Introduction aux Plans de Contrôle de Réception

Le contrôle de réception vise à déterminer si un lot de pièces est acceptable en analysant un échantillon de ces pièces à leur réception.

Le contrôle de réception peut avoir lieu entre deux étapes de production ou avant que les pièces soient stockées.

L'acceptation d'un lot de pièces est basée sur l'analyse d'un échantillon représentatif.

Les critères de contrôle de réception sont soit quantitatifs (mesurables) soit qualitatifs (non mesurables).

Les critères quantitatifs peuvent être des dimensions, des rugosités etc. Ils mesurent les caractéristiques des pièces.

Les critères qualitatifs peuvent être l'apparence, l'absence de traces et autres caractéristiques non mesurables.

Les mesures quantitatives sont plus complexes à réaliser mais fournissent plus d'informations sur les pièces.

Les données qualitatives sont faciles à collecter mais moins riches en terme d'information.

La qualité acceptable d'un lot est la limite supérieure de la proportion de produits défectueux acceptable dans le lot.

C'est une décision de jugement pour qualifier un lot de conforme ou de non-conforme. Il peut être déterminé par la taille de l'échantillon et le nombre de défauts trouvés.

Il est utilisé pour évaluer la qualité d'un lot en regardant un échantillon et en comparant le nombre de pièces défectueuses trouvées avec un critère défini. C'est un contrôle statistique.

Le risque α est la probabilité de rejeter un lot qui est en réalité conforme à la norme.

Le risque β est la probabilité d'accepter un lot qui est en réalité non conforme.

La courbe d'efficacité est un graphique représentant la probabilité d'accepter un lot en fonction du pourcentage de produits défectueux dans le lot.

Le p95 est la limite supérieure du pourcentage de produits défectueux dans un lot pour lequel la probabilité d'acceptation est de 95%.

Le p10 est la limite inférieure du pourcentage de produits défectueux dans un lot pour lequel la probabilité d'acceptation est de 10%.

Le facteur de discrimination mesure l'efficacité du contrôle par échantillonnage en comparant la probabilité d'accepter un lot avec 10% de produits défectueux à celle d'accepter un lot avec 95% de produits défectueux.

L'ATI (Average Total Inspection) est le nombre moyen de pièces inspectées par lot. Elle permet d'estimer le coût du contrôle par échantillonnage.

Le contrôle simple est une méthode de contrôle par échantillonnage où la taille de l'échantillon est constante et où le critère d'acceptation est basé sur le nombre de défauts trouvés dans l'échantillon.

Le plan de contrôle définit la taille de l'échantillon, le critère d'acceptation et le critère de rejet pour un lot de produits.

La dynamisation consiste à ajuster la taille de l'échantillon et les critères d'acceptation en fonction de l'évolution de la qualité des lots produits.

Le contrôle réduit est un plan de contrôle avec une taille d'échantillon plus petite que le contrôle usuel.

Le contrôle renforcé est un plan de contrôle avec une taille d'échantillon plus grande que le contrôle usuel.

Un échantillonnage double implique le contrôle de deux échantillons successifs d'un lot afin de déterminer son acceptabilité.

L'échantillonnage double est utilisé pour vérifier si un lot de pièces est acceptable par rapport à une norme de qualité.

Le premier échantillon est prélevé et contrôlé en fonction des limites de défectueux A1 et R1.

Si le nombre de défectueux est inférieur à A1, le lot est automatiquement accepté. Si le nombre est supérieur à R1, le lot est automatiquement refusé.

Si le nombre de défectueux est compris entre A1 et R1, un deuxième échantillon est prélevé et contrôlé.

Le deuxième échantillon est contrôlé en fonction des nouvelles limites de défectueux A2 et R2.

Si le nombre de défectueux est inférieur à A2, le lot est accepté. Sinon, il est refusé.

Un échantillonnage double réduit utilise des échantillons plus petits pour les premiers contrôles afin de réduire le temps et les coûts.

Un échantillonnage multiple consiste à prélever et contrôler plusieurs échantillons successifs d'un lot.

L'échantillonnage progressif est une méthode qui permet de contrôler un lot par pièces jusqu'à ce qu'un certain nombre de pièces défectueuses soit atteint, marquant le refus du lot.

Le contrôle progressif permet de décider d'accepter ou de refuser un lot en fonction du nombre de pièces défectueuses et du nombre total de pièces contrôlées.

Le contrôle progressif utilise la loi binomiale pour déterminer la probabilité d'acceptation ou de refus d'un lot en fonction du nombre de pièces défectueuses observées.

La norme ISO 28590: 2017 fournit une introduction générale aux principes du système d'échantillonnage pour les contrôles par attributs, détaillé dans d'autres normes ISO.

Cette norme établit des procédures d'échantillonnage basées sur le niveau de qualité acceptable (NQA) pour les contrôles lot par lot.

Cette norme définit des plans d'échantillonnage pour les lots isolés, en utilisant la qualité limite (QL) comme référence.

Cette norme décrit la procédure d'échantillonnage successif partiel, où des échantillons supplémentaires sont prélevés si nécessaire.

Cette norme fournit les méthodes d'évaluation des niveaux déclarés de qualité (NQA) pour les lots.

Cette norme établit un système d'échantillonnage progressif pour les contrôles lot par lot, basé sur la limite d'acceptation de qualité (LAQ).

Cette norme spécifie des plans d'échantillonnage simples pour le contrôle par mesure, en fonction d'une limite de qualité acceptable (LQA) et une seule caractéristique de qualité.

Cette norme spécifie des plans d'échantillonnage simples pour le contrôle par mesure, en fonction d'une LQA pour plusieurs caractéristiques de qualité indépendantes.

Le choix du niveau de prélèvement dépend du coût du contrôle, de sa complexité et de sa représentativité. Il peut être 'Spécial I, II, III'.

Le type de contrôle à utiliser peut être simple, double, multiple ou progressif.

L'efficacité du contrôle choisi doit être vérifiée pour garantir qu'il répond aux objectifs souhaités.

Le niveau de prélèvement standard est utilisé pour les critères faciles à mesurer.

Pour les critères difficiles à mesurer, le niveau de prélèvement peut être 'Spécial I, II, III'.

L’échantillonnage simple utilise un seul prélèvement pour évaluer la qualité d'un lot.

L'échantillonnage statistique utilise un échantillon aléatoire pour estimer la qualité d'une population.

Le risque fournisseur correspond à la probabilité que le fournisseur fournisse un lot de qualité inférieure à la LQA.

Le risque client correspond à la probabilité que le client accepte un lot de qualité inférieure à la LQA.

Le risque client correspond à la probabilité que le client accepte un lot de qualité inférieure à la LQA et que le fournisseur fournisse un lot de qualité inférieure à la LQA.

L'échantillonnage progressif est utilisé pour contrôler la qualité d'un lot de produits lorsque les coûts d'inspection sont élevés ou lorsque la non-conformité est difficile à détecter immédiatement.

L'échantillonnage progressif permet de réduire le nombre de pièces à inspecter si les premières inspections ne révèlent pas de défauts.

Chaque échantillon est inspecté et les résultats sont utilisés pour déterminer si l'hypothèse H1 (le lot est conforme) ou l'hypothèse H2 (le lot est non conforme) est plus probable.

Si les résultats de l'échantillon suggèrent que le lot est conforme, l'acceptation du lot peut être décidée. Si les résultats suggèrent que le lot est non conforme, le lot peut être rejeté.

L'échantillonnage progressif peut continuer jusqu'à ce qu'une décision soit prise ou jusqu'à ce qu'un nombre maximum d'échantillons ait été inspecté.

On utilise généralement deux hypothèses (H1 et H2) avec des probabilités d'acceptation associées (a et b).

H1 représente l'hypothèse que le lot est conforme aux critères spécifiés, et H2 représente l'hypothèse que le lot n'est pas conforme.

a est la probabilité d'accepter le lot alors qu'il est en réalité non conforme, et b est la probabilité de refuser le lot alors qu'il est en réalité conforme.

L'échantillonnage progressif utilise des équations mathématiques pour calculer la probabilité d'accepter ou de refuser le lot en fonction du nombre de pièces défectueuses trouvées dans l'échantillon.

Il faut déterminer le niveau de prélèvement (nombre de pièces à chaque étape), le niveau de qualité acceptable (NQA) et le type de contrôle (simple, double, progressif).

L'échantillonnage progressif nécessite de vérifier l'efficacité du contrôle choisi, c'est-à-dire la probabilité de détecter les pièces défectueuses.

Le niveau de prélèvement dépend du coût du contrôle, de sa complexité et de sa représentativité.

Le NQA est la limite d'acceptation de qualité (LAQ) et représente le niveau de non-conformité acceptable pour le lot.

La courbe d'efficacité est un graphique qui montre la probabilité d'accepter un lot de pièces en fonction du pourcentage de pièces défectueuses dans ce lot.

Le niveau de qualité acceptable, ou NQA, est la limite supérieure acceptable de pièces défectueuses dans un lot. Autrement dit, c'est le pourcentage maximal de pièces défectueuses que l'on tolère dans un lot.

Le plan double est une méthode de contrôle de réception qui utilise deux tirages d'échantillons. Le premier tirage permet de déterminer si un lot est acceptable ou non. Si le premier tirage est insuffisant pour conclure, un second tirage est effectué pour confirmer la décision.

Un plan de contrôle consiste à définir la taille de l'échantillon à prélever, le critère d'acceptation et le critère de rejet pour un lot de produits. Ce plan indique clairement comment contrôler la qualité d'un lot.

Le contrôle par attributs consiste à vérifier si une pièce est conforme ou non-conforme à un critère défini. On ne mesure pas la valeur de la pièce, mais on vérifie si elle répond ou non aux exigences.

Le contrôle par mesures, contrairement au contrôle par attributs, consiste à mesurer une caractéristique de la pièce et à comparer la valeur mesurée à des limites tolérées. On note la valeur exacte de la caractéristique mesurée.

Le controle progressif aux mesures est une méthode de contrôle de la qualité qui s'adapte en fonction de la performance réelle du procédé de production. Au lieu d'un plan de contrôle fixe, on utilise un plan flexible qui s'ajuste en fonction des données récoltées.

La méthode S est une méthode de détermination d'un plan de contrôle aux mesures lorsqu'on ne connaît pas la valeur du sigma, qui représente l'écart type de la population. On utilise une estimation du sigma à partir de l'échantillon pour déterminer le plan de contrôle.

La méthode s est une méthode de détermination d'un plan de contrôle aux mesures lorsqu'on connaît la valeur du sigma. On utilise la valeur exacte du sigma pour déterminer le plan de contrôle.

Le facteur de discrimination (DS) mesure l'efficacité du contrôle par échantillonnage en comparant la probabilité d'accepter un lot avec 10% de produits défectueux à celle d'accepter un lot avec 95% de produits défectueux. Plus le DS est élevé, plus le contrôle est efficace.

Le risque alpha (α) représente la probabilité de rejeter un lot qui est en réalité conforme à la norme. C'est le risque de prendre une mauvaise décision en se basant sur un échantillon.

Le risque beta (β) représente la probabilité d'accepter un lot qui est en réalité non conforme à la norme. C'est le risque de prendre une mauvaise décision en se basant sur un échantillon.

Le plan de contrôle à niveau d'acceptation nul est utilisé lors d'une politique '0 défaut' où toute pièce défectueuse est inacceptable. Ce plan est souvent utilisé dans des industries où la tolérance aux erreurs est très faible.

La LQA, ou limite de qualité acceptable, représente une décision de jugement pour qualifier un lot de conforme ou de non-conforme. Elle peut être déterminée en fonction de la taille de l'échantillon et du nombre de défauts détectés.

La loi de Poisson est un modèle probabiliste qui décrit le nombre d'événements rares qui se produisent dans un laps de temps ou un lieu donné. Elle est utilisée pour analyser les non-conformités dans les processus industriels.