BPM BUSINESS PROCESS MODELING 3-1.pptx

BUSINESS PROCESS MODELING MEJORA CONTINUA Lic. Roberto Martinez CICLO DE DEMING El ciclo PDCA o ciclo de deming es un modelo iterativo de mejora continua de procesos cuyo objetivo es mejorar la calidad y eficiencia en los procesos. ETAPAS DEL CICLO DE DEMING Identific...

BUSINESS PROCESS MODELING MEJORA CONTINUA Lic. Roberto Martinez CICLO DE DEMING El ciclo PDCA o ciclo de deming es un modelo iterativo de mejora continua de procesos cuyo objetivo es mejorar la calidad y eficiencia en los procesos. ETAPAS DEL CICLO DE DEMING Identificación de problemas existentes y convertirlos en objetivos específicos y medibles. Definición detallada y planificación por escrito de los procesos necesarios PLAN para alcanzar metas. Establecimiento de criterios de medición (como indicadores de rendimiento o KPI’s) y recolección de datos. Implementación rigurosa de las actividades planificadas. Recopilación de datos detallados sobre el rendimiento del proceso. DO Seguir de forma estricta y rigurosa los planes establecidos durante la fase de planificación. Comparación de los resultados obtenidos con los objetivos y criterios previamente definidos. CHECK Análisis profundo de los datos recopilados para evaluar el desempeño del proceso. Identificación de desviaciones y áreas potenciales de mejora. Toma de decisiones basada en la evaluación crítica de los resultados. Implementación de cambios y ajustes necesarios para la mejora continua. ACT Reinicio del ciclo con la fase de planificación, cerrando así el bucle de mejora continua. VENTAJAS Y DESVENTAJAS VENTAJAS DESVENTAJAS Fomenta el dinamismo y una No es aplicable en casos de cultura de mejora continua emergencia/urgencia debido a la fase de planificación Es una metodología clara, No recomendable en procesos de escalonada y que permanece en corta duración el tiempo. Permite la comparación con Los cambios requeridos pueden competidores ser costosos Se puede tener un impacto Cada ciclo puede depender de directo en los procesos una inversión existentes desde las primeras iteraciones SIX SIGMA Six sigma es una evolución de las teorías sobre calidad de más éxito desarrolladas después de la segunda guerra mundial. Especialmente pueden considerarse precursoras directas: TQM, Total Quality Management o Sistema de Calidad Total SPC, Statistical Process Control o Control Estadístico de Procesos También incorpora muchos de los elementos del ciclo PHVA de Deming. Fue conceptualizado y utilizado en Motorola en el año 1988 por el ingeniero Bill Smith,​ como una estrategia de negocios y mejora de la calidad, pero posteriormente mejorado y popularizado por General Electric. Sigma tiene su origen en el griego. Es el nombre que se utiliza para nombrar la letra Σ y se usa para indicar la medida de la desviación estándar. En este programa, los seis sigmas indicarán escalas de variación a partir de un punto estándar. El objetivo del programa es reducir la cantidad de varianza. DEFINICIONES SIX SIGMA UNIDAD: Un item siendo La empresa que implanta este programa tiene procesado. como objetivo alcanzar el nivel más alto, el Seis DEFECTO: Falla en alcanzar Sigma. un requerimiento de usuario o un estandar de 1 Sigma: 690.000 defectos por millón. rendimiento 2 Sigma: 308.537 defectos por millón. OPORTUNIDAD: Cualquier 3 Sigma: 66.807 defectos por millón. característica de un producto 4 Sigma: 6.210 defectos por millón. o servicio que posee una 5 Sigma: 233 defectos por millón. medición y un estandar. 6 Sigma: 3,4 defectos por millón. DEFECTUOSO/A: Una unidad que posee un defecto OPORTUNIDAD POR MILLON: Número de defectos que se tendrían en un millón de oportunidades PRINCIPIOS DE SIX SIGMA Foco en el cliente Administrar el proceso y Usar los datos para detectar buscar la variaciones en la cadena de valor mejora continua Garantizar un ambiente Incluir a todos flexible y receptivo METODOLOGIA SIX SIGMA Existen 2 métodos principales para aplicar six sigma: DMAIC (Define – Measure – Analyze – Improve – Control) Es un método dirigido por datos. Se enfoca en mejorar y optimizar diseños y procesos existentes de negocios. Es un método efectivo que consta de 5 fases para guiar el control de cambios sobre los procesos. DMADV (Define – Measure – Analyze – Design – Validate) Se enfoca en la creación de nuevos procesos, productos o servicios. Es utilizado cuando los procesos actuales no satisfacen las necesidades del cliente DMAIC ETAPA PASOS DEFINE (DEFINIR) Definir el problema desde una perspectiva cliente céntrica Clarificar las metas, que se desea lograr, con que recursos se cuenta para lograrlas Mapear el proceso y validar con los stakeholders que el proceso representa la realidad. MEASURE (MEDIR) Medir numéricamente el problema Definir el eje Y (performance) Evaluar el sistema de medición utilizado actualmente y si apoya el logro de la meta. ANALYZE (ANALIZAR) Determinar si el proceso es eficiente y efectivo Cuantificar las metas Identificar variaciones y usar la data histórica DMAIC ETAPA PASOS IMPROVE (MEJORAR) Identificar posibles razones para una variación y probar el impacto de esa variable en el resultado final Descubrir la relación entre las variables Establecer limites de tolerancia para cada variable que interviene en el proceso. CONTROL (CONTROLAR) Elegir el sistema de medición a utilizar Establecer el nivel de cumplimiento de la meta a alcanzar Implementar el proceso. DMADV ETAPA PASOS DEFINE (DEFINIR) Definir el objetivo del producto o servicio a construir MEASURE (MEDIR) Medir numéricamente el problema Definir el eje Y (performance) ANALYZE (ANALIZAR) Analizar la data histórica Analizar las alternativas de diseño existentes Seleccionar el mejor diseño. DESIGN (DISEÑAR) Diseñar la alternativa elegida Crear un prototipo Probar el prototipo VALIDATE (VALIDAR) Verificar la validez de la alternativa Implementar un piloto Medir la efectividad LEAN Es una filosofía de gestión basada en las prácticas del Toyota Production System. Lean busca satisfacer las necesidades y expectativas del Cliente, con el menor consumo de recursos, a través de la continua eliminación de desperdicios, variaciones e inflexibilidades. Lean busca crear el mayor valor para el cliente, minimizando los recursos, el tiempo, la energía y el esfuerzo, a través de: Entender lo que realmente está pasando en el lugar donde se crea el valor. Mejorar los procesos mediante los cuales los productos y servicios son creados y entregados. Desarrollar la capacidad de las personas, a través de la resolución de problemas y el coaching. Desarrollar líderes y un sistema de gestión eficaz.  PRINCIPIOS Y OBJETIVOS LEAN Definir el valor O1: Eliminar todo lo que se considere Mapear un desperdicio Buscar la el flujo perfecció de O2: Identificar las sobrecargas que n valor ralentizan el proceso Crear un Crear un sistema flujo – de centrarse pedidos en el flujo (tracción) LEAN Thank you