Planeamento da Capacidade na Produção

A capacidade projetada representa a taxa máxima de produção que uma empresa pode alcançar em condições ideais, considerando os recursos disponíveis e os processos otimizados.

A capacidade efetiva é a taxa de produção real que uma empresa consegue atingir em condições normais de operação, levando em consideração fatores como paradas para manutenção, falhas de equipamentos e variações no mix de produtos.

O output atual é a taxa de produção real em um determinado momento, que pode ser inferior à capacidade efetiva devido a fatores como falta de materiais, absentismo, falhas de máquinas ou demanda reduzida.

As decisões relacionadas à capacidade, como a escolha do tamanho das instalações, compra de equipamentos e contratação de mão de obra, impactam diretamente a capacidade de uma empresa produzir bens e serviços e têm influência em diversos aspectos estratégicos.

A capacidade limita a capacidade de produção de uma empresa, definindo o limite máximo de output que pode ser alcançado.

A capacidade afeta os custos operacionais de uma empresa, pois esta influencia a utilização de recursos e a eficiência da produção.

As decisões sobre capacidade influenciam os custos iniciais, envolvendo investimentos como aquisição de equipamentos, construção de instalações e contratação de funcionários.

A capacidade influencia a competitividade de uma empresa, pois a capacidade de produção impacta diretamente sua oferta e capacidade de atender às demandas do mercado.

É um método que permite determinar a melhor forma de satisfazer a procura prevista, tendo em conta os recursos disponíveis e os custos associados.

É uma abordagem gráfica que permite visualizar a evolução da procura, da produção e do nível de existências ao longo do tempo.

O número de unidades produzidas em um determinado período.

A quantidade de um produto que os clientes desejam comprar em um determinado período.

A diferença entre a produção e a procura em um determinado período.

O custo de armazenar unidades de produto em estoque, normalmente calculado por unidade.

O custo relacionado ao trabalho direto, normalmente calculado por hora trabalhada ou por trabalhador.

O custo associado a métodos de produção adicionais, como horas extras, subcontratação ou contratação de mão-de-obra temporária.

Ajustar os níveis de mão-de-obra contratando ou despedindo pessoal para atender à demanda. Ideal para setores com variabilidade sazonal de produção.

Usar horas extras quando a produção está em alta para aumentar a produção sem contratar mais funcionários, buscando flexibilidade.

Contratar outra empresa para realizar uma parte do trabalho, permitindo flexibilidade e foco na atividade principal.

Aumentar a produção em etapas, atrasando o envio do produto para que a capacidade de produção atual seja usada por completo.

Criar campanhas de marketing para influenciar a demanda e adequar a capacidade de produção às necessidades do mercado.

Planejar a produção de forma a manter a capacidade de produção constante, evitando horas extras e os problemas associados.

Usar trabalhadores a tempo parcial para atender à demanda variável, com custos mais baixos e flexibilidade.

Utilizar uma equipe de trabalhadores com especialização menor para atender à demanda, com custos de formação reduzidos.

Este plano assume que a empresa contrata e demite funcionários conforme necessário para atender à demanda de produção mensal.

O custo básico de produção representa os custos fixos e variáveis associados à produção normal, sem considerar custos de contratação, demissão ou subcontratação.

O custo de aumento da produção inclui os custos associados à contratação de pessoal adicional, treinamento e outros custos relacionados à expansão da produção.

O custo de diminuição da produção engloba os custos de demissão, incluindo indenizações e outros custos relacionados à redução da força de trabalho.

O custo total para cada mês reflete o custo total de produção, incluindo o custo básico, os custos de aumento e diminuição, e os custos de contratação e demissão.

O método gráfico compara os custos totais de diferentes planos de produção para identificar o plano mais econômico.

Este plano contempla várias estratégias, como trabalho extra, que podem ser combinadas para minimizar os custos de produção.

O processo de detalhar o plano agregado, geralmente resultando em um Plano Mestre de Produção (MPS), especificando quantidades de cada produto e componente, bem como a calendarização e sequenciamento das ordens de produção.

Um plano que detalha as quantidades de cada produto a produzir, sua data de produção, quantidades de componentes a adquirir, sequenciamento das ordens de fabricação e alocação de recursos.

O planeamento da produção lida com as decisões relacionadas à definição e calendarização das operações de produção, buscando atender às demandas do mercado.

Quais os produtos a produzir?

Em que quantidades produzir?

Quando produzir?

O método gráfico é útil para avaliar as estratégias, mas não para criá-las. É utilizado para analisar diferentes cenários e seus impactos, mas não gera novas estratégias.

O planeamento agregado fornece um plano de produção geral com quantidades de famílias de produtos, enquanto a desagregação detalha esse plano para produtos específicos.

O MPS (Master Production Schedule) define o plano de produção de uma empresa, indicando a quantidade de cada produto que será produzido em cada período de tempo. É essencial para a gestão de materiais, recursos e operações de produção.

O MPS é dividido em horizontes temporais, com diferentes níveis de flexibilidade e congelamento. O horizonte "frozen" é o mais rígido, com pouca ou nenhuma possibilidade de mudança, enquanto o horizonte "open" oferece maior flexibilidade.

Sistemas de produção "push" são controlados por previsões de demanda. A produção é realizada de acordo com essas previsões, independentemente da demanda real. Esses sistemas são mais adequados para produtos de demanda estável e previsível.

Sistemas de produção "pull" são controlados pela demanda real. A produção é realizada apenas quando há demanda, evitando estoque desnecessário. Esses sistemas são mais eficientes para produtos de demanda variável e personalizada.

Os sistemas "pull" geralmente usam o método JIT (Just-in-Time), que visa minimizar estoques e produzir apenas o necessário para atender à demanda do momento. Isso exige estreita colaboração com fornecedores e flexibilidade na produção.

Sistemas "gargalo" focam em maximizar a produção identificando e otimizando os recursos mais limitantes (gargalos). Uma estratégia é o Drum-Buffer-Rope, que coordena as operações de produção em torno do gargalo.

A estratégia Drum-Buffer-Rope (DBR) sincroniza as operações de produção em torno do gargalo, utilizando um "drum" para definir o ritmo de produção, um "buffer" para garantir o fluxo suave de materiais e uma "rope" para controlar a progressão das operações.

Os sistemas de produção "push", "pull" e "gargalo" são estratégias diferentes para gerenciar a produção, cada uma com vantagens e desvantagens. A escolha da melhor estratégia depende das necessidades e características específicas de cada empresa e mercado.