Sistema HACCP y AMFE

Un sistema creado para garantizar la seguridad de los alimentos, es decir, que los alimentos no causen enfermedades.

El primer paso en APPCC, donde se buscan e identifican potenciales peligros que pueden ocurrir.

Los puntos en los procesos de producción que necesita controlarse para evitar o minimizar el peligro.

Medidas que se toman para mantener los PCC bajo control y prevenir peligros.

Un error en la traducción del término APPCC, que no refleja correctamente el significado original.

Esta empresa, junto con la NASA, creó el sistema HACCP en 1959.

El año en que se hizo obligatorio el uso del APPCC en todas las industrias alimentarias de España.

El reglamento de la UE que reemplazó al RD 2207/95 en 2004, manteniendo la obligatoriedad del APPCC en Europa.

En alimentación, se refiere a los requisitos para un diseño y construcción higiénicos de las instalaciones y maquinaria, así como la higiene del personal, el suministro de agua, limpieza y desinfección.

Un procedimiento para analizar los fallos potenciales en un sistema, teniendo en cuenta su gravedad o efecto.

Cualquier tipo de error o defecto en los procesos o diseño de un producto.

El estudio de las consecuencias de cada fallo en un sistema.

Un sistema de gestión de seguridad alimentaria que se basa en identificar y controlar los peligros que pueden afectar la inocuidad de los alimentos.

El AMFE es la base teórica del APPCC, ya que se basa en analizar posibles fallos y efectos en un sistema.

El APPCC toma muchos de sus conceptos y la totalidad de su base teórica del AMFE.

Las guías de buenas prácticas son documentos que establecen requisitos para la producción y comercialización de productos, incluyendo los alimentos.

El equipo de trabajo debe encargarse de la formación de toda la plantilla en el sistema APPCC.

Cada producto se describe con detalle, incluyendo su composición, estructura, tratamientos, envasado, durabilidad, almacenamiento y distribución.

Se investiga el posible uso del producto por parte del consumidor y se identifican grupos de riesgo.

Se identifica el uso probable por parte del consumidor o grupos a los que se dirige el producto.

Se analiza la posible existencia de grupos de población sensible o de alto riesgo.

Se crea un diagrama de flujo que representa todas las etapas del proceso de fabricación.

Se elaborará un diagrama de flujo del proceso de fabricación o línea de elaboración.

El equipo APPCC debería plantearse al menos las siguientes cuestiones: ¿Cual es la fórmula del producto?¿Qué perfil microbiológico tiene la materia prima?¿Qué pH tiene?, ¿Cual es su actividad acuosa?, ¿Utiliza conservantes?¿Qué proceso se pretende aplicar?¿En que condiciones se utilizará y distribuirá el producto?¿Qué envase se usará?¿Qué temperatura tendrá en la distribución?¿Vida útil? ...

El paso 6 del sistema APPCC que consiste en identificar todos los peligros posibles en cada etapa del proceso de producción y evaluar las medidas preventivas para controlarlos.

Cualquier factor biológico, químico o físico que puede causar una enfermedad o un efecto adverso para la salud del consumidor en los alimentos.

Acción o actividad que se realiza para eliminar o minimizar un peligro en un proceso de producción de alimentos.

El análisis de peligros debe considerar los riesgos razonablemente previsibles, no especulativos.

Las medidas preventivas se enfocan en eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables para la seguridad alimentaria.

Información sobre enfermedades e intoxicaciones alimentarias asociadas a un alimento específico.

Utilizar información de las etapas anteriores del APPCC para identificar peligros y medidas preventivas.

Las medidas preventivas se basan en eliminar o reducir los peligros esenciales para la producción de alimentos inocuos.

Una característica física, química, sensorial o microbiológica del proceso o producto que se utiliza para evaluar su seguridad y calidad.

Un valor o rango establecido para un criterio que determina la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una etapa específica.

Una condición que se alcanza cuando se cumplen los procedimientos y criterios establecidos, incluyendo los límites críticos.

Una situación que ocurre cuando se incumple un límite crítico.

Un dispositivo como un detector de metales que ayuda a identificar y eliminar peligros físicos en los alimentos.

Un valor que indica la acidez o alcalinidad de una sustancia, utilizado para controlar la seguridad microbiológica de los alimentos.

La capacidad de un alimento para absorber agua, utilizada como indicador de su seguridad y calidad.

Los patógenos emergentes son microorganismos que han experimentado un aumento reciente en la incidencia o que se han detectado por primera vez en una nueva región geográfica. Algunos de los patógenos emergentes más comunes son Yersinia, Aeromonas, Vibrio, Listeria, Campylobacter, Hepatitis A, tenias, tremátodos, Giardia, Toxoplasma, Anisakis, toxina botulínica, aflatoxinas y ocratoxina.

Los productos de limpieza, los medicamentos veterinarios, los alérgenos, los metales tóxicos (como el plomo, el mercurio y el cadmio), los nitritos, los nitratos, las nitrosaminas, los bifenilos policlorados, los plastificantes, los pesticidas y los aditivos son ejemplos de peligros químicos que pueden contaminar los alimentos.

El vidrio, los plásticos quebradizos, el metal, las piedras, la madera, el plástico, las espinas y los huesos son ejemplos de peligros físicos que pueden contaminar los alimentos.

La selección del equipo de trabajo para un plan APPCC es fundamental para asegurar que los peligros potenciales de seguridad alimentaria se aborden adecuadamente. Este equipo debe ser multidisciplinar, con la experiencia y el conocimiento necesarios para identificar y evaluar los peligros. Además, debe haber personas con un conocimiento suficiente sobre la sistemática de APPCC, sobre microbiología y tecnología de alimentos (sobre los peligros), sobre las instalaciones y equipos de producción, sobre mantenimiento, etc.

El ámbito de aplicación de un plan APPCC debe definirse claramente para garantizar que se abarca la producción y el manejo de los alimentos de manera integral. Esto implica determinar los aspectos que se van a tratar, decidir los tipos de peligros a considerar y si se extenderá el control a las fases de distribución, consumo, etc.

El diagrama de flujo del proceso es una representación gráfica de las diferentes etapas involucradas en la producción de un alimento, desde la recepción de las materias primas hasta la entrega del producto final. Este diagrama es esencial para identificar los peligros potenciales en cada etapa del proceso.