Mantenimiento y TPM en Empresas

¿Qué es Mantenimiento?

• El mantenimiento es el conjunto de técnicas para conservar equipos e instalaciones operativas por más tiempo posible, maximizando su rendimiento y disponibilidad.
• La función de mantenimiento ha evolucionado a lo largo de la historia:
  • En los inicios de la revolución industrial, la reparación se hacía por los propios operarios.
  • La complejidad creciente de las máquinas llevó a la creación de departamentos de mantenimiento, con tareas correctivas.
  • La Primera y Segunda Guerra Mundial impulsaron la idea de fiabilidad, con la inclusión de tareas preventivas para evitar averías.
  • El Mantenimiento Preventivo, Predictivo, Proactivo, la gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM) surgen como nuevas estrategias.
• El RCM se basa en la tecnología, analizando los equipos, sus modos de fallo y utilizando técnicas estadísticas, mientras que el TPM (Mantenimiento Productivo Total) centra su atención en la formación, motivación e implicación del equipo humano.
• Ambas filosofías (RCM y TPM) conviven en la actualidad, con algunas empresas combinándolas.
• Desafortunadamente, muchas empresas aún se basan en el mantenimiento correctivo, sin analizar si esta es la mejor forma de optimizar sus beneficios.

Mantenimiento como Cliente Interno de Producción

• Tradicionalmente, los departamentos de mantenimiento han estado subordinados a producción.
• El concepto de cliente interno, que surgió a mediados de los 80, sugiere considerar a mantenimiento como "proveedor" de producción.
• Se ha ampliado este concepto a otros departamentos (Ingeniería, Métodos, Compras, etc.).
• En entornos no industriales (hospitales, aeropuertos), la importancia del mantenimiento es notable, pero la jerarquía suele colocar a otros departamentos por encima (ej: personal médico en hospitales).
• La validez de la relación "cliente-proveedor" entre Mantenimiento y Producción es discutible cuando el mantenimiento se gestiona, ya que ambos son elementos importantes del proceso productivo.

¿Por qué debemos gestionar el Mantenimiento?

• La competencia obliga a reducir costes, por lo que la optimización del consumo de materiales y mano de obra es vital.
• El avance de nuevas técnicas como el TPM, RCM, Sistemas GMAO y Mantenimiento Predictivo exige análisis para evaluar su impacto y aplicación.
• Los departamentos necesitan estrategias acordes con los objetivos de la dirección.
• La calidad, seguridad y el medio ambiente son aspectos cruciales en la gestión industrial, por lo que se requiere la inclusión de estos aspectos en las formas de trabajo del departamento de mantenimiento.
• Es necesario definir políticas, objetivos y evaluar su cumplimiento, buscando oportunidades de mejora.

Este libro y sus objetivos

• Este libro guía al lector en la gestión del mantenimiento, abarcando aspectos cruciales para el responsable del departamento.
• Se recomienda definir políticas de mantenimiento e implementar estrategias dirigidas a controlar todos los aspectos que afectan a la empresa.
• Se analizan temas como:
  • La elaboración de un Plan de Mantenimiento, incluyendo la clasificación de equipos por importancia y el modelo de mantenimiento adecuado.
  • La gestión del mantenimiento correctivo, considerando sus ventajas y necesidades en cualquier planta.
  • La gestión de repuestos y materiales, desde la selección hasta el almacenamiento, registro y compras.
  • La gestión de los recursos humanos en mantenimiento, incluyendo la selección, motivación y formación del personal.
  • La gestión de la calidad, con análisis del departamento de mantenimiento en relación a los sistemas de aseguramiento de la calidad.
  • La gestión de la seguridad, identificando los riesgos, su análisis y valoración, y las responsabilidades asociadas a incidentes.
  • La gestión de la información, abarcando su generación, uso y la gestión óptima de recursos para su disponibilidad.
  • La gestión del cambio, explicando cómo implementar un proceso de cambio hacia el modelo de gestión propuesto.

Análisis de Equipos

• No es justificable aplicar un único tipo de mantenimiento a toda una planta, ya que cada equipo tiene características y necesidades específicas.
• Antes de elaborar el Plan de Mantenimiento, se debe realizar un análisis detallado de cada equipo, considerando factores como el coste de una parada de producción, la influencia en la seguridad y el coste de la reparación.
• Este análisis proporciona información valiosa para:
  • Elaborar el presupuesto anual de mantenimiento.
  • Determinar las necesidades de repuestos en stock.
  • Definir el Plan de Formación.
  • Identificar los subcontratos necesarios con los fabricantes.
  • Se crea una lista ordenada de equipos, expresada en forma de estructura arbórea, mostrando las relaciones de dependencia entre los diferentes elementos.
• Se distinguen los siguientes niveles:
  • Planta: Centro de trabajo.
  • Área: Zona de la planta con características comunes.
  • Equipo: Unidad productiva con una entidad propia.
  • Sistema: Conjunto de elementos con una función común dentro de un equipo.
  • Elemento: Parte que integra un sistema.
  • Componente: Parte que se sustituye en una reparación.
• Un equipo puede dar servicio a más de un equipo, pero un elemento solo puede pertenecer a uno.
• Es importante diferenciar entre un elemento y un equipo.
• Las redes de distribución de fluidos (agua de refrigeración, aire comprimido, etc.) se pueden considerar como un equipo, con las válvulas y tuberías como sus elementos.
• Un ejemplo de lista de equipos desestructurada en una planta de producción de discos ópticos (CD) se presenta, mostrando la necesidad de una estructuración para que la información sea útil.

Lista de equipos

• La lista de equipos está organizada por área, equipo y sistema.
• Se proporciona información sobre la empresa y planta a la que pertenece la lista: CD-MANUFACTURE, PLANTA: BARCELONA.
• Se incluyen diversos equipos como compresores, secadores de aire, bombas de vacío, laboratorios de premastering, mastering y matrices, inyectoras, impresoras, laboratorios de serigrafía, envasadoras, y muchos más.

Codificación de equipos

• La codificación de equipos facilita su localización y referencia.
• Se pueden usar sistemas de codificación no significativos (números correlativos) o sistemas significativos que aportan información adicional sobre el equipo, como su tipo, área, familia, etc.
• El código del ejemplo se compone de tres partes: área (2 caracteres alfanuméricos), tipo de equipo (2 caracteres alfabéticos) y número correlativo (2 caracteres numéricos).
• Se incluye una tabla que relaciona códigos con tipos de equipos, por ejemplo, BS para caldera de vapor, CT para compresor de tornillo, IN para inyectora, etc.
• La codificación de elementos es más detallada que la de equipos, incluyendo información sobre el equipo al que pertenece, sistema, familia y características del elemento.
• Se define una estructura de codificación para los elementos que consta de 17 caracteres.
• Se incluye una lista de familias de elementos, como bombas, motores, válvulas, instrumentos, componentes de cuadro eléctrico, elementos eléctricos, piezas mecánicas, tuberías, filtros, cilindros y actuadores neumáticos, cilindros y actuadores hidráulicos, bridas.

Tipos de mantenimiento

• Existen 5 tipos de mantenimiento: correctivo, preventivo, predictivo, cero horas, y en uso.
• Mantenimiento correctivo: Se realiza para corregir defectos comunicados por los usuarios.
• Mantenimiento preventivo: Se programa para mantener un nivel de servicio determinado, previniendo fallas en los puntos vulnerables.
• Mantenimiento predictivo: Se basa en el seguimiento de variables físicas para detectar problemas en el equipo.
• Mantenimiento cero horas: Se realizan revisiones completas a intervalos programados, como si el equipo fuera nuevo.
• Mantenimiento en uso: Se encarga los usuarios y consiste en tareas básicas como limpieza, lubricación, etc.

Modelos de mantenimiento

• Los equipos requieren una combinación de diversos tipos de mantenimiento.
• Se definen 4 modelos de mantenimiento: Correctivo, Condicional, Sistemático y de Alta Disponibilidad.
• Todos los modelos incluyen inspecciones visuales y lubricación, ya que son tareas rentables.
• Modelo Correctivo: Se aplica en equipos de baja criticidad, solo se repara cuando se presenta una falla.
• Modelo Condicional: Se realizan pruebas para determinar si se necesita intervenir, se aplica en equipos de poco uso o baja probabilidad de falla.
• Modelo Sistemático: Se realiza un conjunto de tareas programadas, incluyendo mediciones y pruebas para evaluar el estado del equipo.
• Modelo de Alta Disponibilidad: Se aplica en equipos críticos que requieren un alto nivel de disponibilidad, se utilizan técnicas de mantenimiento predictivo y revisiones generales con frecuencia anual o superior.

Consideraciones adicionales

• Algunos equipos están sujetos a normativas legales que regulan sus actividades de mantenimiento. ### Mantenimiento
• Existen varios modelos de mantenimiento: Correctivo, Preventivo (alta disponibilidad, sistemático, condicional)
• Los equipos pueden ser clasificados por su criticidad.
• Los equipos críticos son aquellos que afectan significativamente a los resultados de la empresa si dejan de funcionar.
• Los equipos importantes afectan a la empresa, pero las consecuencias son asumibles.
• Los equipos prescindibles tienen una incidencia mínima en los resultados de la empresa.
• La criticidad de un equipo se determina por su impacto en la producción, calidad, mantenimiento y seguridad.

### Análisis de Criticidad

• En el análisis de criticidad, se considera el impacto de una avería en cuatro aspectos: producción, calidad, mantenimiento, y seguridad.
• La criticidad de un equipo se define por la categoría más alta que obtiene en estos cuatro aspectos.
• Por ejemplo: un equipo que es CRÍTICO por mantenimiento, PRESCINDIBLE por calidad y seguridad, e IMPORTANTE por producción se considera CRÍTICO.

### Selección del Modelo de Mantenimiento

• El modelo de mantenimiento se define por la criticidad del equipo y el coste de una avería.
• Para equipos críticos, se utiliza un modelo de mantenimiento programado.
• Para equipos prescindibles, se utiliza un modelo de mantenimiento correctivo.
• Para equipos importantes, se deben considerar el coste de una parada y el coste de una reparación.
• Si el coste de una parada es alto, se utiliza un modelo de mantenimiento programado.
• Si el coste de una reparación es alto, se utiliza también un modelo de mantenimiento programado.
• Si ambas son bajas, se puede usar el modelo correctivo.
• Para una disponibilidad mayor al 90%, se utiliza el modelo de Alta Disponibilidad.
• Para una disponibilidad media, se utiliza el modelo Sistemático.
• Para equipos de bajo uso o baja posibilidad de fallo, se utiliza el modelo Condicional.

###  Ficha de Equipo

• La Ficha de Equipo ayuda a identificar el modelo de mantenimiento adecuado para cada equipo.
• La ficha contiene información sobre el equipo, incluyendo: código, descripción, especificaciones, valores de referencia, análisis de criticidad, modelo de mantenimiento recomendado, mantenimiento legal, subcontratos, repuestos, consumibles, y necesidades de formación.
• La Ficha de Equipo proporciona información para el Plan de Mantenimiento, el presupuesto de mantenimiento, y el Plan de Formación.

Definición de Mantenimiento

• El Mantenimiento es un conjunto de técnicas dedicadas a mantener los equipos e instalaciones en servicio, maximizando su disponibilidad y rendimiento.

Evolución del Mantenimiento

• Inicialmente, los operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos.
• Con la complejidad creciente, nacieron los departamentos de mantenimiento, dedicados a solucionar fallas.
• Luego se priorizó la prevención de fallas, incorporando personal especializado en la elaboración de planes de mantenimiento preventivo.
• Se implementaron técnicas como el Mantenimiento Preventivo, Predictivo, Proactivo, Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM).
• El RCM, basado en la tecnología, analiza los equipos, modos de fallo y utiliza técnicas estadísticas y de detección.
• El TPM (Mantenimiento Productivo Total) transfiere tareas de mantenimiento a los operarios de producción, como limpieza, lubricación y ajustes.
• TPM, basado en la formación y motivación del personal, busca la implicación del equipo humano para alcanzar cero averías.
• TPM y RCM son complementarias y coexisten en muchas empresas.

Mantenimiento como Cliente Interno de Producción

• Tradicionalmente, los departamentos de mantenimiento están subordinados a producción.
• El concepto de "cliente interno" redefine la relación, considerando al departamento de mantenimiento como proveedor de producción.
• Esta concepción se aplica también a otros departamentos como Ingeniería, Métodos o Compras.
• En entornos donde se gestiona el mantenimiento, producción y mantenimiento son igualmente importantes.
• La eficiencia de la organización depende del buen funcionamiento de todos sus departamentos.

Importancia de Gestionar el Mantenimiento

• La gestión del mantenimiento es imprescindible para optimizar recursos y reducir costes.
• La competencia obliga a optimizar el consumo de materiales y la mano de obra.
• El análisis de las técnicas de mantenimiento, como TPM, RCM y Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador, puede mejorar los resultados de la empresa.
• Los departamentos necesitan estrategias y directrices alineadas con los objetivos de la empresa.
• La calidad, la seguridad y la sostenibilidad son aspectos cruciales que deben integrarse en la gestión del mantenimiento.

Objetivos del Libro

• El objetivo del libro es proporcionar al lector una guía para gestionar el mantenimiento, abarcando todos los aspectos relevantes.
• Se busca definir políticas de mantenimiento que incluyan aspectos como seguridad, gestión de materiales, recursos humanos, calidad, seguridad, información y gestión del cambio.

El Análisis de Equipos

• No se debe aplicar un mismo modelo de mantenimiento a todos los equipos de una planta.
• Es necesario analizar cada equipo, considerando su importancia en la producción, el coste de una parada, la seguridad, etc.
• El análisis de equipos permite definir las tareas de mantenimiento más convenientes para cada equipo.
• El análisis de equipos proporciona información adicional para la elaboración del presupuesto anual de mantenimiento, el inventario de repuestos y el plan de formación.

Lista de Equipos

• Es fundamental elaborar una lista de equipos estructurada que refleje las relaciones de dependencia entre los diferentes elementos.
• La estructura de la lista puede incluir niveles: Planta, Área, Equipo, Sistema, Elemento y Componente.
• Planta: Centro de trabajo (Ej. Planta de Barcelona).
• Área: Zona con características comunes (Ej. Área Servicios Generales, Área Hornos).
• Equipo: Unidad productiva (Ej. Compresor 1).
• Sistema: Conjunto de elementos con función común dentro de un equipo (Ej. sistema lubricación).
• Elemento: Parte que integra un sistema (Ej. motor de la bomba de lubricación).
• Componente: Parte del elemento que se sustituye en una reparación (Ej. rodamiento de un motor).
• Es importante diferenciar entre equipo y elemento: un equipo puede dar servicio a más de un equipo, un elemento solo pertenece a uno.
• Ejemplos de Lista de Equipos: Una planta de producción de CD podría incluir compresores, secadores de aire, bombas de vacío, inyectoras, impresoras, etc.

Lista de equipos

• La lista de equipos se organiza por área, equipo y sistema.
• Se proporciona la información de la empresa y la planta.
• Se incluyen los equipos contraincendios, compresores, secadores de aire, red de aire comprimido, bomba de vacío, red de vacío, laboratorio de premastering, laboratorio de mastering y laboratorio de matrices.
• También se incluye la información de los equipos de las áreas de inyección, serigrafía y envasado.

Codificación de equipos

• Se propone un código único para cada equipo.
• Los códigos utilizados no son correlativos, por lo que llevan una información significativa.
• El código de un equipo se estructura por área, tipo de equipo y número correlativo.
• Los códigos se utilizan para identificar el tipo de equipo, el área en que está ubicado y la familia a la que pertenece.

Elementos de un equipo

• Cada elemento de un equipo tiene un código específico.
• El código del elemento se estructura por el código del equipo, la familia, el sistema, las características y la redundancia.
• Se define una lista de familias de elementos, como bombas, motores, válvulas, instrumentos, componentes eléctricos, piezas mecánicas, tuberías, filtros, cilindros y actuadores neumáticos, cilindros y actuadores hidráulicos, bridas.

Tipos de mantenimiento

• Se han definido cinco tipos de mantenimiento: correctivo, preventivo, predictivo, cero horas y en uso.
• El mantenimiento correctivo se encarga de solucionar los problemas que surjan.
• El mantenimiento preventivo se encarga de prevenir los problemas a través de tareas programadas.
• El mantenimiento predictivo se basa en el seguimiento de variables para detectar posibles problemas.
• El mantenimiento cero horas se realiza con el objetivo de revisar el equipo completamente.
• El mantenimiento en uso se realiza por los usuarios del equipo.

Modelos de mantenimiento

• Se define el concepto de modelo de mantenimiento como una mezcla de diferentes tipos de mantenimiento.
• Se propone un modelo correctivo básico, que se aplica a equipos de baja importancia.
• Se propone un modelo condicional, que se aplica a equipos de poco uso o baja probabilidad de fallo.
• Se propone un modelo sistemático, que se aplica a equipos de disponibilidad media.
• Se propone un modelo de alta disponibilidad, que se aplica a equipos críticos y de alta fiabilidad.
• Se incluyen las actividades de inspección visual y lubricación en todos los modelos.

Consideraciones adicionales

• Se deben tener en cuenta las normativas legales que regulan el mantenimiento de ciertos equipos.
• Se recomienda analizar las necesidades de cada equipo para definir el modelo de mantenimiento más adecuado.
• Se recomienda que el plan de mantenimiento incluya un análisis exhaustivo de la criticidad de los equipos.
• Se recomienda tener en cuenta el impacto ambiental, la seguridad y la calidad del producto o servicio al definir el modelo de mantenimiento.

Modelos de Mantenimiento

• El tipo de mantenimiento a aplicar a un equipo se debe determinar considerando factores como la complejidad del equipo y la disponibilidad de conocimientos y medios específicos.
• El mantenimiento legal se aplica a equipos que representan riesgos para las personas o el medio ambiente, por lo que el reglamento exige tareas e inspecciones específicas.
• Los especialistas, como fabricantes o servicios técnicos, son necesarios cuando no se cuenta con los conocimientos o recursos para realizar tareas de mantenimiento.
• Contratar a un especialista suele ser más caro debido a la naturaleza monopolística del servicio, por lo que se recomienda la formación y adquisición de medios técnicos para evitar la dependencia externa.

Análisis de Criticidad

• La importancia de los equipos dentro de una planta industrial se clasifica en niveles de criticidad: equipos críticos, importantes y prescindibles, dependiendo de la influencia de una falla en producción, calidad, mantenimiento y seguridad.
• Un equipo se considera crítico si su falla afecta significativamente a los resultados de la empresa.
• Un equipo se considera importante si su falla afecta a la empresa, pero las consecuencias son mitigables.
• Un equipo se considera prescindible si su falla tiene una mínima influencia en los resultados.
• La criticidad de un equipo se determina según el mayor nivel de influencia en los aspectos mencionados: producción, calidad, mantenimiento y seguridad.

Selección del Modelo de Mantenimiento

• La criticidad del equipo es el primer factor a considerar al seleccionar un modelo de mantenimiento.
• Los equipos críticos requieren un modelo de mantenimiento programado.
• Para equipos importantes, se debe analizar el costo de una parada y el costo de reparación de una falla.
• Los equipos prescindibles se manejan con un modelo correctivo.
• Se consideran tres modelos programados según la disponibilidad requerida: Alta Disponibilidad (más del 90%), Sistemático (disponibilidad media) y Condicional (baja posibilidad de falla o baja disponibilidad).

Ficha de Equipo

• La Ficha de Equipo es una herramienta esencial para la selección del modelo de mantenimiento.
• Se debe elaborar una ficha para cada equipo de la planta, incluyendo detalles como código, descripción, características, valores de referencia, análisis de criticidad, modelo de mantenimiento recomendado, normativa legal aplicable, subcontratos necesarios, repuestos críticos, consumibles y necesidades formativas.
• La Ficha de Equipo es crucial para la planificación del presupuesto de mantenimiento y la elaboración del plan de formación.

Este cuestionario explora conceptos clave sobre el Mantenimiento Total Productivo (TPM) y su relación con la gestión de mantenimiento en empresas. A través de preguntas, se analiza la importancia de mantener equipos y la interdependencia entre departamentos para optimizar operaciones. Ideal para estudiantes y profesionales interesados en mejorar estrategias de mantenimiento.