AMDEC: Analyse des Modes de Défaillance - PDF

AMDEC ou FMECA/FMEA Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité Failure Mode Effects and Criticality Analysis 11  TYPOLOGIE / FAMILLES D’AMDEC Cette AMDEC...

AMDEC ou FMECA/FMEA Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité Failure Mode Effects and Criticality Analysis 11  TYPOLOGIE / FAMILLES D’AMDEC Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du bureau des méthodes de fabrication. Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du bureau d'études. Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du service de maintenance. Améliorer la disponibilité et la maintenabilité 22 OBJECTIFS DE L’AMDEC Construire Construireun un plan plan Définir Définirlelesujet sujet et et les les d’actions d’actions limites de l’étude limites de l’étude Réaliser Réaliserl’AMDEC l’AMDEC Déterminer Déterminerlesles priorités priorités initiales initiales ACT ACT ::Corriger Corriger lele plan pland’action d’action PLAN PLAN ::Planifier Planifierleslesactions actions A l’itération suivante : DO DO ::Poursuivre Poursuivrel’AMDEC l’AMDECetetanalyser analyser lelerésultat résultatdes desactions actions CHECK CHECK ::Déterminer Déterminer les lesnouvelles nouvellespriorités priorités 33 MISE EN ŒUVRE AMDEC L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale 1/ Constituer : un groupe de travail pluridisciplinaire (production, maintenance), 2/ Définir : les limites de l’étude (objectif, délais, système), 3/ Présenter : le système, son environnement et découper celui-ci en sous-ensembles fonctionnels, 4/ Recenser : les modes de défaillances, 5/ Rechercher : les causes de défaillances (ISHIKAWA, 5Why, etc.), 6/ Etudier : les effets de chaque défaillance et les conséquences les plus probables sur le système, 44 AMDEC : DÉMARCHE D’ANALYSE QUALITATIVE ET QUANTITATIVE 55  AMDEC : DÉMARCHE D’ANALYSE QUALITATIVE ET QUANTITATIVE Qualitative: Quantitative: Découpage fonctionnel Cotation criticité Analyse modes, causes , effets Calcul de la criticité De la défaillance Mesure des résultats 66 ANALYSE FONCTIONNELLE DU PROCÉDÉ Le système doit être décortiqué:  à quoi sert-il?  Quelle fonction doit-il remplir ?  Comment fonctionne-t-il ? … Analyser le système sous les aspects:  Externe: ce qui rentre et ce qui sort,  Interne : flux et activité au sein du procédé 77 LES ANALYSES FONCTIONNELLES La méthode de la pieuvre: elle est utilisée principalement pour décrire les relations du système avec le milieu extérieur 88  LES ANALYSES FONCTIONNELLES l'arborescence: le diagramme processus: méthode utilisée pour décrire la méthode utilisée pour décrire la structure structure matérielle d'une machine séquentielle d'un procédé (analyse structurelle) 99 LES ANALYSES FONCTIONNELLES L’influence de l'environnement sur le procédé: détail du diagramme précédent indiquant entre 2 étapes l'influence du moyen de production, de l'Homme, de l'ambiance, de la maintenance, des gammes de fabrication, … 10 10  LES MODES DE DEFAILLANCE C’est la manière dont un système vient à ne pas fonctionner. Ils sont relatifs à la fonction de chaque élément. Une fonction a 4 façons de ne pas être correctement effectuée : Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser, Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite, Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement, altération de performances Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée. Modes de Composants Composants Composants électriques et défaillances hydrauliques mécaniques électromécaniques - composant défectueux - rupture Plus de fonction - composant défectueux - circuit coupé ou - blocage, grippage bouché - composant ne répondant pas à la sollicitation dont il est - connexions / raccords Pas de fonction l’objet / débranchés - connexions débranchées - fils desserrés - dérive des - mauvaise étanchéité - désolidarisation Fonction dégradée caractéristiques - usure - jeu 11 11  LES CAUSES DE DEFAILLANCE Il existe 3 types de causes amenant le mode de défaillance :  Causes internes au matériel  Causes externes dues à l’environnement, au milieu, à l’exploitation,  Causes externes dues à la main d’œuvre. Causes de Composants électriques et Composants Composants défaillance électromécaniques hydrauliques mécaniques - vieillissement - composant HS (mort - contraintes mécaniques Causes internes - vieillissement subite) - fatigue mécanique matériel - composant HS (mort subite) - colmatage - états de surface - fuites - pollution (poussière, huile, eau) - température ambiante - température ambiante - chocs - pollution (poussières, - pollution (poussières, - vibrations Causes externes huile, eau) huile, eau) - échauffement local milieu exploitation - vibrations - vibrations - parasites - échauffement local - échauffement local - perturbations électromagnétiques, - chocs, coups de bélier - chocs etc. - conception - montage - montage - fabrication (pour les - réglages - réglages composants fabriqués) Causes externes - contrôle - contrôle - montage Main d’œuvre - mise en oeuvre - mise en oeuvre - réglages - utilisation - utilisation - contrôle - manque d’énergie - manque d’énergie - mise en oeuvre - utilisation 12 12  LES EFFETS DE DEFAILLANCE L'effet concrétise la conséquence du mode de défaillance. Il dépend du point de vue AMDEC que l'on adopte :  effets sur la qualité du produit (AMDEC procédé)  effets sur la productivité (AMDEC machine)  effets sur la sécurité (AMDEC sécurité) Un effet peut lui-même devenir la cause d'un autre mode de défaillance 13 13  CRITICITE La criticité est en fait la gravité des conséquences de la défaillance, déterminée par calcul. F : Fréquence d’apparition de la défaillance : elle doit représenter la probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée. D : Fréquence de non détection de la défaillance : elle doit représenter la probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet survienne. G : Gravité des effets de la défaillance : la gravité représente la sévérité relative à l’effet de la défaillance. Chaque critère comporte différents niveaux de gravité affectés d’une note. C ou I.P.R. : Evaluation de la criticité : elle est exprimée par l’Indice de C=FxDx Priorité des Risques (gestion des risques). G 14 14 EXEMPLE DE CRITICITÉ AMDEC 15 15  LES ACTIONS La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques, est de définir des actions de nature à traiter le problème identifié. Les actions sont de 3 types :  Actions préventives  Actions correctives  Actions d’améliorations Le plan d’action: planning/échéance, qui réalise les modifications, budget … Remarque: Il est possible de réévaluer après les actions correctives la criticité pour voir impact de la mise en place des actions. 16 16 EXEMPLE DE PROCESSUS DE MISE EN APPLICATION Maintenance preventive : au rythme de l’amélioration continue 1 - Réaliser une AMDEC sur un morceau 2 - Comparer la MP constructeur et celle issue de l ’AMDEC et le PMP définitif Sélection organe / Pareto Codification & Décomposer les classification Préconisations Maintenance corrective équipements en AMDEC Définir défaillance et constructeur -Historiques / Retour expérience sous-système vers le criticité théorique composant sur composant PLANIFIER PMP 3- Les conditions pour Préventif une bonne réalisation du PMP Maintenance à la Maintenance Préventif Préventif Préventif Réagir conception Faire Améliorative Sytématique Conditionnel Prévisionnel La capitalisation Analyse Vérifier 4- Faire une MBF, comparer les différents types de MP et maintenance autonome et programmée avantages inconvénients 17 17 SYNTHÈSE 18 18 AMDEC : APPORTS ET LIMITES 19 19  LA METHODE PIEU La méthode PIEU est une autre méthode type « AMDEC » P = Indice des pannes (gravité: 1= répercussions graves qualité et environnement; 3= pas de répercussion) I = Importance de la machine sur la productivité (1=stratégique, pas de délestage; 3 = en secours) E = État de la machine (1 = à reformer; 3 = bon état) U = Utilisation (rapport tps utilisation et temps ouverture: 1= saturée; 3=faible utilisation) Cr = P x I x E x U La méthode Pieu représente une technique d’évaluation des Pannes, de l’Importance des équipements, de l’état des Equipements, de l’Utilisation au profit des industries 20 20 LA MÈTHODE PIEU La criticité est définie suivant les critères: Cr = P x I x E x U 1< Cr 1h blocage est-elle de pour réduire le OF acceptable ? maintenance niveau de criticité - 4 : Retour fournisseur appliquer ? - 5 : risque sécurité pour l’utilisateur Fréquence : Détection : Que faire Nouveaux Préconisation - 1 : Max 1 défaut dans - 1 : Détection pour réduire niveaux, s la durée de vie du immédiate et évidente la criticité ? prenant en constructeur système - 2 : détection compte les s’il y en a - 2 : max 1 défaut par immédiate, cause à actions an définir identifiées - 3 : max 1 défaut par - 3 : détection trimestre aléatoire - 4 : plus d’un défaut - 4 : pas de détection par trimestre possible