Capitolo 3 - Progettazione del Prodotto PDF

Questi processi che aggregano e disaggregano le misure di produttività danno modo di modificare il livello dell’analisi e diagnosticare differenti esigenze di miglioramento. Solitamente viene misurata in termini monetari, ma non di rado viene meglio apprezzato il grado di efficienza operativa dell’...

Questi processi che aggregano e disaggregano le misure di produttività danno modo di modificare il livello dell’analisi e diagnosticare differenti esigenze di miglioramento. Solitamente viene misurata in termini monetari, ma non di rado viene meglio apprezzato il grado di efficienza operativa dell’impresa ricorrendo a unità diverse da quelle in valore, in questi casi si possono definire solo misure di produzione parziali, poiché non è possibile combinare unità di misura diverse. La potenzialità di un sistema produttivo, o potenzialità produttiva, indica quanto può produrre una macchina, uno stadio del processo produttivo o il processo intero e può assumere differenti valori e significati in ragione delle caratteristiche di funzionamento, o stati dell’oggetto osservato. Innanzitutto, si fa riferimento a definite tipologie di sistemi produttivi, quali macchine singole o insiemi di macchine. In secondo luogo, le osservazioni vengono compiute per intervalli medio-lunghi, assegnando scarsa o nulla significatività a variazioni di breve periodo. Le misure sono poi generalmente espresse in unità fisiche, rapportate a unità di tempo (prezzi/h, kg/h). La significatività di talune misure proposte dipende dal grado di dettaglio e di affidabilità con cui il sistema di rilevazione è in grado di operare. Con riferimento a un generico prodotto X a un generico intervallo di tempo I, è possibile ottenere il Ritmo Produttivo Standard o Cadenza RSx, che espresso in unità/periodo, indica quante unità relative al prodotto x possono essere ottenute nell’unità di tempo, in condizioni operative normali, ovvero con operatori di media abilità non incentivati , in condizioni normali di funzionamento delle macchine e di disponibilità e qualità dei materiali impiegati. Inoltre, dato RSx, possiamo definire il tempo standard unitario del prodotto X come TSU= 1/RSx. Ritmo e Tempo sono pertanto, l’inverso matematico l’uno dell’altro. Capitolo 3 LA PROGETTAZIONE DEL PRODOTTO La progettazione del prodotto è una sfida importante, che ha un impatto diretto sul successo dell’impresa nel lungo periodo. Perché questo processo sia gestito in maniera efficace, è necessario un impegno coordinato di tutte le aree funzionali dell’impresa. Un modello economico che combini la tempistica delle molteplici attività di sviluppo del prodotto con il budget del progetto è un elemento indispensabile per un valido processo decisionale. Molte società preferiscono esternalizzare importanti funzioni aziendali anziché svolgerle al proprio interno. Society of Contract Manufacturer: società specializzate nella produzione di beni e servizi per altre imprese, che operano con successo nei settori dei prodotti elettronici, dell’abbigliamento, delle materie plastiche e della componentistica in generale. Un CM è semplicemente un’azienda in grado di fabbricare e/o acquistare tutti i componenti necessari per creare un prodotto finito. L’uso dei cm ha cambiato il modo di operare delle tradizionali imprese industriali. Nel settore automobilistico i cm producono per es. molti semilavorati, sotto assi e particolari componenti, come i sedili e altri elementi dell’abitacolo; le automobili vengono poi assemblate localmente nell’area in cui sono vendute. (esternalizzazione della funzione produttiva) Così come si esternalizzano le funzioni produttive, molte società danno in outsourcing le funzioni di progettazione del prodotto. La progettazione di un nuovo prodotto assume caratteristiche differenti a seconda del settore considerato: per i prodotti di largo consumo (ad es. è molto importante acquisire una profonda conoscenza delle preferenze dei consumatori e sottoporre a test di mercato i potenziali prodotti). Le società specializzate nella progettazione del prodotto sviluppano processi molto raffinati per svolgere tutte le attività necessarie nel particolare settore in cui operano. (esternalizzazione della funzione di progettazione) Dati i vantaggi di ricorrere ai cm per la produzione fisica dei beni e alle società specializzate per la progettazione del prodotto, le imprese devono stabilire quali dovranno essere le proprie competenze essenziali (Core Competencies): quelle attività che l’impresa riesce a svolgere meglio dei propri concorrenti. L’obiettivo è quello di sviluppare un insieme di competenze essenziali che assicurino all’impresa un vantaggio competitivo nel lungo periodo. Una Core Competence deve: - Dare accesso a una molteplicità di mercati; - Far aumentare il valore percepito dai consumatori; - Essere difficilmente imitabile dai concorrenti PROCESSO DI SVILUPPO DEL PRODOTTO Un generico processo di sviluppo descrive gli stadi fondamentali nella progettazione del prodotto, rappresenta dunque la sequenza fondamentale di attività che l’impresa svolge per concepire, progettare e portare un prodotto sul mercato. Molte di queste fasi inoltre comportano attività di tipo intellettuale anziché fisico. Un generico processo di sviluppo del prodotto consiste di 6 fasi: FASE 0: PIANIFICAZIONE Precede l’approvazione del progetto e il lancio del vero e proprio processo di sviluppo del prodotto. Comincia con l’acquisizione delle linee guida di strategia aziendale e prevede la valutazione degli sviluppi tecnologici e degli obiettivi di mercato. L’output della fase di pianificazione è la dichiarazione degli obiettivi di progetto che specifica il target di mercato per il prodotto, gli obiettivi di business, i presupposti fondamentali e i principali vincoli. FASE 1: SVILUPPO DEL CONCEPT Si identificano i bisogni del target di mercato, si generano e si valutano concept di prodotto alternativi e si selezionano alcuni concept che verranno ulteriormente testati e sviluppati. (Concept→ descrizione della forma, delle caratteristiche e delle funzioni di un prodotto) FASE 2: PROGETTAZIONE DEL SISTEMA-PRODOTTO Include la definizione dell’architettura del prodotto e la scomposizione dello stesso in sottosistemi e componenti. L’output di questa fase include solitamente la definizione delle geometrie di massima del prodotto, le principali specifiche di ciascuno dei sottosistemi che compongono il prodotto e un diagramma di flusso preliminare per il processo finale di montaggio. FASE 3: PROGETTAZIONE DI DETTAGLIO Prevede la definizione di specifiche complete per la geometria delle parti, la scelta dei materiali, l’assegnazione delle tolleranze e l’identificazione di tutte le parti da acquistare presso i fornitori. Si progettano inoltre gli utensili e le attrezzature che saranno necessari per fabbricare tutti i componenti prodotti all’interno del processo di produzione. FASE 4: COLLAUDO E MESSA A PUNTO Consiste nella costruzione e nella valutazione di svariati prototipi del prodotto, che vengono poi collaudati per determinare se il prodotto funziona secondo le specifiche e soddisfa i bisogni dei consumatori. Occorre pertanto testarne l’affidabilità, la durata, le prestazioni, ottenere i certificati di conformità. FASE 5: RAMP-UP DELLA PRODUZIONE Il prodotto viene fabbricato seguendo il ciclo di produzione. L’obiettivo è addestrare la forza lavoro e risolvere eventuali problemi residui nel processo di produzione. I prodotti fabbricati in questa fase vengono talvolta forniti a un gruppo scelto di consumatori e sottoposti ad un’attenta valutazione per individuare eventuali difetti. La transizione dal Ramp-Up alla Produzione a Pieno Regime avviene di solito in maniera graduale, a un certo punto della transizione il prodotto viene lanciato e reso disponibile per essere distribuito su larga scala. Il processo generico è quello che viene adottato in situazioni di market-pull, ovvero quando l’azienda comincia lo sviluppo di un prodotto in risposta ad una specifica opportunità di mercato e usa tutte le tecnologie disponibili per soddisfare i bisogni espressi dal mercato. Oltre ai generici processi mp, esistono varianti corrispondenti alle seguenti categorie di prodotto: - Prodotti Technology-Push: L’azienda comincia con una nuova tecnologia e va alla ricerca di un mercato appropriato in cui applicarla. - Prodotti Piattaforma: L’azienda assume che il nuovo prodotto sarà basato su un sottosistema tecnologico preesistente; queste piattaforme sono il frutto di ingenti investimenti e dunque viene fatto ogni tentativo per incorporarle nel maggior numero possibile di prodotti. A differenza dei primi prodotti, una piattaforma tecnologica ha già dimostrato di essere in grado di soddisfare i bisogni dei consumatori; pertanto, i prodotti costruiti sulla base di PT sono molto più facili da sviluppare, rispetto al caso in cui la tecnologia venga sviluppata da zero. - Prodotti ad Alta Intensità di Processo: Le caratteristiche dei prodotti sono fortemente vincolate dal processo di produzione (es semiconduttori, prodotti alimentari, chimici). Occorre specificare sin da subito un processo di produzione esistente oppure nuovo prodotto e nuovo processo vengono sviluppati simultaneamente. - Prodotti su Misura: Sono il risultato di piccole varianti/cambiamenti su una configurazione standard, vengono sviluppati, di solito, in risposta alla richiesta specifica di un cliente (es. interruttori, motori, batterie). - Prodotti ad Alto Rischio: Implicano notevoli incertezze relativamente alla tecnologia o al mercato, che si traducono in un rischio tecnologico o commerciale insolitamente elevato (es. produzione farmaceutici, sistemi spaziali). - Prodotti Quick-Build:  Per alcuni prodotti come il software e molte apparecchiature elettroniche, la costruzione e il collaudo di prototipi sono diventati un processo talmente rapido che il ciclo progettazione-collaudo può essere ripetuto molte volte. È un processo che fa leva sul rapido ciclo di produzione dei prototipi. - Sistemi Complessi: I prodotti di grandi dimensioni, come automobili o aeromobili, sono sistemi complessi costituiti da molti sottosistemi e componenti interagenti fra loro. I sottosistemi e i componenti sono sviluppati da molteplici gruppi che lavorano in parallelo, seguiti da un sistema di integrazione e collaudo, in cui la fase del collaudo e perfezionamento include non soltanto l’integrazione del sistema ma anche una prolungata serie di verifiche e certificazioni del prodotto. PROGETTAZIONE SIMULTANEA (Concurrent Engineering): Può essere definita come l’azione contemporanea delle diverse funzioni preposte ad elaborare il progetto, attraverso una comunicazione aperta e interattiva fra tutti i componenti del gruppo, allo scopo di ridurre il tempo di introduzione sul mercato, di abbassare i costi e di migliorare qualità e affidabilità. Il CE poggia sull’integrazione interfunzionale e lo sviluppo contemporaneo del prodotto e dei relativi processi produttivi. Nei programmi di progettazione simultanea i meccanismi di lavoro sono affidati ai gruppi di lavoro, vi sono 3 tipi: gruppo per il project management, gruppo tecnico, gruppi di progettazione-costruzione. Il risparmio di tempo dei programmi CE deriva dall’esecuzione in parallelo delle attività. LA COSTRUZIONE DI UN MODELLO FINANZIARIO DEL CASO BASE Un modello economico che combini la tempistica delle molteplici attività di sviluppo del prodotto con il budget del progetto è sicuramente un elemento indispensabile per un valido processo decisionale. Per capire le implicazioni finanziarie del progetto di sviluppo di un prodotto, si raccomanda di costruire un modello finanziario del caso base. È necessario stimare la tempistica e l’entità dei flussi di cassa, per calcolarne poi il valore attuale al netto (VAN). La tempistica e l’entità dei flussi di cassa si stimano combinando la tabella di marcia del progetto con il budget, le previsioni dei volumi di vendita e i costi di produzione stimati. I flussi di cassa devono essere calcolati a un liv sufficientemente aggregato da rendere agevole la costruzione del modello, e a un liv sufficientemente dettagliato da promettere un efficace processo decisionale. Le principali categorie di flussi di cassa per il tipico processo di sviluppo di un nuovo prodotto sono: i costi di sviluppo, i costi di Ramp-Up, i costi di marketing e supporto, i costi di produzione, i ricavi delle vendite. Ipotizziamo un modello finanziario semplificato, e quindi che tutti i costi sostenuti e i ricavi realizzati in precedenza siano sommersi e pertanto irrilevanti ai fini del calcolo del van. Per completare il modello bisogna combinare le stime finanziarie con i dati relativi alla tempistica del progetto. Per la maggior parte dei progetti, è appropriato assumere come unità temporale di riferimento il mese o il trimestre. Per calcolare il van bisogna determinare il flusso di cassa netto in ciascun periodo, e convertirlo poi nel suo Valore Attuale (cioè, il suo valore espresso in unità monetarie correnti). Secondo il modello del caso base, se il van è positivo, il modello avvalora ed è coerente con la decisione di portare avanti lo sviluppo del progetto. L’ANALISI DI SENSITIVITÀ Consiste nell’usare il modello finanziario per rispondere a domande ipotetiche, calcolando come varia il van del progetto al variare dei fattori inclusi nel modello. (es. sensitività del van al variare dei costi di sviluppo) PROGETTARE PER IL CLIENTE La progettazione estetica e funzionale è un’attività generalmente nota come disegno industriale. È importante osservare il prodotto dal punto di vista del cliente. QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD): Approccio aziendale utile per determinare le caratteristiche del prodotto rilevanti per la clientela e per valutare il proprio prodotto in relazione alla concorrenza. Tiene conto della “voce” del cliente nelle specifiche progettuali del prodotto. Metodo di natura interfunzionale che si avvale di gruppi appartenenti al marketing, all’ingegneria, alla produzione, ideato con successo da Toyota Motor per ridurre i costi di produzione delle sue auto, grazie anche ad una significativa riduzione dei tempi di progettazione. HOUSE OF QUALITY (HOQ): La conoscenza delle esigenze dei clienti forma la base della matrice “casa della qualità”, usata per tradurre tale conoscenza in obiettivi operativi o di progetto. Tramite la costruzione di una matrice HOQ, i gruppi di lavoro interdipartimentali QFD possono usare i feed-back provenienti dalla clientela per compiere scelte di progettazione, marketing, design industriale. Raggiunto l’accordo sugli aspetti essenziali del prodotto e sugli obiettivi di miglioramento, questi elementi vengono formalizzati nella “casa”. Il processo stimola i differenti reparti a lavorare all’unisono e a capire i rispettivi obiettivi ma il beneficio principale recato dalla HOQ rimane la spinta a modellare il prodotto sulla soddisfazione dei clienti. ANALISI DEL VALORE/PROGETTAZIONE DEL VALORE Value Analysis/Value Engineering (VA/VE) Un altro metodo di progettazione del prodotto orientato al cliente richiede di analizzare il “valore” attribuito dal cliente stesso al prodotto finale. A tal proposito la VA/VE mira a semplificare i prodotti e i processi, onde conseguire prestazioni migliori o equivalenti a costi inferiori, pur rispettando tutte le richieste funzionali dei clienti. La VA/VE ottiene ciò individuando ed eliminando i costi superflui. Tecnicamente la VA si applica ai beni già in produzione e viene utilizzata per analizzare le specifiche e gli standard richiesti al prodotto (il ricorso alla VA come mezzo di riduzione dei costi è tipico dell’ufficio acquisti). Il VE effettuato invece prima della fase di produzione, è considerato un metodo per evitare i costi. In realtà, quando si analizza un certo prodotto, le due analisi vengono accostate: questo perché i nuovi processi, materiali, ecc richiedono l’applicazione di tecniche VA ai prodotti già sottoposti a VE. Questo approccio analitico risponde a domande del tipo: l’articolo possiede caratteristiche di progetto non indispensabili? È possibile accorpare due o più componenti? Vi sono componenti non standard che possono essere eliminati? DESIGN FOR MANUFACTORING AND ASSEMBLY – (DFMA) Progettazione del prodotto per la produzione e l’assemblaggio Il progetto può essere inteso come la minuziosa identificazione di materiali, forme e margini di tolleranza per le parti che compongono l’articolo. Si tratta di un processo che ha inizio con il disegno delle singole parti e delle operazioni di montaggio e poi procede fino alle postazioni di progettazione via computer (CAD), dove vengono creati gli schemi di assemblaggio e i disegni dettagliati dei componenti, che vengono poi in genere trasmessi all’ingegneria di produzione, cui è demandata l’ottimizzazione dei processi impiegati per realizzare il prodotto finale. In questa fase è molto frequente scoprire problemi di fabbricazione e assemblaggio, che impongono modifiche al progetto. - APPROCCIO TRADIZIONALE: I progettisti ostentano un atteggiamento del tipo “noi lo abbiamo progettato, voi lo costruite” (cd. Metodo oltre il muro). - PROGETTAZIONE SIMULTANEA: Per evitare inefficienze è buona norma consultare sin dalla fase di progetto gli ingegneri della produzione: il lavoro di squadra eliminerà molti problemi sul nascere. Il maggior merito del DFMA è la semplificazione del prodotto grazie alla riduzione del numero di componenti separati, in questo modo viene costruito nel modo più efficiente possibile. Misurare le performance del processo di sviluppo del prodotto La capacità di immettere costantemente nuovi prodotti sul mercato è un’arma competitiva di estrema importanza: pertanto le aziende devono rispondere alle istanze di cambiamento provenienti dai clienti e alle mosse della concorrenza. Il successo dello sviluppo del prodotto può essere misurato in termini di velocità e frequenza del lancio in produzione di nuovi articoli, di produttività del processo di sviluppo, di qualità dei prodotti introdotti. Nel loro insieme TEMPO, QUALITÀ e PRODUTTIVITÀ delineano la prestazione dello sviluppo del prodotto che, combinata con le prestazioni di altre funzioni- vendite, produzione, pubblicità e servizio clienti- determinano l’impatto sul mercato del progetto e la sua redditività. La progettazione di un servizio Nella progettazione di un servizio, la differenza sta nel coinvolgimento diretto del cliente nel processo di erogazione. Frei indica tre 3 fattori generali utili per la determinazione dell’adeguatezza di un servizio: - Adeguatezza rispetto all’esperienza di fruizione del servizio - Adeguatezza operativa - Impatto finanziario COMPLESSITÀ E DIVERGENZA: Un buon metodo per valutare l’adeguatezza operativa nello sviluppo di un nuovo servizio è quello di stabilire la complessità e la divergenza del processo del servizio proposto rispetto a quello base. Il concetto di complessità comprende il numero di fasi di cui è costituito un servizio, la divergenza è costituita dal numero di modalità in cui l’interazione cliente/provider può variare, durante ciascuna fase, in base ai bisogni e alle abilità di ciascuno. Il risultato può essere costituito da una combinazione che comprende un maggior grado di C/D in alcune fasi e un minor grado di C/D in altre. ECODESIGN: L’inclusione di considerazioni di tipo ambientale nella progettazione e nello sviluppo di prodotti o servizi. Viene preso in considerazione l’intero ciclo di vita, dai materiali alla produzione, alla distribuzione fino allo smaltimento delle scorie.