HACCP PDF - Universidad Privada de Huancayo

UNIVERSIDAD PRIVIDA DE HUANCAYO FRANKLIN ROOSEVETL FACULTAD DE FARMACIA Y BIOQUÍMICA DOCENTE: ING. CARMEN ROSA ALBAREZ BAUTISTA CURSO: BROMATOLOGIA SEMESTRE: VI “A” INTEGRANTES: ❑MATOS JERONOMO, Liset ❑ SACCSA TORIBIO, Nerida ❑ MUJE CARDENAS, Er...

UNIVERSIDAD PRIVIDA DE HUANCAYO FRANKLIN ROOSEVETL FACULTAD DE FARMACIA Y BIOQUÍMICA DOCENTE: ING. CARMEN ROSA ALBAREZ BAUTISTA CURSO: BROMATOLOGIA SEMESTRE: VI “A” INTEGRANTES: ❑MATOS JERONOMO, Liset ❑ SACCSA TORIBIO, Nerida ❑ MUJE CARDENAS, Erika ❑ VILLAFUERTE BARRIOS, Sofia ❑ MIGUEL MATEO, Livia ❑ ZURITA MOSQUERA, Iris ❑ QUISPE ANCCASI, Magali En la industria de alimentos existen procesos y productos específicos que implican riesgos para el personal y las instalaciones. Adicionalmente ,los productos alimentarios sufren riesgo de contaminación ya sea química , biológica o física lo que podría ocasionar daño al consumidor , y dar mala imagen a la empresa que lo fabrica , con el fin de tener un control efectivo sobre estos riesgos se ha desarrollado un sistema conocido como HACCP.  Es un proceso preventivo que busca identificar los defectos antes y durante la producción de los alimentos. Es un factor decisivo para garantizar la relevancia y éxito de las empresas.  El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un sistema de inocuidad alimentaria basado en la ciencia para identificar peligros potenciales en los ingredientes, empaques y procesos de producción de alimentos y tomar medidas necesarias para evitar riesgos de contaminación; este sistema ha sido adaptado por todos los demás esquemas de seguridad alimentaria, siendo actualmente la mejor herramienta de prevención para lograr la inocuidad ❑ Aporta confianza al consumidor sobre la higiene de los alimentos. ❑ Aumenta la competitividad de las empresas en el mercado global. ❑ Reduce la aparición de enfermedades causadas por los alimentos. ❑ Elimina las barreras para el comercio internacional. ❑ Permite la introducción de productos y nuevas tecnologías. ❑ Promueve el cumplimiento con los requisitos de legislación e inspección. ❑ Busca los peligros que puedan comprometer la inocuidad del producto.  Los pioneros en este campo representados por la compañía Pillsbury, el Ejército de los Estados Unidos y la NASA, desarrollaron el concepto “HACCP” para producir alimentos inocuos para el programa espacial de los Estados Unidos. La NASA quería contar con un programa para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumían en el espacio. Por lo tanto, la compañía 1959 Pillsbury introdujo y adoptó HACCP como el sistema que podría ofrecer la mayor inocuidad. Este sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la cadena de elaboración, recurriendo al control de los operarios y/o técnicas de vigilancia continua de los Puntos Críticos de Control La compañía Pillsbury dio a conocer el concepto de HACCP en la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos, donde explicó los 3 principios base del 1971 sistema: oIdentificar peligros. oDeterminar los Puntos Críticos de Control. oEstablecer sistemas de monitoreo para cada PCC.  A principios de los años 80, la metodología HACCP fue adoptada por importantes compañías productoras de alimentos. Para 1988, numerosas organizaciones recomendaron la aplicación extensiva de 80´ S HACCP para la gestión de inocuidad, entre las que destacan la Comisión Internacional para la Definición de las Características Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y la International Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES). Reconociendo la importancia de HACCP en el control de los alimentos, durante el vigésimo periodo de sesiones de la comisión del Codex Alimentarius, celebrado en Ginebra, Suiza, se aprobaron las directrices para la aplicación 1993 del sistema (ALINORM 93/13A, Apéndice II). La comisión fue informada de que el borrador revisado sobre los Principios Generales de Higiene de los Alimentos también incorporaría la metodología HACCP. Se emitió la norma internacional ISO 22000:2005, que establece un sistema de 2005 gestión de inocuidad alimentaria basado en ISO 9001:2000 (Sistema de Gestión de Calidad) y el Codex Alimentario (Sistema HACCP). Además del compromiso de directivos y empleados en el desarrollo del plan HACCP, resulta imprescindible que previo a su implementación, se cumpla con los prerrequisitos; como las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanidad (POES). La secuencia de 12 pasos (5 pasos previos y 7 principios HACCP) desarrolladas por el comité del Codex Alimentarius, establece las directrices y el enfoque recomendado para desarrollar un plan HACCP. El orden de la implementación de un plan HACCP consiste en: 1. Prerrequisitos HACCP. 2. Desarrollo de pasos preliminares. (5 pasos). 3. Desarrollo de los 7 principios HACCP. PASO 1:FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP.Establecer un grupo multidisciplinario formado por un jefe de equipo, un especialista con amplios conocimientos del sistema del producto, expertos que conozcan los peligros y riesgos que se puedan presentar, un secretario técnico, entre otros. A cada miembro del equipo se le asigna un segmento específico de la cadena alimentaria del HACCP y se le encomienda el desarrollo del sistema. * La alta dirección debe dar su total apoyo al equipo. Cuando no se disponga de la pericia necesaria dentro de la empresa, se puede pedir la ayuda de un asesor. PASO 2: DESCRIPCION DEL PRODUCTO. Formular una descripción completa del producto que incluya su composición, estructura, condiciones de tratamiento, envasado, almacenamiento, condiciones de distribución, caducidad requerida e instrucciones de uso.  PASO 3: DETERMINACION DEL USO PREVISTO. Identificar el uso al que ha de destinarse el producto por el usuario o consumidor final. * Es necesario determinar el lugar de la venta del producto, así como el grupo de personas al que está destinado. PASO 4: ELABORACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO. Es necesario examinar el producto/proceso y elaborar un Diagrama de Flujo del Producto (DFP) en el que se establezca el estudio HACCP. Sin importar el formato, se estudian todos los pasos relacionados en el proceso, incluyendo retrasos durante o entre los pasos de recepción de la materia prima hasta la puesta del producto final en el mercado, en secuencia y a detalle con los datos suficientes. * En el diagrama también se especifica el movimiento de materias primas, productos, residuos, locales de trabajo, equipo de distribución, almacenamiento y distribución del producto, así como los movimientos o cambios de empleados. PASO 5: VERIFICACION EN EL SITIO DEL DIAGRAMA DE FLUJO. El equipo HACCP confirma las operaciones de elaboración frente al diagrama de flujo en todas sus etapas y lo corrige cuando es necesario. El Sistema HACCP consta de siete principios, que describen cómo establecer, implementar y mantener un plan para la operación bajo estudio. PRIMCIPIO 1:REALIZAR UN ANALISIS DE PELIGROS. Identificar los posibles peligros relacionados con todas las etapas de producción, mediante la utilización de un diagrama de flujo en todas las fases del proceso. Evaluar la probabilidad de que surjan peligros e identificar las medidas preventivas para su control. PRINCIPIO 2: IDENTIFICAR/DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.Determinar los puntos, procedimientos o pasos operacionales que pueden controlarse para eliminar peligros o minimizar la probabilidad de que ocurran, o reducirlos a un nivel aceptable.  PRINCIPIO 3: ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS.Definir niveles de objetivos y tolerancias que tienen que cumplirse para garantizar que los Puntos Críticos de Control están controlados. Deben incluir un parámetro medible y también pueden ser conocidos como la tolerancia absoluta o límite de seguridad de los Puntos Críticos de Control. PRINCIPIO 4: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO. O vigilancia del control de los Puntos Críticos de Control, mediante pruebas u observaciones programadas. PRINCIPIO 5: ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS. Que han de adoptarse cuando la vigilancia señale que un determinado Punto Crítico de Control ha salido de control. Se deben especificar los procedimientos para las acciones correctivas y las responsabilidades para su implementación.  PRINCIPIO 6: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN. Para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente. PRINCIPIO 7: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE COMPROBACIÓN. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y registros apropiados para la aplicación de estos principios. Se deben mantener registros para demostrar que el sistema HACCP está funcionando bajo control y que se ha aplicado la acción correctiva apropiada ante cualquier desviación con respecto a los límites críticos. Tomando como base el Codex Alimentario, cada país tiene su propia normativa relacionada con la implementación de un plan HACCP y/o las Buenas prácticas de Manufactura (BPM) como requerimiento para el cumplimiento legal con las exigencias locales de inocuidad. Estas son algunas de las más significativas en el continente americano. PERU Reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas DECRETO SUPREMO No 007- 98-SA