Piano di Autocontrollo per la Sicurezza Alimentare

Il piano di autocontrollo è composto da diverse parti, le più importanti sono:
Presentazione dettagliata dell'attività: si elencano l'anagrafica del locale/attività, i lavoratori impiegati specificando le loro mansioni, le norme seguite per la rintracciabilità, il piano di formazione dei dipendenti, il piano pulizie e il piano di monitoraggio e disinfestazione; inoltre, si elencano le buone pratiche di fabbricazione utilizzate nell'attività.
Diagrammi di flusso: rappresentazioni schematiche delle sequenze di fasi od operazioni utilizzate durante la produzione o lavorazione di un prodotto alimentare. Ogni diagramma è personalizzato e illustra la sequenza di operazioni. Non esiste uno schema giusto o sbagliato; ogni diagramma descrive il modo di operare in quell'attività precisa.
Analisi dei rischi: la funzione è individuare tutto ciò che potrebbe danneggiare gli alimenti, al fine di evitare che accada. L'analisi prende in considerazione ogni passaggio dei diagrammi di flusso. Include:
- Il tipo di pericolo e la sua natura
- Le misure preventive relative al pericolo
- I controlli effettuati per monitorare il pericolo
- Le eventuali misure correttive (come ci si comporta in caso di emergenza)
- La documentazione eventualmente utile

L'allegato al piano di autocontrollo include in ogni caso:
- Elenco fornitori e clienti
- Autocertificazione dei fornitori del rispetto del metodo HACCP
- Pianta dei locali
- Scheda relativa alla gestione degli alimenti non conformi
- Scheda relativa alla registrazione delle anomalie di temperatura
- Scheda relativa alla gestione delle anomalie delle attrezzature e alla loro manutenzione
- Copie degli attestati di formazione o corsi seguiti dal personale
- Documenti relativi al monitoraggio degli infestanti e dall'eventuale disinfestazione
- Schede tecniche e di sicurezza dei prodotti utilizzati per la pulizia
Il piano di autocontrollo non è immutabile nel tempo: le leggi o le lavorazioni possono subire modifiche. Il piano deve essere periodicamente revisionato, in particolare ogni volta che l'attività cambia qualcosa nel trattamento degli alimenti.

L'HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è un metodo di autocontrollo igienico finalizzato a tutelare la salute del consumatore. Implica la "padronanza" o il "controllo" del proprio sistema di lavoro, a scopo preventivo. La sigla in italiano può tradursi in "analisi dei rischi e dei punti critici di controllo", o più semplicemente "prevenzione".
Il manuale di autocontrollo HACCP deve includere tutti i processi di produzione e commercio di un alimento.
Il manuale individua i punti critici, annotando i controlli legali da eseguire sistematicamente per identificare i possibili problemi.
Il manuale descrive i comportamenti lavorativi necessari per raggiungere l'obiettivo finale, che è un alimento sano e di qualità.

Sicurezza igienica e salubrità dei prodotti alimentari
Idoneità degli alimenti al consumo umano dal punto di vista igienico
Analisi dei potenziali rischi per gli alimenti
Individuazione di fasi e processi in cui si possono verificare i rischi
Decisioni da adottare in relazione ai pericoli per la sicurezza dei prodotti
Individuazione ed applicazione di procedure di controllo e di sorveglianza dei punti critici
Riesame e modifiche periodici del processo
Attività, analisi del rischio, punti critici e procedure di controllo e sorveglianza

Le GMP sono comportamenti, pratiche e procedure corrette e stabilite per diverse tipologie di attività (manipolazione, conservazione, cottura, ecc.) che devono essere mantenute durante tutte le operazioni di produzione di un alimento.
Le GMP sono fondamentali per garantire la salubrità dell'alimento.
Non esiste una tecnologia in grado di garantire la salubrità dell'alimento senza le competenze comportamentali degli addetti alla produzione.

Rimozione dei residui grossolani: si rimuove lo sporco evidente, come polvere, briciole e residui di alimenti; si utilizzano scope, aspirapolvere e panni, per rimuovere tutta la sporcizia visibile a occhio nudo.
Detersione: si eliminano segni di sporco invisibile; si usano detersivi diversi in base allo sporco, con acqua calda (minimo 60-80°C).
Risciacquo: si rimuovono tutti i residui di prodotti chimici utilizzati.
Disinfezione: riduzione della carica batterica sulle superfici. Si utilizzano disinfettanti fisici (calore secco o umido) o chimici (come sali d'ammonio o acido peracetico). Si necessitano indicazioni sul tipo di disinfettante e su eventuali controindicazioni.
Igiene personale: pratiche da rispettare durante tutta la lavorazione, come non starnutire, tossire o soffiare sugli alimenti da servire, lavarsi le mani, evitare di fumare, non masticare gomma o mangiare. Non toccarsi il naso, i capelli, i baffi o altre parti del corpo.

Formazione del team HACCP, registrazione degli elementi HACCP, descrizione del prodotto e identificazione della sua destinazione d'uso.
Descrizione completa del prodotto trattato e dell'utenza che lo consuma (tipologia di locale).
Identificazione di tutti i CCP che si verificano nel ciclo di lavorazione
Forma di diagramma di flusso di tutte le fasi del ciclo produttivo
Riferimento a tutti i parametri di misurazione, frequenza, e responsabile del controllo.

Analisi del pericolo: individuare tutti i pericoli (chimici, fisici, biologici) che possono manifestarsi nel ciclo di lavorazione di un alimento.
Individuazione dei punti critici: identificare tutti i punti dove è possibile controllare o eliminare i pericoli.
Definizione dei limiti critici: stabilire i valori limite che consentono di mantenere sotto controllo i CCP.
Monitoraggio: controllare che i CCP siano sempre sotto controllo
Azione correttiva: definire le azioni da intraprendere quando i CCP non sono sotto controllo.
Documentazione: registrare tutte le attività di prevenzione.
Revisione: il piano deve essere periodicamente revisionato.

Verifica condizioni igieniche locali, impianti e attrezzature.
Controlli su servizi igienici, spogliatoi, docce.
Verificare corretto funzionamento impianti: elettrico, illuminazione, aspirazione vapori, aerazione.
Verifica corretto funzionamento apparecchiature e attrezzature.
Verificare che il personale indossi abbigliamento idoneo e utilizzi guanti, mascherine etc.