagramma di flusso essenziale in riferimento alle principali fasi del ciclo produttivo. Il diagramma di flusso deve essere poi sottoposto a verifica in tutte le sue fasi al fine di apportare eventuali correzioni.  PROCEDURE DI CONTROLLO PREOPERATIVO Verifica delle condizioni igieniche di locali, impianti ed attrezzature (con particolare riferimento a piani di lavoro e superfici destinate a venire a contatto con gli alimenti). I controlli dovrebbero comunque interessare tutti i locali, compresi i servizi igienici e gli spogliatoi ; in tale ambito, tra l'altro, dovrebbe essere accertato che i lavelli siano regolarmente dotati di sapone liquido ed asciugamani a perdere. Verifica del funzionamento degli impianti come, ad esempio, l'impianto elettrico, il sistema d'illuminazione, il sistema di aspirazione vapori ed altri sistemi di aerazione forzata eventualmente installati.  PROCEDURE DI CONTROLLO PREOPERATIVO Verifica di regolare funzionamento delle apparecchiature come frigoriferi, abbattitori termici, apparecchi di cottura etc. Per quanto guarda le apparecchiature frigorifere, queste verifiche si innestano in quelle di monitoraggio delle temperature relative alla fase di stoccaggio delle materie prime soggette a regime di temperatura controllata. Verifica del personale, nell'ambito di tali controlli dovrebbe essere accertato che il personale indossi idonei abiti da lavoro e che siano disponibili, qualora appositamente stabilito nel piano di autocontrollo aziendale, guanti monouso, mascherine etc. ; inoltre, il personale non dovrebbe portare, durante la lavorazione, anelli, orecchini, spille, fermagli, braccialetti etc.  IGIENE AMBIENTALE Si parla di sanificazione di strumenti, superfici e ambiente quando non ci si limita a «pulire» ovvero a rimuovere lo sporco evidente, la polvere e le macchie, ma si esegue una disinfezione. Quali sono quindi i passaggi da effettuare per eseguire una corretta procedura di pulizia? IGIENE AMBIENTALE 1) Rimozione dei residui grossolani, si può definire come la pulizia «classica», si rimuove lo sporco evidente come polvere, briciole, polveri alimentari (residui di farina, zucchero ecc.). Si utilizzano strumenti come scope, aspirapolveri, panni ecc. Con questa prima operazione quindi rimuoviamo tutta la sporcizia visibile a occhio nudo.  IGIENE AMBIENTALE 2) Detersione, in questa fase cerchiamo di eliminare lo sporco invisibile, vengono rimossi i segni lasciati dai residui grossolani ( come macchie, sudiciume) e le superfici saranno visibilmente pulite. Per ogni tipologia di sporco utilizzerò un tipo diverso di detergente in combinazione a dell’acqua calda, almeno 60-80°C (anche quelle per le pulizie dovrà essere potabile). 3) Risciacquo, sempre con acqua calda  Esempi detergenti  Alcalini, per forni e attrezzature  Acidi, per il calcare  Neutri, per le sostanze organiche  Alcolici, per i vetri IGIENE AMBIENTALE 4) Disinfezione, questa operazione riduce la carica batterica che può essere presenta sulle superfici. La sua efficacia dipende da una corretta operazione di detersione. Si possono utilizzare diversi tipologie di disinfettanti: -Di tipo fisico, come il calore (secco o umido) -Di tipico chimico, con l’utilizzo di Sali d’ammonio, acido peracetico o similari. Questi prodotti hanno delle particolari indicazioni e controindicazioni.  IGIENE AMBIENTALE Il disinfettante ideale:  Possiede un largo spettro di azione, sui MO  È inodore e insapore, in modo da non lasciare tracce  È scarsamente schiumogeno e molto facilmente risciacquabile  I suoi residui non dovrebbero rappresentare un pericolo per la salute, essendo un prodotto diluito  È biodegradabile  È certificato e riconosciuto  È economico  IGIENE AMBIENTALE La candeggia quindi sarà perfetta per la pulizia del pavimento del bagno, ma mai per disinfettare un utensili o delle superfici a contatto con alimenti. Il forte ed irritante odore e per via della tossicità dei suoi residui. Molte volte i prodotti si trovano in concentrati quindi risulta necessaria la diluizione. Seppur l’efficacia del prodotto sia comprovata è bene sostituire il prodotto poiché i microorganismi potrebbero sviluppare delle resistenze al disinfettante.  IGIENE AMBIENTALE 5) Risciacquo, parte essenziale della pulizia serve a rimuovere tutti i residui dei prodotto chimici utilizzati. Un esempio di uno strumento a rischio è il coltello. Questo utensile deve essere sanificato in maniera corretta, si utilizza una soluzione con disinfettate in cui viene lasciato per tutta la notte (dalla fine del servizio), ovviamente prima viene deterso, e prima del suo utilizzo dovrà essere risciacquato con accuratezza.  IGIENE AMBIENTALE La corretta pulizia prevede che tutte le operazioni vengano preventivamente descritte nel paragrafo « piano di pulizie» del proprio manuale di autocontrollo. In questa sezione si descrive per ogni locale/attrezzatura/superficie le operazione di pulizia a loro connesse. Per completare la documentazione è fondamentale allegare al manuale ogni scheda tecnica e di sicurezza relative ai prodotti utilizzati.  I SETTE PRINCIPI DELL' HACCP 1. L'analisi del pericolo 2. L'individuazione dei punti critici 3. La definizione dei limiti critici 4. Il monitoraggio 5. L'azione correttiva 6. La documentazione 7. La revisione 1. ANALISI DEL PERICOLO Consiste nell’individuare, nel ciclo di lavorazione che compiono gli alimenti, tutti i pericoli (chimici, fisici, biologici) che possono verificarsi e manifestarsi. Fare una buona analisi dei pericoli è fondamentale per costruire il piano di autocontrollo. Occorre quindi conoscere il ciclo di lavorazione, conoscere la microbiologia, la composizione chimica dell’alimento e la sua costituzione fisica.  1. ANALISI DEL PERICOLO Attraverso l'analisi del diagramma di flusso si possono identificare i tipi di pericoli che si possono verificare nel processo lavorativo ed in particolare la tipologia dei rischi correlata alle diverse fasi del processo stesso e le misure più idonee al loro controllo. La stima del rischio consta di due fasi principali: -Fase qualitativa: rappresenta l’individuazione del pericolo o fattore di rischio; -Fase quantitativa: rappresenta una stima della probabilità che si verifichino gli effetti e della possibile entità.  1. ANALISI DEL PERICOLO Pertanto, in ogni fase del processo del diagramma di flusso devono essere identificati: 1. I rischi 2. Le cause di rischio 3. Le misure di controllo 4. Il monitoraggio da condurre 5. Le azioni correttive da applicare  2.L'INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI Determinare i punti, le procedure e le fasi operative che è possibile controllare al fine di eliminare il rischio o ridurre al minimo la probabilità che si verifichi (“punto critico di controllo” – CCP). Per l’individuazione dei Punti Critici di Controllo, il metodo HACCP prevede uno schema logico definito albero delle decisioni che comporta quattro domande cui è possibile rispondere in modo affermativo o negativo: 1. Sono state predisposte misure di controllo per il pericolo considerato? 2. Questa fase elimina il pericolo o ne riduce l’incidenza? 3. Vi è rischio di contaminazione o di aumento del pericolo fino a livelli inammissibili? 4. Il pericolo può essere eliminato o ridotto ad un livello accettabile in una fase ulteriore?  2.L'INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI Una volta identificati i CCP, i parametri da sottoporre a monitoraggio per il loro controllo sono generalmente di natura fisica o chimica in quanto offrono riscontri in tempo reale, permettendo quindi l'adozione in tempi rapidi di adeguate misure correttive. Il ricorso alle analisi di laboratorio invece dovrebbe essere limitato alla validazione del piano di autocontrollo (per la individuazione ad es. delle caratteristiche dei prodotto, la qualità delle forniture, le aree di contaminazione più probabili, ecc.) e delle eventuali verifiche microbiologiche del prodotto che devono rientrare nei limiti di accettabilità predeterminati, allo scopo di valutare l'efficacia del sistema.  2.L'INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI In generale, le seguenti fasi sono punti critici generalizzati, da considerare cioè fasi comuni a tutti i processi che presentano le caratteristiche del punto critico: A - Stoccaggio delle materie prime; B - Trattamenti termici (applicazione di alte temperature durante la lavorazione); C - Raffreddamento dei prodotti; D - Stoccaggio dei prodotti finiti. Va considerato che nel caso del “cuoci-servi”, i CCP si limitano ai primi due punti e per quelli in cui non si ricorre allo stoccaggio (acquisto materie prime in giornata) l’unico CCP è la cottura.  2.L'INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI Tuttavia, anche nella ristorazione commerciale, il cuoci-servi è sempre più raro, in quanto si ricorre spesso alla preparazione dei cibi (sughi, ecc.) in anticipo e, in diversi casi al loro congelamento. In tal caso, va ricordato che anche nella ristorazione commerciale, l’uso di un abbattitore diventa fondamentale. Un altro CCP è, nei self- service, il mantenimento in caldo dei piatti. Va inoltre ricordato che, nella ristorazione commerciale, i banchetti rappresentano un rischio elevato, per la preparazione anticipata di grandi quantità di alimenti in strutture sotto dimensionate.  3.LA DEFINIZIONE DEI LIMITI CRITICI Fissare i limiti critici, facilmente quantificabili che è necessario rispettare per garantire che il CCP sia sotto controllo. I limiti critici rappresentano i confini entro i quali il punto deve restare per poter essere considerato sotto controllo; possono essere anche definiti come limiti di accettabilità. Uno scostamento dai limiti fissati può configurare un pericolo in corrispondenza di un CCP. Altri limiti sono forniti dalle analisi di laboratorio  3.LA DEFINIZIONE DEI LIMITI CRITICI Sono determinati in genere in base a valori riportati in letteratura e sono essenzialmente di natura fisica strumentale (tempi, temperature, pH). I secondi invece sono limiti imposti da leggi, dove esistenti, o sono valori standard di letteratura (ad esempio, limiti di carica microbica totale o di coliformi). Esempi di limiti critici di controllo possono essere:  temperatura di conservazione dei prodotti;  temperatura delle attrezzature e degli ambienti utilizzati per la conservazione al caldo o al freddo dei prodotti;  tempi di permanenza degli alimenti durante le fasi critiche del processo;  umidità degli ambienti adibiti alla conservazione;  cariche microbiche degli alimenti e degli ambienti;  4.IL MONITORAGGIO Una volta stabiliti i limiti critici, devono essere individuate ed applicate le procedure di controllo e di sorveglianza dei punti critici di controllo. Il monitoraggio implica l'utilizzazione di strumenti di analisi per valutare se il punto è sotto controllo, ovvero entro i limiti critici, e presuppone rapidità di risposta in modo tale da consentire l'applicazione di azioni correttive immediate.  4.IL MONITORAGGIO Si tratta anche di stabilire, per ogni CCP, la periodicità delle osservazioni e la procedura con cui effettuarle. E' fondamentale che nel programma di monitoraggio siano evidenziati, per ogni CCP, tutti i parametri da misurare, precisandone sia il metodo di misurazione che la frequenza, individuando nello stesso tempo il responsabile del controllo. Come detto sopra il sistema di monitoraggio prevede essenzialmente misurazioni strumentali ma anche controlli visivi per i quali sarebbe buona norma utilizzare delle “liste di controllo” (check list).  5.L'AZIONE CORRETTIVA Le azioni correttive possono essere definite come azioni da intraprendere quando, sulla base del monitoraggio dei CCP, si evidenzi una perdita di controllo, ovvero quando il monitoraggio indica per un determinato CCP una fuoriuscita dai limiti critici prefissati. Pertanto l'applicazione delle procedure di controllo e di sorveglianza dei punti critici implica che nel caso in cui si riscontrino delle non conformità, cioè degli scostamenti rispetto a quanto preventivamente definito nel piano stesso o a quanto previsto dalla normative verticali, vengano adottate delle azioni correttive.  5.L'AZIONE CORRETTIVA Esempi di azioni correttive possono essere: -Ripristino delle temperature di stoccaggio (frigoriferi, congelatori) ed eliminazione dei prodotti deteriorati; -Cottura ulteriore dei prodotti per i quali la temperatura di cottura non ha raggiunto i livelli predeterminati (90-95°C a cuore del prodotto); -Trasformazione a polpette e successiva cottura, per un bollito rimasto troppo tempo (ad esempio, 2 ore) a temperatura ambiente.  5.L'AZIONE CORRETTIVA E’ necessario precisare che, in alcuni casi, l'eliminazione completa delle non conformità appare tecnicamente e tecnologicamente impossibile. Basti pensare ad esempio al problema del rilevamento della salmonella nelle carni avicole; in questi casi, la risoluzione realistica della non conformità non può che essere costituita dalla richiesta al produttore di dimostrare di aver 62 applicato tutte le procedure possibili per ridurre il rischio o di disporre di un sistema di autocontrollo documentato basato sul principio del controllo dei punti critici e validato da risultati che ne dimostrino l'efficacia  5.L'AZIONE CORRETTIVA In questo caso, inoltre, il produttore deve mettere in atto tutte le misure preventive necessarie per evitare la contaminazione crociata delle carni; carni bianche e carni rosse devono essere lavorate su tavoli distinti e, se ciò non fosse possibile, non insieme ma in momenti alterni, dopo accurata pulizia e disinfezione delle superfici; non devono essere a contatto durante lo stoccaggio (l’ideale sarebbe di disporre di celle o frigoriferi separati); rispettare i tempi-temperature di cottura. 6.DOCUMENTAZIONE La procedura di verifica del piano di autocontrollo è una operazione attraverso la quale si accerta, mediante visite ispettive interne e metodi di controllo, il corretto funzionamento del sistema HACCP. Tali procedure devono essere definite in modo dettagliato nel manuale dell'autocontrollo che deve precisare sia la frequenza con la quale tali operazioni dovrebbero essere effettuate, al fine di garantire sia l'efficacia del piano HACCP, sia le loro modalità esecutive.  6.LA DOCUMENTAZIONE A tale proposito, si possono citare a titolo di esempio: - l'esame del metodo HACCP e delle relative registrazioni -le procedure utilizzate per determinare se i CCP sono sotto controllo - la validazione dei limiti critici; -l'esame delle azioni correttive e delle azioni di declassamento del prodotto quando i limiti critici non sono rispettati (un esempio è quello riportato al punto 5 per il bollito “riciclato” in polpette)  6.LA DOCUMENTAZIONE In definitiva, la verifica del piano di autocontrollo deve permettere di evidenziare difetti di funzionamento del piano stesso quali anomalie, procedure scorrette o verifiche analitiche sfavorevoli con l'adozione dei consequenziali provvedimenti, che, nei casi estremi, possono determinare la revisione di una parte o di tutto il piano di autocontrollo.  7.LA REVISIONE Di importanza fondamentale, non solo per l'aspetto del riesame ma per tutta la gestione del piano di autocontrollo, è la registrazione dei dati e la conservazione di tali registrazioni. Tale aspetto comprende la stesura, la compilazione e la raccolta dei documenti necessari al buon funzionamento del piano HACCP. Un sistema di raccolta di dati efficiente e funzionale è di particolare importanza in tutte le "industrie alimentari" e la documentazione delle procedure HACCP applicate a tutte le fasi dovrebbe essere inclusa e raccolta in un manuale. Tale sistema deve essere proiettato in modo tale da semplificare la raccolta delle informazioni essenziali.  7.LA REVISIONE Esempi di dati da raccogliere sono:  Piano HACCP;  Registrazione del monitoraggio dei CCP;  Elenco delle non conformità e delle relative azioni correttive;  Programma di disinfestazione e derattizzazione e programma di sanificazione;  Programma di formazione del personale, ecc. Si precisa inoltre che anche la suddetta documentazione dovrebbe essere sottoposta ad operazioni di verifica periodica.