Manutenção - Introdução PDF

Introdução Origem e evolução da manutenção - A manutenção surgiu com a industrialização, inicialmente como uma ferramenta de produção, mas a sua função e importância mudaram significativamente ao longo das décadas. As 4 gerações da manutenção 1ª geração (1940): - Durante a 2ª gue...

Introdução Origem e evolução da manutenção - A manutenção surgiu com a industrialização, inicialmente como uma ferramenta de produção, mas a sua função e importância mudaram significativamente ao longo das décadas. As 4 gerações da manutenção 1ª geração (1940): - Durante a 2ª guerra mundial 2ª geração (1940 - 1970): - Surgiu o conceito de manutenção preventiva, que priorizava o bom funcionamento dos equipamentos para evitar falhas => Políticas de manutenção como a RCM 3ª geração (1970 - 2000): > A manutenção passou a ser vista como uma função que poderia gerar lucro, não apenas como um centro de custo 4ª geração (2000 - presente): Z A manutenção é considerada uma função estratégica, essencial para a competitividade das empresas Fatores de mudança na percepção da manutenção > - A manutenção é agora relacionada à produção e operação, visando eficiência e eficácia a baixo custo - A manutenção deve manter os equipamentos nas condições iniciais de projeto e instalação - Redução do tempo de paragens por emergência - Garantir o máximo de utilização e aproveitamento dos recursos disponíveis Importância atual da manutenção - A manutenção é vista como uma peça fundamental para o sucesso organizacional O que é a manutenção Definição de manutenção > Conjunto de ações técnicas e administrativas que visam manter ou restaurar algo. - Inclui todas as medidas necessárias para garantir que o item permaneça ou retome a um estado operacional adequado Objetivos da manutenção - Garantira disponibilidade da função dos equipamentos e instalações Preservar a vida útil dos equipamentos e instalações - > - Garantir a segurança dos usuários e da própria instalação > - Minimizar os custos de produção - Garantir a qualidade do produto - Aumentar a confiabilidade da produção > - Preservar o meio ambiente Tipos de manutenção > Manutenção corretiva: realizada após a falha do equipamento Manutenção preventiva: realizada em intervalos predeterminado > - Manutenção predicativa: baseada na condição do equipamento - Manutenção detetiva: identifica falhas ocultas em sistemas de proteção - Engenharia de manutenção: busca melhorias continuas Custos de manutenção Z Custos diretos: mão de obra, materiais, serviços - Custos indiretos: perdas de produção, retrabalho, multas - Custos de oportunidade: relacionados à perda de negócios devido a falhas Importância da manutenção - Aumento da produtividade: equipamentos bem mantidos operam de forma mais eficiente - Redução de custos: previne falhas casas e paragens não programadas 2 Segurança: reduz riscos de acidentes e lesões Z Qualidade do produto: equipamentos em boas condições produzem itens de melhor qualidade - Conformidade regulatória: ajuda a cumprir normas e regulamentos > - Sustentabilidade: prolonga a vida útil dos equipamentos, reduzindo o desperdício Evolução da manutenção > Evoluiu ao longo do tempo, passando de uma abordagem relativa para estratégias mais produtivas. > Tecnologias como o IOT, análise de dados e inteligência artificial estão a transformar a manutenção, permitindo abordagens mais eficientes e eficazes Objetivos da manutenção Garantir a disponibilidade e confiança dos equipamentos - Minimizar paragens não programadas - Aumentar a vida útil dos equipamentos - Assegurar o funcionamento continuo dos processos produtivos Otimizar o desempenho dos ativos - Manter o equipamento em condições ideais > - Melhorar a eficiência operacional - Reduzir custos de operação e energia Garantir a segurança > - Prevenir acidentes relacionados com falhas do equipamento > - Manter o sistema de segurança em perfeito funcionamento - Assegurar o cumprimento de normas e regulamentos de segurança Preservar o valor dos ativos - Evitar a depreciação acelerada dos equipamentos - Manter o valor de revenda dos ativos - Prolongar a vida útil das instalações e máquinas Reduzir os custos operacionais > Diminuir gastos com reparações de emergência > - Otimizar o uso de peças de reposição e materiais - Melhorar a eficiência energética do equipamento Melhorar a qualidade dos produtos e serviços - Garantir que os equipamentos produzem dentro das especificações - Reduzir defeitos causados por problemas no equipamento > Manter a consistência nos processos produtivos Cumprir requisitos legais e ambientais - Assegurar que os equipamentos atendem às normas ambientais = Manter a conformidade com regulamentações especificas do setor Gerenciar o ciclo de vida dos ativos > Planear a substituição de equipamentos obsoletos - Implementar melhorias e atualizações tecnológicas Suporte à inovação melhoria continua - Identificar oportunidades de melhoria nos processos e equipamentos & Colaborar no desenvolvimento e implementação de novas tecnologias - Fornecer insights valiosos para projetos de engenharia e design Gestão do conhecimento - Documentar procedimentos e histórico de manutenção Z Treinar e desenvolver a equipa técnica - Criar e manter uma base de conhecimento para resolução de problemas A manutenção como investimento Importância estratégica - Prolonga a vida útil dos equipamentos > - Reduz paragens não programadas - Melhora a eficiência operacional - Aumenta a segurança no ambiente de trabalho - Contribui para a qualidade do produto final Resultados económicos - Redução de custos a longo prazo => Aumento da produtividade z Minimização de perdas por inatividade > - Valorização dos ativos da empresa Proveitos da manutenção Benefícios diretos > - Menor frequência de falhas em equipamentos Aumento da disponibilidade de máquinas > - > - Redução de desperdícios e retrabalho Benefícios indiretos > - Melhoria na moral dos empregados > - Aumento da satisfação do cliente > Fortalecimento da imagem da empresa Custos de manutenção Custos diretos > - Mão de obra especializada - Peças de reposição e materiais - Ferramentas e equipamentos de diagnóstico Custos indiretos - Formação de pessoal > - Gestão de stock de peças - Tempo de inatividade planeado para manutenção Custos de não-manutenção Impactos financeiros > - Paragens não programadas Perda de produção > - - Custos de reparações de emergência Impactos não-financeiros - Riscos à segurança Danos à reputação da empresa = > - Stress e insatisfação dos funcionários Sugestões para redução de custos Implementação de manutenção preventiva > - Utilização de sensores e análise de dados > - Previsão de falhas antes que ocorram Adoção de tecnologia de monitorização - Sistema de monitorização em tempo real > - IOT para recolha dados Formação - Investimento em formação continua da equipa => Desenvolvimento de habilidades multidisciplinares Otimização dos stocks de peças - Análise de dados para previsão de demanda > Parcerias estratégicas com os fornecedores Padronização de procedimentos z Criação de protocolos de manutenção claros & Documentação e partilha de melhores práticas Automação de processos - Implementação de sistemas CMMS Z Automação de tarefas repetitivas e reprodução de relatórios Análise do ciclo de vida dos equipamentos - Avaliação regular do custo-beneficio vs substituição - Planeamento de upgrades e modernização Fatores que determinam a organização da manutenção > Tamanho da empresa > - Setor de atuação > - Complexidade dos equipamentos > Recursos financeiros disponíveis > Legislações e regulamentações especificas - Cultura organizacional > - Objetivos estratégicos da empresa Tipos de organização da manutenção Manutenção centralizada Características: - Todas as atividades de manutenção das geridos por um departamento central Vantagens: Z Melhor controlo e padronização dos processos > Economia de escala em equipamentos e peças - Facilita a especialização do pessoal Desvantagens: - Pode ser menos ágil a responder a problemas locais - Possível desconexas com as necessidades especificas de cada setor Manutenção descentralizada Características: - Cada unidade ou departamento gere as suas próprias atividades de manutenção Vantagens: - > Maior flexibilidade e rapidez na resposta a problemas - Melhor conhecimento das necessidades locais Desvantagens: - Potencial duplicação de recursos > - Dificuldade em manter padrões consistentes Manutenção híbrida/mista Características: - Combina elementos da manutenção centralizada e descentralizada Vantagens: 2 Equilibra controlo central com flexibilidade local - Adapta-se melhor a empresas com múltiplas unidades ou processos diversos Desvantagens: - > Pode criar conflitos de responsabilidade se não for bem implementada - Requer uma coordenação mais complexa Modelização da manutenção Planeamento estratégico da manutenção - Alinhamento com objetivos de negócio = Definição de KPI’s (indicadores - chave de desempenho) Implementação de sistemas de gestão de manutenção Utilização de software CMMS - Integração de sistemas ERP Adoção de metodologias de manutenção > - Manutenção corretiva 2 Manutenção preventiva - Manutenção baseada em confiabilidade (rcm) > - TPM Gestão de ativos > - Inventário e classificação de equipamentos - Análise do ciclo de vida dos ativos Gestão de recursos humanos na manutenção - Formação e desenvolvimento de habilidades 2 Gestão do conhecimento Análise de dados e melhoria continua - Utilização de técnicas de análise de dados para prever falhas - Implementação de processos de melhoria continua Métodos e tipos de manutenção Manutenção planeada Definição: > - Método sistemático e organizado de execução de atividades de manutenção com base num cronograma predeterminado Objetivos : - Reduzir paragens não programadas > Aumentar a vida útil do equipamento & Otimizar recursos e custos de manutenção Vantagens: - Melhor controlo sobre o processo de manutenção Redução de emergências e paragens não planeadas T Maior previsibilidade de custos e recursos necessários Manutenção preventiva Definição: Consiste em intervenções periódicas realizadas em equipamentos e sistemas > - antes que ocorram problemas ou falhas Objetivos : - Prevenir falhas e quebras > - Manter o desempenho ideal dos equipamentos - Prolongar a vida útil dos ativos Vantagens: - Redução de paragens nas programadas = Aumento da confiança nos equipamentos = Diminuição dos custos de manutenção a longo prazo Manutenção corretiva Definição: - > Realizada após a ocorrência de uma falha ou problema, com o objetivo de restaurar o funcionamento normal do equipamento Objetivos: - Reparar falhas e defeitos - Restaurar o funcionamento do equipamento - Minimizar o tempo de inatividade Vantagens: => Resolução imediata de problemas - Não requer planeamento prévio - Pode ser eficaz para equipamentos de baixo impacto ou custo Manutenção curativa Definição: - Forma de manutenção corretiva que visa não apenas reparar a falha, mas também identificar e eliminas a causa raiz do problema Objetivos: = Corrigir falhas existentes > - Prevenir recorrência de problemas similares > Melhorar a confiança do equipamento Vantagens: - Redução de falhas recorrentes > - Aumento da vida útil do equipamento > - Melhoria continua do processo de manutenção Manutenção paliativa Definição: > - Intervenção temporária realizada para permitir que um equipamento continue em funcionamento até que uma reparação definitiva possa ser feita Objetivos: - Minimizar tempo de inatividade > - Permitir a operação continua do equipamento > - Ganhar tempo para planear uma solução definitiva Vantagens: > Redução do impacto imediato de falhas > Flexibilidade no planeamento de reparações definitivas - Manutenção da produtividade a curto prazo Níveis de intervenção Nível básico: > - Realizado por operadores ou técnicos de primeira linha - Inclui inspeções visuais, limpezas simples e ajustes básicos z Não requer ferramentas ou conhecimentos especializados Nível intermédio: > - Executado por técnicos especializados > - Envolve relações mais complexas substituição componentes e diagnósticos detalhados - Requer ferramentas especificas e conhecimento técnico profundo Nível avançado: - Realizado por especialistas altamente qualificados on equipas multidisciplinares > - Inclui revisões completas , modernizações e reparos complexos z Pode envolver o uso de tecnologias avançados e equipamentos especializados Indicadores de gestão da manutenção Características essenciais dos indicadores Utilidade: = Os indicadores devem ser necessários e adequados ao processo de controlo utilizado Clareza: > Os indicadores devem ser fáceis de entender por pessoas com formação e cultura daquelas a quem se destinam Fidelidade: - Os indicadores devem reproduzir com fidelidade e rigor a situação que se pretende controlar Sensibilidade: > - Os indicadores devem reagir com a necessária rapidez às alterações do contexto que estão a aferir Unicidade: - Para cada situação a avaliar deve haver um único indicador, para evitar conflitos ou incertezas Hierarquização: - Cada responsável, em cada nível da organização,deve ter apenas os indicadores que respeitam à área que dirige Complementaridade: - Os indicadores devem completar-se uns aos outros, no seu conjunto, devem cobrir o mais possível a totalidade da atividade de manutenção da empresa Custo de manutenção e valor imobilizado Custo total de manutenção x 100 Valor imobilizado sujeito a manutenção Custo de manutenção e custo de produção Custo total de manutenção X 100 Custo de produção ↑ Custo de manutenção e volume de vendas Custo total de manutenção x 100 Valor total de vendas Custo de manutenção e valor acrescentado Custo total de manutenção x 100 Vendas - (pessoal + materiais + fornecimentos) Custos de manutenção subcontratada Custo da manutenção subcontratada x 100 Custo total da manutenção Custo de manutenção preventiva Custo da manutenção preventiva X 100 Custo total da manutenção Custo da manutenção curativa Custo da manutenção curativa x 100 Custo total da manutenção Custo horário da manutenção Custo total da manutenção x 100 Numero total de horas de manutenção Aproveitamento de mão de obra Total de horas de trabalho em manutenção X 100 Total de horas de presença Intensidade da manutenção preventiva Total de horas gastas em manutenção preventiva x 100 Total de horas gastas em manutenção Intensidade da manutenção curativa Total de horas gastas em manutenção de avarias x 100 Total de horas gastas em manutenção Disponibilidade dos equipamentos Tempo de imobilização por razões de manutenção 1- x 100 Tempo máximo de operação Eficácia da manutenção Tempo total de operação X 100 Tempo total de manutenção Tempo médio entre avarias Tempo total de operação Numero de avarias Tempo médio de reparação de avarias Tempo de reparação de avarias Numero de avarias Taxa de serviço de materiais 1- Número de requisições não atendidas X 100 Numero total de requisições Eficiência da manutenção Performance > Aptidão de um equipamento em produzir dentro da especificação pretendida Disponibilidade > - Aptidão de um equipamento para cumprir a missão para a qual foi concebido MTBF D= < =1 MTBF + MTTR + MWT > - MTBF: tempo médio entre falhas - MTTR: tempo médio dos trabalhos de reparação - MTWT: tempo médio de espera de reparação Indicadores da eficiência Fiabilidade > - Capacidade de um equipamento se manter conforme a sua especificação de origem durante a sua vida Tempo de funcionamento MTBF = Numero de avarias Manutibilidade - Conjunto de características do equipamento que determina a maior ou menor facilidade com que pode ser feita a sua manutenção - Pode ser reduzida: z Reduzindo o tempo necessário à deteção de avarias > Reduzindo o tempo de localização das avarias - Reduzindo o tempo necessário à reparação > Reduzindo o tempo de verificação das ações de manutenção Disponibilidade & Aptidão de um equipamento para se encontrar em estado de funcionar nas condições requeridas Tempo efetivo de disponibilidade D= Tempo necessário Disponibilidade intrínseca Disponibilidade operacional e MTBF M MTBF Di= Do= MTBF + MTTR MTBF + MTTR + MTL Indicadores de produtividade em manutenção - H1: tempo efetivamente realizado na produção > H2: tempo alugado a terceiros - H3: tempo de imobilização em manutenção planeada > H4: tempo de imobilização em manutenção não planeada > - H5: tempo de imobilização por espera de intervenção - H6: tempo de imobilização por falha Taxa de previsibilidade H3 H3 P= = MTTR + H5 H3 + H4 + H5 Taxa de aleatoridade H4 H4 A= = MTTR + H5 H3 + H4 + H5 - As taxas de previsibilidade e aleatoridade deverão ser tão altas e baixas quanto possível uma à custa da outra, isto é, deverão estar otimizadas Tempo de espera de manutenção - E = 0, ideal H5 H5 E= = MTTR + H5 H3 + H4 + H5 P+ A + E =1 Taxa de avarias > - n = total de avarias no período considerado e para o mesmo n equipamento d= H1 + H2 Taxa de disponibilidade MTBF H1 + H2 D= = - Deve ser tão alta quanto possível Taxa de imobilização H3 + H4 + H5 - Deve ser tão baixa quanto possível T= 1 - D = - Ficha técnica - Características de funcionamento - Condições especificas - Lista de desenhos > Documentação técnica - Manuais de inspeção e lubrificação Histórico > - Processo de compra Z Atas e correspondência - Histórico dos trabalhos realizados na máquina Reservas > Lista de peças de reserva Z Consultas e novas aquisições Instruções de manutenção > Tarefas de manutenção sistemáticas - Inspeções de manutenção condicionada > - Preparações tipo Desenhos Sub-equipamentos Diversos Programa de manutenção Inventário Sistematização e codificação Seleção de itens significativos para manutenção Devem ser considerados significativos do ponto de vista de manutenção todos os itens cuja a avaria : & Possa afetar a segurança das pessoas ou bens - Tenha um impacto económico ou operacional significativo - Não seja detetável durante a operação normal Seleção de tarefas de manutenção Atribuição de periodicidade Identificação de recursos Planificação de manutenção > Em funcionamento z Em paragem de rotina - Em paragem programada > - Em paragem por avaria Ordem de trabalho > Numero da O.T. - numero sequencial > - Referência do equipamento - Tipo de trabalho = Tarefa de manutenção - Oportunidade - Descrição do trabalho - Mão de obra - Materiais - Ferramentas e equipamentos > - Meios de acesso e movimentação > Energia e fluídos - Documentação técnica - Trabalho efetuado - Trabalho pendente - Mão de obra gasta - Materiais gastos Génese da O.T. => Aquilo que está na origem da O.T. - O.T. Sistemática - Calibração - Rotinas de inspeção e lubrificação = Inspeções de condicionada & Análise de óleos - O.T. Preventiva condicional - O.T. Curativa - O.T. Corretiva Grau de prioridade (P) P= U x C x H > - GP 1 (de 1 a 4): intervenção a iniciar de imediato > - GP 2 (de 5 a 8 ou 10): intervenção a iniciar dentro de 48 horas após a recepção do pedido - GP 3 ( de 9 ou 11 a 12): intervenção a iniciar dentro de 10 dias após a recepção do pedido - GP 4 (de 13 a 16 ): a realizar oportunamente Grau de urgência (U) - Emergência - Urgência - Normal - Quando conveniente Grau de criticidade (C) > Muito critico - Critico - Normal - Baixo Nível hierárquico (H) - Gestão de topo - Gestão interna > - Produção - Outros Subcontratação de manutenção Decisão de subcontratar - Custos operacionais - Disponibilidade de mão de obra especializada z Foco no core business > - Flexibilidade operacional - Acesso a tecnologias e equipamentos especializados O que pode ser subcontratado - Manutenção de equipamentos específicos - Serviços de limpeza industriais > - Manutenção predial - Manutenção de frotas - Serviços de TI e telecomunicações Principais tipos de subcontratação Subcontratação total: toda a função de manutenção é terceirizada a um fornecedor externo Subcontratação parcial: apenas algumas atividades ou áreas especificas são terceirizadas Subcontratação por projeto: contratação para projetos específicos on temporários Contratos de manutenção - Descrição detalhada dos serviços 2 Níveis de serviço acordados - Prazos e frequências de manutenção - Responsabilidades de ambas as partes > - Condições de pagamento - Clausulas de rescisão e renovação Seleção de subcontratações Experiência e reputação no mercado - Capacidade técnica e recursos disponíveis - Estabilidade financeira > - Compatibilidade cultural com a empresa contratante > Preço e condições comerciais Gestão dos contratos > - Monitoramento continuo do desempenho > Comunicação regular com o fornecedor - Avaliação periódica dos resultados > Gestão de riscos e planos de contingência - Renegociação e ajustes conforme necessário Desafios e riscos > - Dependência do fornecedor - Possível perda de controlo sobre processos > Riscos de segurança e confidencialidade > Potencias conflitos culturais ou de comunicação - Custos ocultos ou não previstos Manutenção condicionada Monitorização em tempo real > - Utilização de sensores e sistemas de recolha de dados para acompanhar o desempenho dos equipamentos continuamente Análise preditiva > - Uso de algoritmos e modelos estatísticos para prever falhas potenciais antes que ocorram Manutenção baseada na condição > - Realização de intervenções apenas quando necessário, com base nas condições do equipamento Ciclo de vida do ativo > - Compreensão e gestão de todo o ciclo de vida do equipamento, desde a instalação até à substituição Métodos de manutenção condicionada Análise de vibrações: - Deteção de desequilíbrios, desalinhamentos e desgastes em máquinas rotativas Termografia: = Identificação de pontos quentes e anomalias térmicas em equipamentos elétricos e mecânicos Análise de óleo: Z Avaliação da qualidade do óleo e deteção de contaminantes e desgaste de componentes Ultra-som: - Deteção de vazamentos, falhas de rolamentos e outros problemas mecânicos Monitorização de parâmetros de processo: - Acompanhamento de pressão, temperatura fluxo e outros indicadores de desempenho Vantagens da manutenção condicionada - Redução de custos > - Aumento da disponibilidade - Melhoria da segurança - Prolongamento da vida útil > Otimização do stock > - Eficiência energética Implementação da manutenção condicionada > Identificação dos ativos críticos e definição dos objetivos do programa Avaliação inicial: - Seleção de tecnologia: - Escolha das ferramentas e sistemas de monitorização adequados Instalação de sensores: - Implementação de sistemas de recolha de dados nos equipamentos Desenvolvimento de modelos predicativos: - Criação de algoritmos para análise de dados e previsão de falhas Formação: - Capacitação dos profissionais para interpretar dados e tornar decisões Integração com sistemas existentes: > Conexão com sistemas de gestor de manutenção e ERP Estabelecimento de processos: - Definição de fluxos de trabalho e procedimentos operacionais Melhoria continua: - Análise regular dos resultados e ajuste das estratégias Desafios e considerações - Investimento inicial > Complexidade dos dados > - Resistência à mudança => Ciber segurança > - Compatibilidade Manutenção produtiva total ( TPM) História > - Surgiu no Japão na década de 70 - Desenvolvida pela nippondenso, grupo toyota - Evoluiu a partir do conceito de manutenção preventiva > - Difundida globalmente pelo Japan instituto of plant mainterance ( JIPM ) Objetivos - Eliminar perdas e desperdícios > - Melhorar a qualidade dos produtos - Reduzir custos - Aumentar a disponibilidade dos equipamentos - Promover a melhoria continua - Envolver todos os funcionários na manutenção Pilares da TPM - Manutenção autónoma - Manutenção planeada - Melhorias especificas > - Educação e formação > - Manutenção da qualidade - Controlo inicial - TPM office > Segurança, saúde e meio ambiente Benefícios > Aumento da produtividade - Redução de paragens não planeadas - Melhoria na qualidade dos produtos - Redução de custos operacionais - Aumento da vida útil dos equipamentos - > Melhoria na segurança do trabalho - Maior envolvimento e motivação dos funcionários Estratégias de implementação > - Comprometimento da alta direção - Criação de uma equipa de implementação => Formação dos funcionários => Estabelecimento de metas claras > Implementação gradual dos pilares da TPM - Monitorização e avaliação continua dos resultados - Reconhecimento e celebração dos sucessos Ferramentas e técnicas > - 5S - organização, ordem, limpeza, padronização e disciplina > - Análise de causa de raiz > - OEE - overall equipament effectiveness > PDCA - plan, do, check, act > - Kaizen - melhoria continua - Poka-yoke - sistema à prova de erros Desafios na implementação - Resistência à mudança > - Falta de comprometimento da liderança - Dificuldade em manter a longo prazo > - Complexidade na medição de resultados > Necessidade de investimento inicial