Verfahrenstechnik III - Destillation (PDF)

Die Destillation ist ein thermisches Trennverfahren zum Auftrennen (einphasiger) fluider Gemische, ausgenutzt werden dabei die unterschiedlichen Siedetemperaturen der einzelnen Komponenten. Mehrphasige fluide Gemische können ebenfalls destillativ getrennt werden – meist ist es aber einfacher, sie d...

Die Destillation ist ein thermisches Trennverfahren zum Auftrennen (einphasiger) fluider Gemische, ausgenutzt werden dabei die unterschiedlichen Siedetemperaturen der einzelnen Komponenten. Mehrphasige fluide Gemische können ebenfalls destillativ getrennt werden – meist ist es aber einfacher, sie durch andere Verfahren (Dekantieren, Extrahieren) aufzutrennen. Der Begriff „Destillation“ kann sowohl für einstufige, meist batchweise betriebene Verfahren als auch für mehrstufige, kontinuierliche Verfahren verwendet werden. Teilweise werden die mehrstufigen Verfahren auch Rektifikation genannt. In diesem Kapitel soll die Destillation am Beispiel der Trennung des Zweistoffgemisches Wasser – Ethanol erfolgen. Bei Atmosphärendruck besitzt Ethanol eine Siedetemperatur von 78 °C, Wasser siedet bei 100 °C. Damit ist Ethanol der Leichtsieder des Zweistoffgemisches, Wasser der Schwersieder.  Reinigung und Trennung meist flüssiger Stoffe durch Verdampfung und anschließende Wiederverflüssigung Was passiert mit der Flüssigkeit in einem offenen Behälter? Verdunsten aus der Oberfläche der Flüssigkeit! Jede Flüssigkeit verdunstet, ohne das ihr Siedepunkt erreicht ist!  Reinigung und Trennung meist flüssiger Stoffe durch Verdampfung und anschließende Wiederverflüssigung Was passiert mit der Flüssigkeit, wenn man Energie zuführt? Dampf Jede Flüssigkeit bildet einen Dampfdruck, je mehr Energie man ihr zuführt, desto mehr steigt der Dampfdruck der Flüssigkeit! Kondensat  Reinigung und Trennung meist flüssiger Stoffe durch Verdampfung und anschließende Wiederverflüssigung Was muss man erreichen damit die Flüssigkeit vom flüssigen in den dampfförmigen Zustand übergeht? Dampf Der Dampfdruck der Flüssigkeit, muss genau so groß sein wie der Umgebungsdruck! Kondensat Was versteht man unter dem Zweiphasengebiet? Aus dem Kapitel „Wärmeübertragung“ ist bekannt, dass Reinstoffe bei fester Temperatur verdampfen bzw. kondensieren, d.h. bei der Verdampfung/Kondensation erfolgt keine Temperaturänderung. Wie verhält sich dies bei Gemischen? – Betrachten wir unser System Wasser – Ethanol. Wasser siedet bei 100 °C, Ethanol bei 78 °C. Bei welcher Temperatur siedet das Gemisch? Diese Frage ist nicht eindeutig zu beantworten:  Gemische sieden bis auf wenige Ausnahmen immer in einem Temperaturbereich. Diejenige Temperatur („Siedelinie“), bei dem der Siedevorgang mit dem Abdampfen des ersten Gases startet, ist niedriger als jene Temperatur („Taulinie“), bei der das letzte Tröpfchen Flüssigkeit verdampft.  Je nach Zusammensetzung des Ausgangsgemisches ist der Temperaturbereich verschieden. Wenn z.B. viel Ethanol im Gemisch vorhanden ist, startet der Siedeprozess nahe der Siedetemperatur des Ethanols (78 °C). Ist der Wasseranteil hoch, so wird der Siedeprozess erst knapp unter 100 °C beginnen.  Kolonne Destillat (Kondensat) Dampf Sieden (bei Temperaturerhöhung oder Druckminderung) Kondensat Im Normalfall werden Destillationskolonnen im Sumpf mit Dampf beheizt und zur Kondensation am Kopf wird Kühlwasser verwendet. Sollte die Siedetemperatur des Leichtsieders (Produkt am Kopf) so niedrig sein, dass Kühlwasser für die Kondensation zu warm ist und daher nicht ausreicht, sind zwei Optionen möglich: es kann statt Kühlwasser eine Kühlsole zum Einsatz kommen – oder aber der Kolonnendruck wird erhöht, um die Siedetemperatur des Leichtsieders (und damit auch die Kopftemperatur) zu erhöhen, so dass Kühlwasser wieder nutzbar wird. Reicht die Dampftemperatur zur Beheizung im Sumpf aufgrund einer sehr hohen Siedetemperatur des Schwersieders nicht aus, kann stattdessen eine elektrische Beheizung gewählt werden oder der Kolonnendruck abgesenkt werden, auch in den Vakuumbereich.  T[°C] p [mbar] -73 0,42 -68 0,69 -63 1,09 -58 1,69 -53 2,57 -48 3,84 -43 5,64 -38 8,14 -33 11,57 -28 16,21 -23 22,42 -18 30,61 -13 41,30 -8 55,08 -3 72,70 2 94,98 7 122,91 12 157,62 17 200,41 Wasser 20 22 232,76 252,74 27 316,29 32 392,92 37 484,71 42 593,97 47 723,25 DAMPFDRUCKKURVE WASSER Aceton 52 56 875,34 1012,32 57 1053,31  Warum Destillieren wir? Das Abtrennen der leichter flüchtigen Flüssigkeit eines zwei Stoffgemisches. Eindampfen von Lösungen um ihr Volumen zu verringern, oder die Konzentration zu erhöhen. Das Trennen von Flüssigkeiten um Zwischen- oder Endprodukte nach chemischen Reaktionen zu gewinnen.  Siedediagramm Kode ns ations linie Sie de linie Bei einen Zweistoffgemisch haben die 120 Reinstoffe unterschiedliche Siede- und Kondensationstemperaturen. 100 Wasser 100°C Aus den Flüssigkeiten A und B entweicht Temperatur 80 bei der Zusammensetzung X ein Dampf der Zusammensetzung Y. 60 Aceton 56°C 40 Kondensiert dieser Dampf und wird nur dieses Kondensat erneut zum Sieden 20 erhitzt, hat der Dampf die 0 X Y Z Zusammensetzung Z. Stoffm e nge nk onze ntration x  Siedediagramm Im Diagramm sind die so genannten Siede- 100 und Taulinien für das Zweistoffgemisch Wasser – Ethanol für den gesamten Bereich der 95 Taulinie möglichen Ausgangszusammensetzungen Temperatur / C dargestellt. Siedelinie 90 Von nun an betrachten wir eine Ausgangszusammensetzung von 50 % Ethanol und 50 % Wasser. Der Einfachheit halber 85 werden nur noch die Ethanol-Konzentrationen angegeben – die Wasser-Konzentration lässt 80 sich leicht berechnen, da beide Konzentrationen immer in Summe 100 % 75 ergeben müssen. 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 Konzentration Ethanol / g/g  Siedediagramm zur Flashbox: Gas Gibt man nun eine Mischung mit 50 % Ethanol in eine kleinste Mengen Flashbox, so muss man bis auf 81,3 °C aufheizen, bis die 77,8 % Ethanol erste Gasblase aufsteigt. In der Flashbox haben wir aber trotz des mitverdampfenden Wassers eine erste Trennwirkung erreicht: in der Gasphase Feed Flash 81,3 °C befindet sich mit 77,8 % deutlich mehr Ethanol als Wasser. 1000 kg/h Technisch ist dies aber noch nicht verwertbar, da es ja das 50 % Ethanol Ziel sein sollte, möglichst große Mengen des Zweistoffgemisches aufzutrennen. Aktuell haben wir nur eine einzelne Gasblase abgetrennt. Flüssigkeit ~ 1000 kg/h 50 % Ethanol  Siedediagramm Nun ein Verdampfungsprozess in einer Flashbox abgebildet, Gas für den Fall, dass die Hälfte des Ausgangsgemisches 500 kg/h verdampft wird. 71,2 % Ethanol Wie erwartet, ist nun die Ethanolkonzentration mit 71,2 % etwas geringer als bei der ersten verdampften Gasblase (77,8 %); gleichzeitig nimmt die Ethanolkonzentration in der Feed Flash 84,3 °C Flüssigkeit deutlich ab. 1000 kg/h 50 % Ethanol Die Ethanolkonzentration im Sumpf hätte man auch über die Komponentenmassenbilanz errechnen können. Flüssigkeit 500 kg/h 28,8 % Ethanol  Siedediagramm Eine Flashbox kann also prinzipiell zur Stofftrennung verwendet werden. Die Aufreinigung ist nicht sehr gut, aber deutlich erkennbar. In gewissen Bereichen lassen sich die Konzentrationen variieren; wenn man sich aber eine Konzentration „wünscht“, dann stellen sich die Mengenverhältnisse automatisch ein. Eine Aufreinigung auf 100 % ist für die meisten Stoffsysteme nicht möglich. Insgesamt gibt es drei Parameter, mit denen man die Flashbox „einstellen“ kann:  Abdampfrate („Wie viel der Flüssigkeit wird verdampft“?)  Temperatur  Druck Nur zwei der drei Parameter können frei gewählt werden, der dritte stellt sich immer automatisch ein. In unserem Beispiel hatten wir den Druck (1,013 bar) und die Abdampfrate (50 %) gewählt. Der Gemischdampfdruck von zwei Flüssigkeiten unterscheidet sich, ob die Flüssigkeiten ineinander löslich oder unlöslich sind! Wasser hat bei 20°C einen Dampfdruck von 23 mbar und Aceton hat bei 20°C einen Dampfdruck von 246 mbar. Raoult´sches Gesetz: Dalton´sches Gesetz pGes. = pA + pB pA = xA * pA = 0,50 x 23 mbar = 11,5 mbar = 11,5 mbar + 123 mbar = 134,5 mbar pB = xB * pB = 0,50 x 246 mbar = 123 mbar Ineinander löslich: Dampf Ist der Gesamtdampfdruck zwischen den Dampfdrücken der Reinstoffe, abhängig vom Mengenverhältnis. Kondensat Der Gemischdampfdruck von zwei Flüssigkeiten unterscheidet sich, ob die Flüssigkeiten ineinander löslich oder unlöslich sind! Wasser hat bei 20°C einen Dampfdruck von 23 mbar und Toluol hat bei 20°C einen Dampfdruck von 29 mbar. Dalton´sches Gesetz: pges = pA + pB = 23 mbar + 29 mbar = 52 mbar bei 20°C Ineinander unlöslich: Dampf Ist der Gesamtdampfdruck aus der Summe der Dampfdrücke der beiden Komponenten. Unabhängig vom Mengenverhältnis. Kondensat  Name Dampfdruck bei Siede-temperatur 20°C Diethylether 586 mbar 35°C Aceton 246 mbar 56°C Ethanol 58 mbar 78°C Benzol 100 mbar 80°C Wasser 23 mbar 100°C Toluol 29 mbar 111°C Brombenzol 4,3 mbar 156°C Nitrobenzol 0,2 mbar 211°C  Gleichgewichtskurve Hat man z.B. ein Flüssigkeitsgemisch aus 3 l Benzol und 7 l Anilin, so destillieren von diesen 3 l ca. 2,6 l Benzol und 0,4 l Anilin. Wird dieses Gemisch wieder erhitzt dann destillieren 2,6 l Benzol. xA = 0,3 (Benzol) / Schnittpunkt bei Gleichgewichtskurve 1 0,87 Von 3L Benzolanteil im Gemisch liegt die Dampfkonzentration bei 0,87 (% also 2,6L) Rest auf 100% 0,4L Anilin Destillationskolonnen Rektifikationskolonnen Was mit einer Flashbox nicht möglich ist, sollte doch mit mehreren Flashboxen hintereinander möglich sein? Korrekt! Nimmt man die Gasphase aus der ersten Flashbox, führt sie einer zweiten Flashbox zu und kondensiert nun die Hälfte des Gases, so bleibt im restlichen Gas eine weiter erhöhte Ethanol-Konzentration übrig, nämlich 80,5 %. Der Konzentrationssprung ist aber nicht mehr so hoch wie in der ersten Flashbox. Führt man dieses Prinzip weiter (50 % Kondensation der gasförmigen Ströme und 50 % Verdampfung der flüssigen Ströme), so erhält man folgendes Bild:  Gas 125 kg/h 84,6 % Ethanol Gas Flash 79,0 °C 250 kg/h 80,5 % Ethanol Flüssigkeit 125 kg/h 76,4 % Ethanol Gas Flash 80,3 °C 500 kg/h 71,2 % Ethanol Flüssigkeit 250 kg/h 61,9 % Ethanol Feed Flash 84,3 °C 1000 kg/h 50 % Ethanol Gas 250 kg/h 49,0 % Ethanol Flüssigkeit Flash 91,8 °C 500 kg/h 28,8 % Ethanol Gas 125 kg/h 15,8 % Ethanol Flüssigkeit Flash 97,8 °C 250 kg/h 8,7 % Ethanol Flüssigkeit 125 kg/h 1,5 % Ethanol Mit insgesamt fünf Flashboxen erhöht sich die Konzentration in der Gasphase auf 84,6 %, während in der Flüssigphase nur noch 1,5 % Ethanol vorhanden sind – ein bereits deutlich verbessertes Ergebnis zur alleinigen Flashbox. Nachteilig ist nun aber noch, dass die Mengen der Gasphase und Flüssigphase schlussendlich immer mehr abnehmen und Zwischenprodukte aus den einzelnen Flashboxen anfallen. Diese Zwischenprodukte kann man nun in die jeweils nächste Flashbox zuführen  Gas 583 kg/h 84,7 % Ethanol Gas Flash 79,0 °C 1265 kg/h 80,4 % Ethanol 682 kg/h 76,7 % Ethanol Flüssigkeit Gas Flash 80,3 °C 1395 kg/h 71,2 % Ethanol 813 kg/h 84,3 °C 61,5 % Ethanol Flüssigkeit Feed Flash 1000 kg/h Gas 50 % Ethanol 559 kg/h 49,1 % Ethanol Flüssigkeit Flash 91,8 °C 977 kg/h Gas 28,8 % Ethanol 400 kg/h 16,1 % Ethanol Flüssigkeit Flash 97,8 °C 818 kg/h 8,7 % Ethanol Flüssigkeit 417 kg/h 1,6 % Ethanol Baut man diese Anordnung nun nicht als fünf einzelne Flashboxen, sondern in einen Apparat, so sind wir bereits bei einer Destillationskolonne angekommen. Offiziell würde man diese Destillationskolonne als fünfstufig bezeichnen. Was nun in einer „typischen“ Destillationskolonne nur noch anders ist, das ist die Beheizung und Kühlung. Beheizt wird „ganz unten“ im so genannten Sumpf, gekühlt ganz oben im so genannten Kopf. Alles andere (Zwischenkondensatoren und Zwischenverdampfer) sind zwar möglich, aber sehr aufwändig und teuer in der apparativen Ausführung, so dass man meist darauf verzichtet. In der folgenden Abbildung ist der typische Aufbau einer Destillationskolonne dargestellt. Der Feed wird in der Kolonne aufgetrennt – das am Kopf anfallende, gasförmige Produkt besteht größtenteils aus Leichtsiedern, wird im Kondensator verflüssigt, ein Teil davon wird als Rücklauf wieder auf die Kolonne gegeben, der Rest ist das Destillat. Im Sumpf fällt überwiegend Schwersieder an; die Flüssigkeit wird zum Teil wieder verdampft, der Rest ist das Sumpfprodukt.  Kondensator Destillat Kopf Rücklauf (Kopfprodukt) Feed (Zulauf) Sumpf Verdampfer Sumpfprodukt Die Rektifikation oder auch Gegenstromdestillation genannt, ist ein Verfahren zum Auftrennen eines Vielstoffgemisches. Die Rektifikation ist ein thermisches Trennverfahren und stellt eine Hintereinanderschaltung vieler Destillationsschritte dar. Die wesentlichen Vorteile der Rektifikation: die Anlage kann kontinuierlich betrieben werden der Trenneffekt im Vergleich zur Destillation ist um ein vielfaches höher der Dampf im steht Gegenstrom mit der Flüssigkeit mehrfach hintereinander in Kontakt Die Kolonne arbeitet energetisch günstiger, technisch weniger aufwändig und platzsparender als eine Hintereinanderschaltung von Einfachdestillationen. Die Kontaktfläche zwischen der Dampf- und Flüssigphase wird durch Einbauten (z. B. Glockenböden, Füllkörper, Packungen) bereitgestellt. Zum Aufbau siehe Rektifikationskolonne. Jede Trennstufe entspricht einer weiteren Destillation. Kolonneneinbauten Prinzipiell gibt es drei unterschiedliche Typen von Kolonneneinbauten:  Böden  Packungen  Füllkörper Bodenmodell Bei den Bodenkolonnen gibt es unterschiedliche Ausführungen, die häufigsten sind:  Siebböden  Ventilböden  Glockenböden Zusätzlich ist der Boden noch durch ein Ablaufwehr und einen Ablaufschacht erweitert. In der folgenden Abbildung ist ein Ausschnitt aus einer Destillationskolonne mit Böden gezeigt – sowohl in der Seitenansicht als auch in der Draufsicht. Eine komplette Destillationskolonne besteht aus mehreren Böden – je nach Trennaufgabe können das nur einige wenige, aber auch 100 Stück sein. Es kommen je nach Stoff und Aufgabe unterschiedliche Trennböden zum Einsatz. Dies ist abhängig von: den einzelnen Dampfdrücken der Verunreinigung dem Siedepunktunterschied Wie funktioniert ein Siebboden – und wieso wird er zur Trennung in Destillationskolonnen eingesetzt? Um diese Frage zu klären, sollten wir uns darauf besinnen, was die Aufgabe der Kolonne ist. In der Herleitung hatten wir gezeigt, dass man sich eine Kolonne als Hintereinanderschaltung von vielen Flashboxen vorstellen kann. In jeder Flashbox stellt sich ein Gleichgewicht zwischen Flüssigkeit und Gasphase ein. Um dieses Gleichgewicht erreichen zu können, muss möglichst eine gute Durchmischung stattfinden können – es muss also eine große Oberfläche zwischen Gasphase und Flüssigkeit erzeugt werden. Und genau das ist die Aufgabe von den Kolonneneinbauten. Auf jeden Boden gelangen ein gasförmiger Strom, vom nächsttieferen Boden, und ein flüssiger Strom vom nächsthöheren Boden. Diese beiden Ströme müssen möglichst optimal durchmischt werden. Ziel dabei ist es, dass der gasförmige Strom möglichst reich an Leichtsiedern wird und der flüssige Strom sich gut mit Schwersiedern anreichert – am Ende soll der Gasstrom am Kopf der Kolonne aus Leichtsiedern bestehen und der Flüssigkeitsstrom am Sumpf der Kolonne aus Schwersiedern. Belastungsgrenzen: Flüssigkeit und Gasphase müssen in einem passenden Verhältnis zueinander stehen. Wenn dies nicht der Fall ist, funktioniert die Kolonne nicht bestimmungsgemäß:  Durchregnen: Ist der Gasstrom zu niedrig, so reicht der Gegendruck auf die Flüssigkeit auf dem Siebboden nicht aus, die Flüssigkeit regnet durch den Siebboden durch.  Flüssigkeitsmitriss: Bei einer zu hohen Gasbelastung wird von der Gasphase Flüssigkeit auf die nächsthöhere Stufe mitgerissen, was die Trenneffizienz schmälert.  Fluten: Gibt man zu viel Flüssigkeit auf die Kolonne, so beginnt sie zu fluten, d.h. die Flüssigkeit kann nicht mehr schnell genug ablaufen und es befindet sich dann deutlich zu viel Flüssigkeit in der Kolonne.  Bodenkolonnen können dagegen auch mit sehr geringen Flüssigkeitsbelastungen betrieben werden, da die Ablaufwehre immer dafür sorgen, dass der notwendige Flüssigkeitsfüllstand auf den Böden eingehalten wird. Bei den später behandelten Füllkörper- und Packungskolonnen spricht man dagegen bei unzureichender Flüssigkeitsbelastung vom Trockenlaufen. Wann nutzt man welchen Bodentyp? Dazu spielen mehrere Faktoren eine Rolle. Die wichtigsten sind:  Flexibilität: Ohne Frage sind z.B. Ventilböden deutlich flexibler einzusetzen als Siebböden, insbesondere in Bezug auf die Belastungsgrenzen.  Kosten: Siebböden sind sicherlich am einfachsten herzustellen, so dass bei allen anderen Bodentypen der Aufpreis begründet werden muss Reinigbarkeit: Befinden sich z.B. Feststoffpartikel oder sehr viskose Komponenten im Zulauf der Destillationskolonne, kann es schnell dazu führen, dass die Böden verdrecken und auch verstopfen. Ventil- und Glockenböden neigen viel stärker zur Verschmutzung und ziehen auch einen höheren Reinigungsaufwand nach sich. Die Füllkörper einer Kolonne erhöhen die Kontakt / Austauschfläche und begünstigen somit die Reinheitsausbeute positiv Füllkörper: 1, 2, 3 Raschig-Ringe, 4 Pall-Ring, 5 Sattel, 6 Strahlenkörper Quelle: Spektrum Akademischer Verlag, Heidelberg Füllkörper gibt es in ganz unterschiedlichen Ausführungen. Sehr einfach sind die zylindrischen Pall-Ringe, es können aber auch beliebig komplexe Strukturen gewählt werden. Füllkörperkolonnen unterscheiden sich in ihrer Wirkungsweise grundlegend von Bodenkolonnen. Bei Füllkörperkolonnen ist es oberste Priorität, eine möglichst große Flüssigkeitsoberfläche im Innern der Kolonne zu schaffen, die dem vorbeiströmenden Gas eine Kontaktfläche zum Stoffaustausch bietet. Wie erzielt man hohe Flüssigkeitsoberflächen? Zunächst bietet man durch die Füllkörper-Geometrie eine möglichst hohe Oberfläche an und versucht dann, diese Oberflächen möglichst effektiv mit Flüssigkeit zu benetzen. Diese so genannte spezifische Oberfläche (sie gibt an, wie viele Quadratmeter Füllkörperoberfläche pro Kubikmeter Kolonnenvolumen erzielt werden) variiert sehr stark mit den unterschiedlichen Füllkörper-Typen. Als grober Anhaltspunkt kann gelten, dass komplexere Strukturen meist höhere spezifische Oberflächen aufweisen, aber auch teurer in der Anschaffung sind. Sehr wichtig für die gute Benetzung aller Füllkörper ist es, die Flüssigkeit möglichst gleichmäßig über den gesamten Kolonnenquerschnitt zu verteilen. Dafür sind Verteilerböden zwischen den so genannten Packungsschüssen notwendig. Je nach Füllkörpertyp sollte alle zwei bis fünf Meter ein Verteilerboden eingebaut werden. Füllkörper haben den Vorteil, dass sie in der Anschaffung relativ günstig sind und auch einfach ausgetauscht werden können. Es muss aber darauf geachtet werden, dass sie nicht übermäßig verschmutzen und dass die Flüssigkeitsverteilung auch nach längerem Betrieb der Kolonne immer noch zuverlässig funktioniert. Packungen sind von der Wirkungsweise in Destillationskolonnen den Füllkörpern sehr ähnlich. Auch mit Packungen wird versucht, eine möglichst hohe spezifische Oberfläche zu erzeugen, die von der Flüssigkeit benetzt werden soll. Im Gegensatz zu Füllkörpern werden Sie aber nicht „lose“ in die Kolonne geworfen, sondern sind ziemlich exakt an die Kolonnenmaße angepasst. Eine typische Packung (Sulzer Mellapak) ist in der folgenden Abbildung dargestellt. Im Vergleich zu Füllkörpern werden mit Packungen meist deutlich höhere spezifische Oberflächen erzielt, was zu einer verbesserten Trennung führen kann. Gleichzeitig sind Packungen auch meist deutlich teurer in der Anschaffung und auch schwerer auszutauschen als Füllkörper. Quelle: Sulzer Wie lässt sich die Reinheit des Destillates weiter verbessern? Mehrfach destillieren Kolonne vergrößern Rücklauf erhöhen Hochwertigere Kolonneneinbauten Neuauslegung (Bei permanent höher Qualitätsanforderung) Optimale Fahrweise (Beste Qualität notwendig?) Ölraffinerie, fraktionierte Destillation Fraktionen sind nach Stoffeigenschaften angeordnet. Da jede Trennstufe einer Destillation entspricht wird im passendem Gefüge der gewünschte Stoff entnommen. Kerosin 150°C – 280°C Diesel 250°C – 350°C Je nach Erfordernis ist der Kolonnenzulauf am Sumpfbereich, in der Mitte der Kolonne oder auch am Kolonnenkopf. Ausschlaggebend sind die Eingangskonzentration, die Verunreinigung und die gewünschte Reinheit. Welche der folgenden Aussagen sind zum Thema „Destillation“ korrekt? ()  Die Temperatur am Kopf der Kolonne ist in der Regel höher als im Sumpf.  Wenn man den Kolonnendruck erhöht, sinken die Temperaturen in der Kolonne.  Will man die Trennleistung der Kolonne verbessern, so sollte der Rücklauf verringert werden.  Plant man eine neue Destillationskolonne, so muss man zwischen Investitions- und Betriebskosten abwägen: Eine hohe Kolonne ist in der Anschaffung teuer. Will man mit einer deutlich niedrigeren Kolonne dieselbe Trennleistung erreichen, so sind deutlich höhere Betriebskosten zu erwarten.  Füllkörper und Packungen sollten möglichst gut mit der Flüssigkeit benetzt sein, um eine optimale Trennung zu gewährleisten.  Wenn der Gasstrom in einer Siebbodenkolonne zu gering wird, regnet die Flüssigkeit durch die Böden durch.  Kondensator Destillat Kopf Rücklauf (Kopfprodukt) Feed (Zulauf) Sumpf Verdampfer Sumpfprodukt