Origem e Evolução da Manutenção

Origem e Evolução da Manutenção

• A manutenção surgiu com a industrialização, inicialmente como ferramenta de produção.
• Sua função e importância mudaram significativamente ao longo das décadas.
• As gerações da manutenção foram divididas em quatro fases distintas.

As 4 Gerações da Manutenção

• 1ª geração (1940): Durante a Segunda Guerra Mundial.
• 2ª geração (1940-1970): Surgiu a manutenção preventiva, priorizando o bom funcionamento dos equipamentos para evitar falhas; também surgiram técnicas como a RCM (Reliability Centered Maintenance).
• 3ª geração (1970-2000): A manutenção passou a ser vista como uma função geradora de lucro, não apenas um centro de custo.
• 4ª geração (2000-presente): A manutenção é considerada uma função estratégica, essencial para a competitividade das empresas.

Fatores de Mudança na Percepção da Manutenção

• A manutenção é agora relacionada à produção e operação, visando eficiência e eficácia a baixo custo.
• A manutenção deve manter os equipamentos nas condições iniciais do projeto e instalação.
• Redução do tempo de paragens por emergência é crucial.
• É fundamental garantir o máximo de utilização e aproveitamento dos recursos disponíveis.
• A manutenção atual é vista como peça fundamental para o sucesso organizacional.

O que é a Manutenção

• Conjunto de ações técnicas e administrativas para manter ou restaurar algo.
• Inclui todas as medidas para manter um item operacional.

Objetivos da Manutenção

• Garantir a disponibilidade da função de equipamentos e instalações.
• Preservar a vida útil dos equipamentos e instalações.
• Garantir a segurança dos usuários.
• Minimizar os custos de produção.
• Aumentar a confiabilidade da produção.
• Preservar o meio ambiente.

Tipos de Manutenção

• Manutenção corretiva: realizada após uma falha do equipamento.
• Manutenção preventiva: realizada em intervalos predeterminados.
• Manutenção preditiva: baseada na condição do equipamento.
• Manutenção detetiva: identifica falhas ocultas em sistemas de proteção.
• Engenharia de manutenção: busca melhorias contínuas.

Custos de Manutenção

• Custos diretos: mão de obra, materiais, serviços.
• Custos indiretos: perdas de produção, retrabalho, multas.
• Custos de oportunidade: relacionados à perda de negócios devido a falhas.

Importância da Manutenção

• Aumento da produtividade.
• Redução de custos (previne falhas e paragens desnecessárias).
• Segurança (reduz riscos de acidentes e lesões).
• Qualidade do produto.

Evolução da Manutenção

• Evoluiu do ponto de vista relativo para estratégias mais produtivas.
• Tecnologias como IoT, análise de dados e inteligência artificial estão transformando a manutenção.

Conformidade Regulatória e Sustentabilidade

• A conformidade regulatória ajuda a cumprir normas e regulamentos.
• A sustentabilidade prolonga a vida útil dos equipamentos, reduzindo o desperdício.

Gerenciar o Ciclo de Vida dos Ativos

• Planejar a substituição de equipamentos obsoletos.
• Implementar melhorias e atualizações tecnológicas.
• Suporte à inovação e melhoria contínua.
• Identificar oportunidades de melhoria.
• Colaborar no desenvolvimento e implementação de novas tecnologias.
• Fornecer insights valiosos para projetos de engenharia e design.
• Gestão do conhecimento: Documentar procedimentos, treinar a equipe técnica e criar uma base de conhecimento para resolver problemas.

A Manutenção como Investimento

• Importância estratégica (prolonga vida útil, reduz paragens, melhora eficiência, aumenta segurança e qualidade do produto final).
• Resultados económicos (redução de custos, aumento da produtividade, minimização de perdas por inatividade e valorização dos ativos).
• Proveitos diretos e indiretos (menor frequência de falhas, aumento da disponibilidade de máquinas, redução de desperdícios e melhoria na moral dos empregados).

Custos e Formação de Pessoal

• Custos indiretos (formação de pessoal, gestão de estoque de peças, tempo de inatividade).

Padronização de procedimentos e Automação de processos

• Padronizar e documentar procedimentos.
• Implementar sistemas de gestão de manutenção (CMMS).
• Automatizar tarefas repetitivas (relatórios).
• Analisar o ciclo de vida dos equipamentos.

Fatores que Determinam a Organização da Manutenção

• Tamanho da empresa.
• Setor de atuação.
• Complexidade dos equipamentos.
• Recursos financeiros disponíveis.
• Legislações e regulamentações.
• Cultura organizacional.
• Objetivos estratégicos da empresa.

Tipos de Organização da Manutenção

• Manutenção centralizada: Todas as atividades de manutenção são geridas por um departamento central. Vantagens: Melhor controlo e padronização dos processos, economia de escala, e facilita a especialização do pessoal. Desvantagens: Pode ser menos ágil a responder a problemas locais, possível desconexão com necessidades específicas de cada setor.
• **Manutenção descentralizada:**Cada unidade ou departamento gere as suas próprias atividades. Vantagens: Maior flexibilidade e rapidez, melhor conhecimento das necessidades locais. Desvantagens: Potencial duplicação de recursos e dificuldades em manter padrões consistentes.

Manutenção Híbrida/Mista

• Caracteristica: Combinação de elementos das manutenções centralizadas e descentralizadas.
• Vantagens: Equilibra gestão central com flexibilidade local, adapta-se melhor a empresas com múltiplas unidades ou processos díspares.

Modelização da Manutenção

• Planeamento estratégico da manutenção (alinhamento com objetivos e definição de KPI's).
• Implementação de sistemas de gestão de manutenção (utilizando softwares CMMS).
• Integração de sistemas (como ERP).
• Adoção de metodologias (manutenção corretiva, preventiva, baseada em confiabilidade).
• Gestão de ativos (inventário, classificação dos equipamentos, análise do ciclo de vida).
• Gestão de recursos humanos (formação, desenvolvimento, gestão do conhecimento).
• Análise de dados e melhoria contínua.

Métodos e Tipos de Manutenção

• Manutenção programada: método sistemático e organizado, com base num cronograma predeterminado para reduzir paragens, aumentar vida útil e otimizar recursos. Vantagens: Melhor controlo, redução de emergências, maior previsibilidade.
• Manutenção Preventiva: intervenções periódicas em equipamentos e sistemas para prevenir falhas e problemas antes que ocorram. Vantagens: Redução de paragens, aumento da confiança nos equipamentos, diminuição de custos a longo prazo.
• Manutenção Corretiva: realizada após a ocorrência de falha ou problema, com o objetivo de restaurar o funcionamento normal do equipamento. Objetivos: Reparar falhas, restaurar funcionamento, minimizar tempo de inatividade.

Manutenção Curativa e Paliativa

• Manutenção curativa: Forma de manutenção corretiva que procura corrigir falhas e eliminar causas raízes. Vantagens: Redução de falhas recorrentes, aumento da vida útil, melhoria na continuidade.
• Manutenção paliativa: Intervenção temporária para manter o equipamento funcionando até uma reparação definitiva, quando possível.

Níveis de Intervenção (Manutenção Condicionada)

• Nível básico: Realizado por operadores ou técnicos de primeira linha (inspeções visuais, limpezas simples, ajustes básicos).
• Nível intermédio: Executado por técnicos especializados, envolvendo relações mais complexas (diagnósticos detalhados, ferramentas específicas).
• Nível avançado: Realizado por especialistas com equipes multidisciplinares (revisões completas, modernizações, reparos complexos).

Indicadores de Gestão da Manutenção

• Utilidade: Necessários e adequados ao processo de gestão.
• Clareza: Fáceis de entender para pessoas com diferentes níveis de formação.
• Fidelidade: Reproduzem com rigor a situação pretendida.
• Sensibilidade: Reagem rapidamente às mudanças no contexto.
• Unicidade: Para cada situação, existe um único indicador.
• Hierarquização: Cada nível da organização tem seus indicadores específicos.

Indicadores Principais

• Custo de manutenção e volume de vendas
• Custo manutenção e valor agregado.
• Custo de manutenção subcontratada.
• Custos manutenção preventiva.
• Custo manutenção curativa.
• Custo de manutenção horário.
• Aproveitamento da mão-de-obra.

Intensidade de Manutenção e Disponibilidade Equipamentos

• Intensidade de manutenção preventiva e curativa (relacionadas às horas gastas em cada tipo de manutenção).
• Disponibilidade dos equipamentos (tempo de imobilização por razões de manutenção).

Eficiência da Manutenção

• Performance: Aptidão do equipamento produzir dentro da especificação pretendida.
• Disponibilidade: Aptidão de um equipamento cumprir sua missão.
• Manutibilidade: Dificuldade para manter o equipamento (tempo necessário para reparação).

Indicadores de Produtividade em Manutenção

• Taxas de previsibilidade e aleatoriedade (relacionadas com tempos entre falhas).
• Taxa de avarias (total de avarias).
• Taxa de disponibilidade (tempo efetivo de funcionamento).
• Taxa de imobilização (tempo de tempo parado).
• Taxa de utilização (tempos entre falhas).

Caderno de Máquina

• Especificação (ficha técnica, características de funcionamento, desenhos).
• Histórico (processo de compra, histórico de trabalhos).
• Reservas (lista de peças de reserva).
• Instruções de manutenção (tarefas sistemáticas).
• Desenhos, sub-equipamentos.
• Programa de manutenção, inventário.

Seleção de Itens Significativos para Manutenção

• Items cujas avarias afetam segurança, economia ou significativo.

Planificação de manutenção e Ordem de Trabalho

• Funcionamento, rotina, programação, avaria: organização das ordens de trabalho (sequenciais, referência, tipo).

Génese da O.T. e Grau de Prioridade

• Origens da Ordem de Trabalho.
• Prioridade nas intervenções (imediato, em 48 horas, 10 dias, oportuno).

Subcontratação de Manutenção

• Decisão de subcontratar, tipos de serviços.
• Contratos (descritos, detalhados, níveis, prazos, responsabilidades).
• Seleção dos subcontratos (experiências, reputação, capacidade técnica e financeira, compatibilidade).

Gestão de Contratos

• Monitoramento continuo.
• Comunicação regular.
• Avaliação periódica dos resultados.
• Gestão de riscos e planos de contingência.
• Renegociação e ajustes.

Manutenção Condicionada

• Monitorizar em tempo real o desempenho dos equipamentos (sensores e sistemas de dados).
• Análise preditiva (usando algoritmos para prever falhas).
• Manutenção baseada na condição, quando necessário e o ciclo de vida dos ativos.

Vantagens e Implementação de Manutenção Condicionada

• Redução de custos, aumento de disponibilidade, melhoria da segurança, alongamento da vida útil.
• Avaliação inicial para identificar ativos críticos e definir objetivos.
• Instalação de sensores e implementação de sistemas de recolha de dados.
• Desenvolvimento de modelos predicativos.
• Capacitação dos profissionais para interpretar dados e tomar decisões.
• Integração com sistemas existentes (como ERP).
• Processos estabelecidos.

Manutenção Produtiva Total (TPM)

• Origem e objetivos.
• Pilares (manutenção autónoma, planeada, melhorias, educação/formação, qualidade, controlo, TPM office.

Estratégias de Implementação

• Comprometimento da alta direção.
• Ferramentas e técnicas.
• Desafios da implementação (resistência, liderança, complexo resultados).

Este quiz aborda a origem e a evolução da manutenção ao longo das décadas, destacando suas quatro gerações distintas. Cada geração traz mudanças significativas na percepção e importância da manutenção nas indústrias. Teste seu conhecimento sobre como a manutenção se transformou de uma ferramenta de produção para uma função estratégica.