LAL04 - Gestión de stocks

El conjunto de actividades de planificación, organización y control que se llevan a cabo para gestionar las cantidades de productos almacenados en una empresa.

Cantidad de un artículo que se encuentra disponible en un momento determinado.

Determinar la cantidad de producto que se necesita, cuándo y dónde se necesita, al menor costo posible.

Sucede cuando un artículo no está disponible para la venta, a pesar de que hay demanda.

Mantener un balance entre la calidad del servicio al cliente y los costos que se derivan de la posesión de stocks.

Costo asociado a la posesión de stocks por tiempo definido.

Beneficios que se obtienen al tener stocks disponibles.

Las cantidades de producto que se deben almacenar para satisfacer la demanda del mercado.

El stock que una empresa necesita para sus operaciones comerciales diarias, dependiendo del ritmo de ventas y plazos de suministro.

Acumular stock de un producto cuando la demanda aún es baja, esperando un aumento futuro.

Stock para hacer frente a las ventas estacionales esperadas, como helados en verano o turrón en Navidad.

Stock para cubrir demandas inesperadas o retrasos en las entregas de proveedores.

Promedio de mercancía almacenada, basado en el stock de maniobra y el de seguridad.

Cantidad mínima de stock que debe haber para realizar un pedido y evitar quedarse sin mercancía.

Tiempo que tarda un pedido de proveedor en llegar al almacén.

El stock que está en movimiento, ya sea durante el transporte o en proceso de producción.

Mercancía almacenada en el almacén, esperando a ser utilizada.

Materias primas que se utilizan para la producción.

Productos que están en proceso de producción, pero aún no son productos terminados.

Productos que ya están listos para ser vendidos.

La opción más adecuada para el almacenamiento depende del tipo de producto y del ciclo de producción.

Mantener un stock alto para productos terminados puede garantizar la atención al cliente, pero incrementa el coste de almacenamiento.

Reducir al mínimo el stock de productos terminados y materias primas puede ser eficiente, pero puede comprometer la atención al cliente.

El nivel de inventario que se necesita para cubrir la demanda durante el tiempo de espera de una nueva orden.

El punto en el que se debe realizar un nuevo pedido para evitar una rotura de inventario.

El número de veces que se renueva el inventario de un producto durante un periodo determinado, generalmente un año.

Calcula la rotación de inventario en unidades físicas vendidas.

Calcula la rotación de inventario en valor monetario vendido.

El número de días que la empresa puede atender a la demanda con el stock medio, sin que se produzca una rotura de inventario.

El coste de adquirir un producto, incluyendo los gastos de transporte, seguros, etc.

Los costes asociados a mantener los productos almacenados, como los gastos de almacenamiento, manutención, etc.

Los costes asociados a realizar un pedido, como los costes de preparación, administrativos, etc.

El coste que se produce al no tener suficiente producto en stock para satisfacer la demanda.

El coste de oportunidad de tener el capital invertido en el inventario, en lugar de invertirlo en otras oportunidades.

Es el stock mínimo que se debe tener en almacén.

Es el stock máximo que se puede tener en almacén.

La frecuencia con la que se debe realizar un pedido.

El stock estacional es una cantidad de producto que se almacena para satisfacer una demanda que se incrementa en una época específica del año. Por ejemplo, una tienda de ropa de invierno puede comprar más ropa en verano para tener suficiente inventario durante el invierno.

El índice de rotura de stock mide el porcentaje de pedidos que no se pudieron atender debido a la falta de inventario. Un índice alto indica problemas en la gestión del stock.

El punto de pedido es el nivel de inventario que marca cuándo hay que realizar un nuevo pedido al proveedor. Se calcula teniendo en cuenta la demanda diaria y el tiempo de entrega del proveedor.

La fórmula del punto de pedido se utiliza para calcular el momento en el que se debe colocar un nuevo pedido al proveedor y asegurarse que el pedido llegue antes de que el stock se agote.

La demanda media es la cantidad promedio de un producto que se vende diariamente.

La fórmula del stock de seguridad se utiliza para calcular la cantidad de inventario adicional que se necesita para evitar una rotura de stock.

El plazo de retraso es el tiempo máximo que se espera que tarde el proveedor en entregar un pedido después de la fecha programada.

El stock de seguridad es la cantidad de inventario adicional que se mantiene para compensar posibles variaciones en la demanda o los plazos de entrega del proveedor.

El punto de pedido es el nivel de inventario al que se debe colocar un nuevo pedido para evitar una rotura de stock.

La gestión de stocks se basa en un equilibrio entre los costos de mantener inventario y los costos de no tener inventario.

La rotura de stock afecta la satisfacción del cliente y la reputación de la empresa.

Un sistema de inventario donde se revisa el nivel de stock en fechas predeterminadas y se realiza un pedido para reabastecerlo.

Un sistema de inventario donde el pedido se realiza solo cuando el nivel de stock alcanza un punto de reorden determinado.

Un sistema de inventario donde tanto la cantidad como el momento del pedido varían según la información disponible.

Un sistema de inventario donde se conoce de antemano la cantidad y la fecha del pedido.

En situaciones inestables, donde la demanda y los precios cambian con frecuencia.

Análisis de la información histórica de las ventas para estimar la futura demanda.

Cuando se necesita crear una previsión de demanda, basados en datos históricos.

Análisis que busca identificar las causas de las variaciones en los datos históricos de las ventas, para determinar si son tendencias o errores.

Una vez identificados los errores y anomalías, se observa la tendencia general de la evolución de la demanda.

Demanda que se repite en un período determinado del año.

Demanda que se repite con un período mayor a un año.

Método de previsión que utiliza el promedio de un conjunto de datos históricos para estimar la demanda futura.

Es necesario determinar la frecuencia de compra y la cantidad necesaria para satisfacer la demanda futura.

Número de periodos de demanda utilizados para calcular la media móvil.

Método de previsión que ajusta las predicciones anteriores con la demanda real, utilizando un coeficiente de peso.

Coeficiente que determina el peso que se le da al último dato real de la demanda versus las predicciones anteriores.

Sistema de gestión de inventarios que optimiza la distribución de productos a través de una red de almacenes.

Nivel superior de la cadena de distribución que abastece a los almacenes inferiores.

Nivel inferior de la cadena de distribución que atiende directamente a los clientes.

Tiempo que se necesita para que un pedido de un proveedor llegue al almacén.

Sistema de planificación que se utiliza en DRP para calcular las necesidades de cada producto en cada centro de distribución.

Proceso de asignación equitativa de suministros cuando hay escasez de un producto en la red de distribución.

Proceso de mover productos entre almacenes para asegurar un suministro adecuado.

Función del DRP que controla las órdenes de compra entre el almacén de suministro y el de recepción.

Función del DRP que establece un programa maestro para realizar las órdenes de compra.

Función del DRP que estima la capacidad de la red de distribución para enviar los productos.

Función del DRP que gestiona la escasez de un producto en la red de distribución.

Evita retrasos en la gestión de pedidos, optimiza la comunicación y aumenta la eficiencia.

Permite cubrir variaciones en la demanda, asegurando la entrega oportuna de productos a los clientes.

Minimiza los costes de almacenamiento y libera capital invertido.

La posibilidad de realizar pedidos y recibir entregas con una mayor frecuencia, acortando los tiempos de espera.

Permite controlar el inventario en tiempo real, ajustando la producción y las entregas al ritmo de la demanda.

Se realiza de forma periódica para asegurarse de que los registros del inventario coincidan con la realidad.

Consisten en contar todos los productos disponibles en un momento determinado, incluyendo su valoración económica.

Se realizan de manera regular y selectiva, verificando la precisión de los registros del inventario para cada referencia.

Se realiza a través de la selección diaria de artículos para contar, de acuerdo con criterios específicos.

Se utiliza para el control del inventario, asegurando la veracidad de los registros.

Se realiza de forma manual o mediante la utilización de equipos de conteo automatizados.

La empresa debe planificar con anticipación la participación de los equipos de conteo y la asignación de zonas de trabajo.

Se deben determinar los materiales que no deben ser contabilizados, por ejemplo, los que ya se han facturado a los clientes.

Es importante establecer un procedimiento claro para el conteo de cada producto, incluyendo su identificación, recuento físico y la liberación de las zonas de trabajo.

Consiste en la valoración del inventario físico, la identificación de discrepancias y la resolución de las mismas.

El sistema de reposición simple se basa en la regla 'uno por uno' donde cada unidad de producto que sale es reemplazada por una nueva, sin previsión.

El sistema de reposición de nivel garantiza que el stock se mantenga constante al reponer la cantidad necesaria para tener un valor fijo del stock.

El sistema de la doble cesta se emplea en la producción de mercancías entregadas en cestas, pidiendo un nuevo cesto cuando se agota uno de los dos existentes.

El modelo de Wilson calcula la cantidad óptima de unidades a pedir en cada pedido, minimizando costes de gestión y posesión del stock.

Los costes de gestión del pedido (Cg) representan los gastos asociados a la realización de un nuevo pedido, como el coste de preparar el pedido.

Los costes de posesión (Cp) representan los gastos asociados a mantener el stock en el almacén, como el coste del almacenamiento.

La demanda anual (D) es la cantidad total de producto que se espera vender en un año, una variable importante para el cálculo del VOP.

El VOP (Volumen Óptimo de Pedido) representa la cantidad ideal a pedir para minimizar los costes de gestión y posesión del stock.

La periodicidad variable y cantidad fija implica pedir siempre la misma cantidad de producto, pero con plazos variables según el ritmo de salida del stock.

La cantidad variable y periodicidad fija implica pedir una cantidad variable de producto, pero siempre a intervalos regulares.

El código de barras EAN13 es un sistema de codificación de productos que utiliza un código de barras para identificar productos de forma rápida y eficiente.

Los sistemas de reposición te ayudan a determinar la cantidad y tiempo que se necesitan para realizar los pedidos, optimizando el flujo de productos.

El precio de adquisición representa el coste total de un artículo cuando se compra por primera vez, incluyendo impuestos y gastos de envío.

Sistema de planificación de distribución que tiene en cuenta las limitaciones de capacidad de los centros de distribución. Calcula la carga de los envíos y la compara con la capacidad disponible para evitar posibles problemas.

Cantidad de productos que se reciben en un almacén, excluyendo la demanda del cliente.

Cantidad de productos disponibles en un almacén en un momento dado, considerando las existencias, las recepciones y la demanda.

Cantidad de productos que se necesitan durante un período específico, sin considerar el stock disponible.

Cantidad de productos que se necesitan para cubrir la demanda después de considerar los productos ya disponibles.

Cantidad de productos que un almacén recibe del almacén central, para satisfacer la demanda.

Cantidad de productos que un almacén solicita al almacén central para cubrir la demanda.

Nivel dentro de la cadena logística, que indica la posición de un almacén en el circuito de distribución.

Cantidad de productos que se entrega en un lote.

Tiempo que se tarda en recibir una orden de compra.

Sistema de distribución que busca minimizar el stock fuera del almacén central, optimizando el flujo de productos desde la fabricación hasta el cliente.

Almacén que sirve como centro de distribución principal, realizando el envío de productos a los demás almacenes de la cadena.

Sistema de gestión que se enfoca en reducir el stock fuera del almacén central, haciendo uso de aplicaciones tecnológicas y comunicación para realizar envíos diarios.

Almacén intermedio que se utiliza para la consolidación de productos antes de ser enviados a los clientes.

Método de valoración de inventario que asume que las primeras unidades que entran al almacén son las primeras en salir. Se utiliza para calcular el coste de las mercancías vendidas.

Calcula el coste total de las mercancías vendidas en un periodo determinado. Se utiliza para determinar la rentabilidad de una empresa.

El coste de las unidades vendidas se calcula sumando el coste de las primeras unidades que entraron al almacén hasta completar la cantidad vendida. Se utiliza para determinar el coste de las unidades vendidas en el método FIFO.

Se utiliza para determinar la prioridad de los artículos en el inventario. Clasifica los artículos según su importancia en relación a las unidades vendidas, ingresos o beneficios.

Un grupo de artículos que representan un porcentaje pequeño del total de artículos, pero generan un porcentaje grande de las ventas o los ingresos.

Un grupo de artículos que representan un porcentaje medio del total de artículos, pero generan un porcentaje medio de las ventas o los ingresos.

Un grupo de artículos que representan un porcentaje grande del total de artículos, pero generan un porcentaje pequeño de las ventas o los ingresos.

Este tipo de recuento se realiza con regularidad sobre una muestra de artículos, no sobre todo el inventario.

Este tipo de recuento se realiza sobre todo el inventario, lo que puede suponer una parada en la operativa del almacén.

El valor de las existencias se calcula mediante la media ponderada de los precios de compra y las cantidades.

El coste de una devolución al proveedor se determina con el precio al que se adquirió el producto originalmente.

Las devoluciones que recibe la empresa de sus clientes se contabilizan como compras al precio al que se vendieron originalmente.

La selección de artículos para el recuento cíclico se realiza considerando diferentes factores, como la actividad de la referencia, la situación del inventario y la periodicidad establecida.

El análisis ABC es una herramienta que ayuda a clasificar las referencias en función de su valor, el grado de importancia.

Un bajo stock implica que hay menos productos disponibles para la venta.

Un stock cero o negativo implica que no hay unidades o hay menos unidades de las que se necesitan en stock

El stock de maniobra es el inventario que se necesita para las operaciones comerciales diarias.

La periodicidad del recuento cíclico se establece en base al análisis ABC y al nivel de actividad de la referencia.

El recuento cíclico se realiza en función de la situación del inventario, la frecuencia y la clasificación ABC.