T11_unlocked.pdf - APPCC/HACCP Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico PDF

TEMA 11: EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO (APPCC/HACCP) Un sistema que garantiza la seguridad de los alimentos Centro Universitario Santa Ana  Denominación del sistema. HACCP APPCC H Hazard A...

TEMA 11: EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO (APPCC/HACCP) Un sistema que garantiza la seguridad de los alimentos Centro Universitario Santa Ana  Denominación del sistema. HACCP APPCC H Hazard A Analysis C Critical C Control P Point A P Análisis de Peligros yP Puntos de C Control C Crítico Denominaciones incorrectas por mala traducción: ARCPC ARPCC A Análisis de R Riesgos y C Control de P Puntos C Críticos Análisis de R A Riesgos y P Puntos de C Control C Críticos Historia del HACCP  El origen del sistema HACCP se sitúa en 1959.  La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la NASA y los laboratorios Natick del ejército, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales.  Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los años setenta, generalizándose su uso a mediados de los años ochenta.  En España, a partir de 1996, con el RD 2207/95 se establece la obligatoriedad de su implantación en toda industria alimentaria.  Historia del HACCP  La obligatoriedad afecta a todas las empresas de producción , transformación y consumo (restauración) de alimentos de Europa. El RD 2207/95 fue derogado por el denominado “paquete de la higiene” (Reglamentos de la UE 852, 853 y 854/2004), donde se mantiene dicha obligatoriedad. EL MUNDO, 30/12/2011 Para el Ejército de EEUU El sandwich que no caduca Diseñan para las tropas un sandwich inmune a las bacterias Es de pollo barbacoa y se conserva tres años “Este sandwich inmune a las bacterias y al paso del tiempo lo han fabricado en el Centro de Investigación, Desarrollo e Ingeniería para los Soldados en Natick (Massachusetts, EEUU), la institución que normalmente se encarga de inventar y preparar la comida de las tropas http://www.consumer.es/seguridad- norteamericanas para que sea nutritiva y se conserve bien alimentaria/ciencia-y- a pesar de las duras condiciones de los conflictos”. tecnologia/2014/03/05/219446.php  Precedentes del APPCC.  LAS GUÍAS DE BUENAS PRÁCTICAS: De elaboración o fabricación (BPE/BPF), de manufactura (BPM), de higiene (BPH), agrícolas (BPA)… Estos y otros numerosos acrónimos, usualmente en inglés (GMP, GHP, GAP…) son aplicables a las operaciones de fabricación de medicamentos, cosméticos, productos médicos, alimentos y drogas, en sus formas definitivas de venta al público.  En alimentación, enumeran requisitos para un diseño y construcción higiénicos de instalaciones y de maquinaria, higiene del personal, suministro de agua, limpieza y desinfección… Es lo que actualmente está tomando el nombre de PRERREQUISITOS.  Precedentes del APPCC. EL ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS –AMFE-: Es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema, determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema. Lo usan empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del producto. Las causas de fallo son cualquier defecto o error en los procesos o diseño, sobre todo los que afectan al consumidor. Pueden ser potenciales o reales. El término análisis de efectos se refiere al estudio de las consecuencias de cada fallo. Desarrollado por el US Army en los 40, lo adoptó el programa espacial en los 60 y la industria automovilística lo usa de forma habitual desde los 70 (escándalo del Ford Pinto).  Precedentes del APPCC.  EL ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS –AMFE-: El APPCC toma muchos de sus conceptos y la totalidad de su base teórica del AMFE. Ejemplo de aplicación del AMFE Responsa O RPN (nº S D CRIT bilidad y de Acciones Modo de Controles (caracte- fecha de Acciones Función Efectos Causa(s) Nivel de prioridad recomen- fallo Nivel de actuales Nivel de rísticas cumpli- realizadas inciden- del riesgo dadas severidad detección críticas) miento de cia = SxOxD) objetivos Límite de Fallo de tiempo los Análisis No se basado en sensores de coste Juan activa la El líquido el que Llenar de nivel de añadir Pérez alarma de se 8 2 tarda en 5 N 80 cuba sensor de un sensor 10-Ene- nivel de desborda llenarse la nivel a nivel 2012 líquidos cuba a un desconec- medio nivel tado medio En el ejemplo, se ve que para cada problema se obtiene un valor RPN que, cuanto mayor, hace que el problema sea más prioritario. Se obtiene al multiplicar los valores obtenidos en cuanto a la severidad (gravedad), incidencia (frecuencia con que aparece) y detectabilidad del problema.  En qué consiste el APPCC  El APPCC consiste en una aproximación sistemática para la prevención de los PELIGROS* (biológicos, químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos.  Parte de una etapa de identificación de los peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié en las medidas preventivas (control de puntos críticos). * Aunque se ha intentado, este sistema NO DEBE usarse para abordar problemas de calidad, de fraude, etc., que no tengan que ver con la INOCUIDAD o SEGURIDAD de un alimento.  Los 7 principios del sistema 1. Análisis de peligros 2. Establecimiento de puntos de control crítico 3. Establecimiento de límites críticos 4. Establecer sistemas de vigilancia (“monitorización”) 5. Determinar acciones correctoras 6. Establecer acciones de verificación 7. Llevar un sistema de documentación y registros  APPCC DEFINICIÓN PREVIA DE TÉRMINOS SISTEMA DE APPCC: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. PLAN APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.  1. ANÁLISIS DE PELIGROS DEFINICIÓN DE TÉRMINOS PELIGRO: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. GRAVEDAD: Magnitud del peligro, o grado de las consecuencias que puede tener. ANÁLISIS DE PELIGROS: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC. RIESGO: Probabilidad de que un peligro ocurra de hecho.  Tipos de peligros 1. - Biológicos  Macrobiológicos  Insectos  Plagas, en general  Microbiológicos  Bacterias G(+): Staphylococcus aureus…  Bacterias G(-): Salmonella, Shigella, E. coli...  Patógenos emergentes: Yersinia, Aeromonas, Vibrio, Listeria, Campylobacter…  Virus: Hepatitis A  Parásitos y protozoos: Tenias y tremátodos, Giardia, Toxoplasma, Anisakis …  Toxinas: toxina botulínica…  Micotoxinas: aflatoxinas, ocratoxina...  Tipos de peligros 2. - Químicos  Productos de limpieza  Medicamentos veterinarios  Alérgenos  Metales tóxicos (Pb, Hg, Cd…)  Nitritos, nitratos, nitrosaminas…  Bifenilos policlorados…  Plastificantes  Pesticidas  Aditivos …  Tipos de peligros 3. - Físicos  Vidrio  Plásticos quebradizos  Metal  Piedras  Madera  Plástico  Espinas o huesos …  1. ANÁLISIS DE LOS PELIGROS A su vez, para llevar a cabo esta etapa hemos de: 1. Constituir el equipo de trabajo y determinar el ámbito de aplicación. 2. Describir los productos. 3. Identificar el uso previsto de los productos. 4. Elaborar el diagrama de flujo del proceso.* 5. Verificar "in situ" el diagrama de flujo. 6. Determinar los peligros asociados a cada etapa, analizarlos y determinar las posibles medidas preventivas frente a estos. * El proceso de fabricación se compone de etapas.  FASE 1: Selección del equipo de trabajo  El equipo de trabajo debe ser multidisciplinar*, con conocimiento y experiencia del producto. Se podrá implicar a personas desde la dirección a personas que están a pie de planta, y también personal externo (consultores).  Identificación del ámbito de aplicación del plan APPCC, definiéndose los aspectos que se van a tratar, decidiendo los tipos de peligros a considerar y si se extenderá el control a las fases de distribución, consumo, etc. * Se debe garantizar que en el equipo hay personas con un conocimiento suficiente sobre la sistemática de APPCC, sobre microbiología y tecnología de alimentos (sobre los peligros), sobre las instalaciones y equipos de producción, sobre mantenimiento, etc.  Formación del equipo de trabajo La formación inicial es esencial para instruir al equipo en los principios del sistema APPCC y su aplicación, asegurando:  Que el grupo trabaja compenetrado, con un objetivo común, y que utiliza la misma terminología.  Todos los miembros del grupo comprenden los objetivos del trabajo. El equipo de trabajo también deberá encargarse directa e indirectamente de la formación de toda la plantilla en el sistema APPCC. FASE 2: Descripción de productos Cada producto se debe describir especificando su composición, estructura, tratamientos, condiciones de envasado, durabilidad y condiciones de almacenamiento y distribución.  FASE 2: Descripción de productos El equipo APPCC debería plantearse al menos las siguientes cuestiones: ¿Cual es la fórmula del producto? ¿Qué perfil microbiológico tiene la materia prima? ¿Qué pH tiene?, ¿Cual es su actividad acuosa?, ¿Utiliza conservantes? ¿Qué proceso se pretende aplicar? ¿En que condiciones se utilizará y distribuirá el producto? ¿Qué envase se usará? ¿Qué temperatura tendrá en la distribución? ¿Vida útil?… Según las respuestas de estas preguntas y apoyándose en el resto de información disponible, el equipo decidirá cuáles son los posibles peligros que se pueden dar en la fabricación, distribución y uso del producto.  FASE 3: Identificación del uso de los productos  Se debe definir el uso probable por parte del consumidor o grupos a los que se dirige el producto (por ejemplo: ¿consumo en crudo, o tras cocinado del mismo?).  Se determinará si entre los consumidores existen grupos de población sensible o de alto riesgo*. Si el producto no fuera apto para éstos, debe etiquetarse apropiadamente, o garantizar la adecuación del producto. * Por ejemplo: niños pequeños, ancianos, enfermos, embarazadas, pacientes inmunodeprimidos (con tratamientos contra el cáncer, p.e.)…  FASE 4: Diagrama de flujo  Se elaborará un diagrama de flujo del proceso de fabricación o línea de elaboración.  El diagrama de flujo lo elaborará el equipo APPCC.  Describirá todas las fases del proceso (que llamaremos etapas o fases) incluidas en el ámbito de aplicación definido anteriormente.  En cada etapa del proceso, los datos técnicos deben ser suficientes para valorar como influye el peligro considerado en esa fase. Diagrama de flujo: despiece de vacuno RECEPCIÓN ENVASES Y TRANSPORTE EMBALAJES RECEPCIÓN DE MATERA PRIMA RECEPCIÓN DE 7ºC -18º C CANALES Y PROD. CONGELADO DESPIECES ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO 6º C EN REFRIGERACIÓN ELIMINACIÓN 12º C DESPIECE DE RESIDUOS Falda con costilla 12º C ENVASADO CONGELACIÓN -35º C CORTADO 12º C (Tiempo limite) ENVASADO 12º C churrasco -35º C ALMACENAMIENTO CONGELACIÓN -18º C EN CONGELACIÓN -16º C ALMACENAMIENTO EN REFRIGERACIÓN 7º C -16º C EXPEDICIÓN  FASE 5: Verificación in situ del diagrama  Se contrastará a pie de planta el diagrama diseñado, y se comprobará en cada línea de trabajo las operaciones de manipulado con el fin de detectar cualquier desviación*.  Hay que revisar el proceso varias veces a lo largo de la jornada, asegurando que el diagrama de flujo es válido para todos los periodos de actividad. ¡Ojo con las excepciones!  El diagrama debe modificarse cuando sea necesario. * En BRC o IFS se suelen exigir registros con fechas y firmas de dichas verificaciones.  FASE 6: Peligros y medidas preventivas Enumerar todos los peligros asociados con cada etapa del proceso y enumerar todas las medidas preventivas para esos peligros.  Utilizando el diagrama de flujo, se enumerarán todos los peligros que sea razonable prever que se producirán en cada etapa del proceso.  Las medidas preventivas son las acciones y actividades que se requieren para eliminar los peligros o reducir su presentación a unos niveles aceptables.  Se reflejarán los peligros que por su naturaleza, su eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para la producción de alimentos inocuos.  FASE 6: Peligros y medidas preventivas  No se incluirán los peligros que podrían y deberían ser eliminados definitivamente (problemas de índole constructivo, de diseño, estructurales, de sistemática de trabajo, así como los cruces entre circuitos limpio/sucio, etc.) (Tema 12: Prerrequisitos)  Un peligro puede necesitar más de una medida preventiva, y una medida preventiva puede controlar eficazmente más de un peligro. Se suelen emplear tablas para reflejar los resultados de estos estudios de peligros y las medidas preventivas asociadas a estos.  FASE 6: Peligros y medidas preventivas La información epidemiológica es la mejor fuente sobre los posibles peligros asociados a un alimento (datos sobre problemas e intoxicaciones alimentarios asociados a un alimento –web AESAN, etc.-) Si se carece de esta información el equipo APPCC debería usar la información recogida en las fases 2 y 3 (descripción del producto y uso previsto de éste), y estudiar similitudes y diferencias con alimentos lo más similares posible al alimento sometido a estudio: ¿Cual es la fórmula del producto? ¿Qué perfil microbiológico tiene la materia prima? ¿Qué pH tiene?, ¿Cual es su actividad acuosa?, ¿Utiliza conservantes? ¿Qué proceso se pretende aplicar? ¿En que condiciones se utilizará y distribuirá el producto? ¿Qué envase se usará? ¿Qué temperatura tendrá en la distribución? ¿Cual será el margen de vida útil?, ¿Cómo será preparado el producto para su consumo? ¿Será consumido por una población especialmente susceptible?, ¿Niños, ancianos, enfermos, personas inmunodeprimidas, etc.? …  FASE 6: Peligros y medidas preventivas Se verifica ahora el análisis de riesgos, que debe ser cuantitativo*. 1- Se debe, por tanto, calcular la posibilidad de que aparezca un peligro (una vez al día, al año, muy raramente, etc.). 2- Se debe analizar luego la gravedad o severidad (¿es una amenaza para la vida?, ¿enfermarían muchas personas?, en el caso de que se produzca ¿causará un trastorno leve de salud o uno grave?, etc.) 3- Por último, se determinara la facilidad en su detección (¿exige controles analíticos complicados?, ¿lentos?, ¿se da en todo el producto, o sólo en una parte de éste?, etc.) Las respuestas a estas preguntas determinarán los recursos que se destinan al control del peligro. Es necesario recordar que el peligro se identifica o establece, y su probabilidad de presentación (riesgo) es lo que se controla. * Por ejemplo, como vimos en el ejemplo del AMFE.  FASE 6: Peligros y medidas preventivas Para lograr que el análisis de riesgos sea cuantitativo se recurre a ponderar (asignar un valor) a la probabilidad de que ocurre ese peligro, y a la gravedad de éste. A veces, no siempre, se pondera también la facilidad de detección. Se suelen usar para ello tablas, como la de abajo:  FASE 6: Peligros y medidas preventivas Por último, se deciden los umbrales numéricos a partir de los cuáles se investiga si existe un PCC, o no. Ejemplos: En el ejemplo anterior, se usa este criterio: P r o b a b i l i d a Gravedad d = Diversos sistemas usados para identificar posibles PCC  2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PCC DEFINICIÓN DE TÉRMINOS PUNTO DE CONTROL (PC): Cualquier punto, etapa o procedimiento en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o químicos. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. 2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PCC Aplicar el árbol de decisiones para identificar los PCC para cada peligro.  El empleo de un árbol de decisiones facilitará la identificación de los PCC. En cada una de las fases se debe aplicar el árbol de decisiones para cada peligro y medida preventiva, de este modo se determinará si la fase es un PCC o no.  Árbol de decisión APPCC El árbol de decisión es un conjunto de preguntas encadenadas que se deben plantear frente a cada peligro ligado a un alimento. Su adecuada respuesta nos permitirá determinar si estamos ante un PCC, o no.  Árbol de decisión APPCC Existen otras formulaciones del árbol de decisión. Veamos la que emplea el comité mixto FAO-OMS en su documento sobre el sistema APPCC, que usamos como principal fuente en este tema (CAC/RCP 1-1969 Ed. 2003). Ejemplos de Punto de Control Crítico  PCC: Esterilización de la leche Peligro: microbiológico (patógenos) 125 a 130 ºC durante 3 seg.  PCC: Cribado Peligro: físico (cuerpos extraños) Tamaño de malla: 1mm, 2mm…  Ejemplos de Punto de Control Crítico  Detector de metales. Su instalación y control adecuado eliminan este riesgo físico (metales). Límite de detección: 2,0mm, 2,5mm..  Medición de pH en salsas. Peligro: microbiológico (patógenos). Mediante una sonda en una tubería. A veces, acoplado a un by-pass. pH< 4,5 (salsas industriales) 3. ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS DEFINICIÓN DE TÉRMINOS CRITERIO: Nivel objetivo relativo a una o varias características físicas, químicas, sensoriales o microbiológicas del proceso y del producto. LÍMITE CRÍTICO: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada etapa. CONTROLADO: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados (un proceso que no supera sus límites críticos es un proceso controlado, o bajo control). DESVIACIÓN: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. 3. ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS Para cada punto crítico de control, deben especificarse y validarse límites críticos. En algunos casos, para una determinada fase se fijará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. Los límites críticos deberán ser mensurables. No es suficiente decir “carne bien cocinada”, sino “carne que ha alcanzado 68ºC en su punto más interno”. 3. ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS  Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo aceptable de lo no aceptable. EJEMPLO: Las hamburguesas de carne de vacuno se cocinan en un horno continuo. Para controlar el peligro de supervivencia de gérmenes termo-resistentes, se establece más de un límite crítico. Los límites críticos podrían ser: temperatura interna mínima de las hamburguesas; temperatura del horno; tiempo en el horno, determinado por la velocidad de la cinta en r.p.m.; grosor de la hamburguesa. Estos ejemplos demuestran que los PCC pueden controlarse con más de un límite crítico. Nota: en los ejemplos de PCC, hay también ejemplos de límites críticos.  4. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC DEFINICIÓN DE TÉRMINOS VIGILAR*: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control. SISTEMA DE VIGILANCIA: Planes, métodos o dispositivos necesarios para efectuar los ensayos, observaciones o medidas que permiten asegurarse de que cada procedimiento operacional o criterio definido para un PCC se respeta de manera efectiva (es definir el ¿qué?, ¿cómo?, ¿quién?, ¿dónde?, ¿cada cuanto?...) * Por la lentitud en la obtención de los resultados, los análisis microbiológicos no suelen emplearse como sistemas de vigilancia, sino de verificación  4. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC El término VIGILANCIA es frecuentemente mal traducido por el anglicismo “MONITORIZACIÓN” Ejemplos de sistemas de vigilancia:  Medida de temperaturas y tiempos de los tratamientos térmicos en un intercambiador de calor (registro automático o manual).  Pasar un testigo por el detector de metales cada cierto tiempo, verificando que el equipo lo detecta. 4. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC Ejemplos de sistemas de vigilancia:  Presión de agua mínima en una lavadora de botellas (previa al tren de embotellado), frente a cuerpos extraños. Observación visual, conexión a alarma, etc.  Verificación (automática, visual) del nivel de cloro en el agua de enfriamiento de las conservas tras su esterilización. 5. Establecimiento de medidas correctivas DEFINICIÓN DE TÉRMINOS MEDIDA CORRECTIVA: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de decisión sobre el producto afectado. Todo lo relativo a las desviaciones y la decisión sobre el producto afectado debe documentarse en los registros del sistema de HACCP.  5. Establecimiento de medidas correctivas “Cómo actuar cuando un PCC está fuera de control” Ejemplos de medidas correctoras: 1. Agua poco clorada 2. El detector de metales no detecta los testigos. Sondas Se activa un by-pass a) Reajustar el equipo. de forma automática b) Volver a pasar por el detector de metales el producto afectado 3. Lote de conservas mal esterilizados. a) Volver a autoclavar el lote b) Determinar la causa del fallo 6. Establecer procedimientos de verificación …para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS VERIFICACIÓN: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además* de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Para determinar si el sistema de HACCP funciona correctamente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular mediante muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. * Es todo aquello, distinto de los métodos que empleo en la vigilancia de un PCC, que me da una seguridad extra de que el sistema HACCP está funcionando de forma correcta. Aquí si encajaría el uso de análisis microbiológicos. NOTA: el término comprobación se usa a veces sustituyendo el de verificación. 6. Establecer procedimientos de verificación …para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. a) Examen del sistema y el plan de HACCP y de sus registros;  b) Examen de las desviaciones y los sistemas de decisión sobre los productos afectados; c) Confirmación de que los PCC siguen estando controlados; Ejemplos de esto último: - Análisis distintos a los usados en la vigilancia (por ejemplo, verificar el pH de un lote de mayonesa, aunque la vigilancia de éste lo haga una sonda en tubería). Muestreo de x botes. - Análisis microbiológicos. Por ejemplo, para comprobar la esterilidad de un lote de conservas esterilizadas (la vigilancia se hizo usando los registros Tª/t). En el ejemplo, el tratamiento térmico de esterilización es el PCC, y sobre el estableceremos un sistema de vigilancia (registros Tª/t). Y este procedimiento (incubar las latas para ver si hay crecimiento microbiano) es una VERIFICACIÓN de la eficaz vigilancia de dicho PCC.  7. Establecimiento de un sistema de documentación y registro Deben documentarse los procedimientos del sistema APPCC y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y mantienen los controles de APPCC. Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores. Puede basarse en modelos de documentos ya disponibles, como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas para registrar, por ejemplo, la temperatura de los productos.  7. Establecimiento de un sistema de documentación y registro Se documentarán, por ejemplo: -el análisis de peligros; -la determinación de los PCC; -la determinación de los límites críticos … Se mantendrán registros, por ejemplo, de: -las actividades de vigilancia de los PCC -las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes -los procedimientos de verificación/comprobación aplicados -las modificaciones al plan de HACCP …  7. Establecimiento de un sistema de documentación y registro DOCUMENTACIÓN: REGISTROS:  Ordenados de acuerdo con un índice.  Aptos para su modificación y puesta al día.  Disponibles en formatos que permitan su inspección (valen los informáticos).  Conservados (y protegidos) durante un periodo de tiempo adecuado.  Firmados y fechados.