LAL03 - Los costes de almacén

Son los gastos asociados al almacenamiento de mercancías en un almacén, incluyendo facturas, mantenimiento, alquileres y consumos de energía.

Minimizar los gastos operativos del almacén, especialmente en procesos que consumen mucho tiempo, como la preparación de pedidos.

Proceso de recopilar y preparar productos para su envío o entrega.

Utilizar el espacio de almacenamiento de forma eficiente para maximizar la rotación y minimizar el espacio utilizado.

Minimizar el movimiento de la mercancía en el almacén para agilizar el proceso y ahorrar tiempo y recursos.

Implementar tecnología para realizar tareas de forma automática, reduciendo errores y el tiempo.

Identificar y corregir los errores en el manejo de la mercancía para evitar pérdidas de tiempo y recursos.

Incrementar la velocidad a la que se venden y mueven los productos para evitar que se queden estancados en el almacén.

Método para optimizar el uso del espacio de almacenamiento mediante sistemas informáticos.

Costes que cambian según la cantidad producida o almacenada.

Costes que no varían con el nivel de producción o almacenamiento.

Costes que pueden atribuirse directamente a un producto o actividad.

Costes que afectan a toda la empresa y no a un producto o actividad específica.

Costes relacionados con la propiedad e inventario de stock

Costes relacionados con el capital invertido en el stock.

Costes asociados a la conservación del inventario.

Agrupar los costes según las funciones del flujo logístico (almacenamiento, preparación, etc).

Coste del local, mantenimiento y energía del almacén.

Costes de personal, maquinaria, envases y embalajes para la preparación de pedidos.

Costes de transporte, aun cuando no sean específicos del almacén.

Costes administrativos del proceso de almacenaje (personal, equipo).

El valor de la mercancía almacenada.

Métodos de disminución de costes en las etapas de transporte y distribución.

Son gastos adicionales que impactan el valor final de la mercancía, pero no siempre se reflejan en la contabilidad.

Variables o eventos que generan costos al utilizar recursos o realizar actividades, por ejemplo: el número de referencias almacenadas.

Ratio que relaciona los costos generados con las unidades físicas asociadas, permitiendo evaluar la eficiencia.

Se relacionan con la gestión de la documentación y suelen ser considerados costos fijos.

Asociados al uso y mantenimiento de maquinaria, clasificándose generalmente como costos variables.

Todos los gastos por usar el espacio físico del almacén, incluyendo instalaciones fijas.

Cantidad destinada anualmente a recuperar la inversión en la compra del almacén propio.

Cantidad destinada a recuperar la inversión en estanterías y equipos fijos del almacén.

Elementos como el número de referencias en stock, las dimensiones de la mercancía y la estacionalidad.

Un alto número de referencias exige mantener cantidades mínimas para cada una, impactando en el espacio disponible.

El costo por palet o caja disminuye con muchas unidades almacenadas, optimizando el espacio disponible.

Se divide el costo anual de almacenamiento entre la superficie total del almacén.

Se divide el costo anual de almacenamiento entre el número de huecos de almacenamiento disponibles.

Se divide el costo anual de almacenamiento entre el número de palets o cajas movidos al año.

El coste total de almacenar un palet en una instalación, incluyendo alquiler, consumo eléctrico, seguros, impuestos y amortización de las estanterías.

Los costes asociados a la manipulación de mercancías en un almacén, incluyendo personal, maquinaria, reparaciones, mantenimiento y consumo de energía.

Los costes de manutención se ven afectados por diversos factores, incluyendo el número de referencias, la rotación de la mercancía, las dimensiones y el peso de la mercancía, la codificación y automatización, y el diseño del almacén.

El alquiler puede ser una ventaja frente a la propiedad, ya que permite reducir los costes iniciales y no tener que afrontar una inversión importante en capital, permitiendo una mayor flexibilidad en la gestión.

Calcula el costo de manutención por segundo de funcionamiento de la maquinaria, dividiendo el costo total por el número de segundos empleados en la manutención.

Calcula el costo de manutención por cada operación específica de una máquina, multiplicando el costo por segundo por el número de segundos empleados en la operación.

Mide el rendimiento total de la manutención, dividiendo el número de palets o cajas movidos al año por el número total de horas trabajadas en la manutención.

Los costes asociados a la preparación de los artículos pedidos para su envío o entrega, incluyendo la manipulación, el embalaje, la etiqueta y la recogida.

Las operaciones específicas de una carretilla contrapesada eléctrica incluyen la carga y descarga de camiones, el transporte a la zona de reserva y la carga y descarga de estanterías.

El coste de operación de una carretilla por hora, que incluye el consumo eléctrico y el mantenimiento.

El coste total de la carretilla contrapesada eléctrica incluye el precio de compra, la amortización, el valor residual, el consumo eléctrico y el mantenimiento.

Número de artículos o referencias diferentes que componen un pedido. Cuanto más variada sea la mercancía, más movimientos se requieren.

El operario prepara el pedido directamente en la zona de reserva, siguiendo las instrucciones de un ordenador.

El operario tiene todos los productos necesarios para preparar los pedidos en una zona fija. Se necesitan instalaciones más complejas y automatizadas.

Incluye salarios, Seguridad Social, traslados, comida, vestuario, etc.

Incluye la compra o alquiler de las máquinas de preparación de pedidos.

Intereses pagados por la compra a crédito de equipamiento.

Gasto asociado a la reparación y conservación de las máquinas.

Gasto en electricidad o combustible para las máquinas de preparación de pedidos.

Software necesario para gestionar pedidos complejos.

El producto, la forma de entrega, la organización del almacén, el nivel de stock, la maquinaria y la tecnología.

Cuanto más variado sea el producto, más difícil es la manipulación.

La mercancía puede salir en palets, cajas o unidades sueltas. Afecta al coste de manipulación.

Las distancias a recorrer y la altura de las estanterías influyen en el tiempo y el esfuerzo para preparar pedidos.

Organizar el almacén para tener los productos más utilizados cerca de la zona de preparación.

Un alto stock puede aumentar las distancias a recorrer en el almacén.

Se mide como el número de líneas de pedido preparadas por hora, es decir, la cantidad de referencias distintas preparadas en una unidad de tiempo.

Se divide el número total de líneas de pedido anual entre el número de horas trabajadas por el personal de picking.

El coste total de la preparación de pedidos dividido por el número total de líneas de pedido anual.

El embalaje se utiliza una sola vez y luego se desecha.

El embalaje se puede utilizar varias veces antes de ser desechado, tiene una mejor calidad y un precio más alto.

La empresa compra sus propios embalajes, lo que requiere una mayor inversión inicial pero permite mayor control.

Las empresas alquilan embalajes a proveedores especializados, lo que reduce el coste y la gestión.

Una empresa externa se encarga de la preparación de pedidos, empaquetado, etiquetado y embalaje de acuerdo con las especificaciones del fabricante.

Un servicio logístico que ofrece el alquiler de embalajes de alta calidad, como palets y contenedores, a varios clientes.

Reduce la gestión del embalaje, disminuye la inversión inicial, ofrece una gestión eficiente y sostenible, mejora la seguridad de la entrega y optimiza el transporte.

El coste del embalaje que el cliente final recibe.

El coste del personal, la maquinaria, los consumos y el mantenimiento.

Permite evaluar el coste de preparar cada referencia o artículo en un pedido, lo que puede utilizarse para fijar precios y estrategias comerciales.

Un sistema donde las empresas comparten embalajes para reducir costes y optimizar su uso.

Los embalajes son personalizados y gestionados por una empresa asociada al propietario. Se usa principalmente en industrias con necesidades específicas.

Se utilizan embalajes estandarizados, como europalets, y son alquilados a diversas empresas por una empresa especializada.

El coste total de un palet, dividido por el número de veces que puede utilizarse antes de ser desechado.

Un sistema donde las empresas comparten el uso de palets para disminuir los costes de compra y gestión.

La separación de los costes totales de un proceso en diferentes categorías, como precio de compra, transporte, etc.

El gasto asociado al traslado de los embalajes entre diferentes puntos.

El coste total del uso de un palet, incluyendo la compra inicial, el transporte y la recuperación.

El número de veces que un palet se puede reutilizar antes de ser desechado.

El coste total de todos los embalajes utilizados en un periodo determinado.

La degradación de los embalajes debido al uso, el almacenamiento o el transporte.

El coste de utilizar un palet, incluyendo el alquiler o la compra, el transporte y la recuperación.

La frecuencia con la que los palets se utilizan y se reutilizan en el sistema de pool.

El precio que se paga por utilizar un palet durante un tiempo determinado.

El precio que se paga por la compra de un palet que se estaba utilizando en un sistema de pool.

Un sistema de gestión de palets donde la empresa gestora los recoge al final del circuito y los entrega de nuevo, cobrando un precio por cada lote.

Se divide el precio de coste del palet entre el número de usos que se le puede dar.

Los gastos asociados a la entrega de los palets al principio del circuito.

Los gastos asociados a la recogida de los palets al final del circuito.

Contratar a una empresa externa para que se encargue del transporte de mercancías.

Medición del coste del transporte por unidad de medida, como kilómetro, kilo, kilo y kilómetro, cliente o metro cúbico.

Los gastos relacionados con las operaciones administrativas y de gestión de la logística.

Un método para evaluar los costes de administración y gestión, utilizando los datos de la facturación o las horas trabajadas.

Un método para evaluar los costes de administración y gestión, utilizando un coeficiente previamente acordado.

El costo que la empresa tiene al adquirir materia prima o productos para su procesamiento o almacenamiento

El costo asociado a la transformación de la materia prima en productos finales

El costo de guardar y mover productos en un almacén

Ajustar las dimensiones de los envases y embalajes para optimizar espacio y eficiencia logística.

Ajustar el número de envases por embalaje para que coincida con las medidas optimizadas de almacenamiento y transporte.

Reducir la variedad de envases y embalajes para minimizar costes de almacenamiento, transporte y manipulación.

Utilizar materiales más sostenibles y económicos en los envases y embalajes para reducir costes y el impacto ambiental.

Utilizar máquinas para automatizar la tarea de envasar y embalar, lo que aumenta la eficiencia y reduce la necesidad de personal.

El coste total de un artículo dividido por la cantidad de unidades almacenadas; es decir, representa cuánto cuesta almacenar una sola unidad de un producto.

Asignar los costes del almacén a las unidades almacenadas. Esto permite determinar cuánto cuesta cada producto o cada cliente a la empresa.

Un sistema que considera todos los factores de coste (inversión en estanterías, manipulación, etc) y los vincula a la rotación de productos o a los pedidos de los clientes.

Reducir los gastos del almacén usando métodos como optimizar el uso del espacio y la gestión del inventario

Gastos relacionados con el uso del almacén, como el alquiler, los salarios del personal y el mantenimiento del edificio.

Gastos relacionados con el transporte de mercancías a los clientes, como las facturas de los transportistas.

Gastos relacionados con las delegaciones y centros de distribución, que incluyen el personal y el alquiler del local.

Permite una mejor asignación de costes, lo que ayuda a tomar decisiones más precisas sobre la gestión del almacén y de los productos.

Permiten optimizar el espacio del almacén, almacenando más productos en el mismo espacio.

Permiten optimizar el espacio del almacén, dejando menos espacio libre entre estanterías, pero son más costosas.

Un método de gestión del inventario donde los productos más antiguos se venden primero. Esto asegura que las mercancías no caduquen.

No es recomendable para la gestión FIFO, ya que los productos más antiguos no se pueden acceder fácilmente.

El beneficio potencial que se pierde al invertir en mercancía almacenada en lugar de invertirlo en otro activo.

La cantidad máxima de mercancía que se almacena para atender la demanda habitual.

La cantidad de mercancía que se almacena para protegerse contra picos de demanda o imprevistos.

Se calcula mediante la fórmula: (Stock de seguridad + stock activo) / 2.

Comprenden el precio de compra, gastos accesorios, costes de pedidos y costes de oportunidad.

Son los gastos que se añaden al precio de compra, como seguros o embalajes.

Son los gastos de preparación, lanzamiento y control de los pedidos a los que se agregan los costes logísticos de adquisición.

Son los costes que no se consideran en los cálculos iniciales pero que pueden afectar el valor real de la mercancía almacenada.

Se refieren a los daños que pueden sufrir las mercancías almacenadas, reduciendo su valor o haciéndolas inapto para la venta.

Son las variaciones entre las cantidades registradas de mercancías y las reales almacenadas.

Es la pérdida de valor de un producto por cambios en la moda, tecnología u otros factores del mercado.

Es una mala planificación de los pedidos que lleva a errores que aumentan los costes de la operación.

Se producen cuando se envían productos equivocados o con errores.

Ocurren cuando se envían productos que tienen defectos.

Son los costes asociados a los retrasos en los envíos que pueden causar la pérdida de clientes.

Estos acuerdos con proveedores evitan inspecciones al recibir la mercancía, agilizando el proceso de entrada del almacén.

Utilizar sistemas digitales para administrar los documentos del almacén reduce el tiempo dedicado al papeleo.

Minimizar las distancias recorridas por las carretillas y los operarios.

Clasifica las referencias del almacén por su valor económico, ubicando las más caras (Clase A) cerca del muelle para facilitar su acceso.

Utilizar dispositivos inalámbricos para controlar el movimiento de mercancías reduce tiempos, distancias y errores.

Utilizar palés para agrupar las mercancías facilita el manejo y reduce los costes de preparación de pedidos.

Utilizar cajas y embalajes con dimensiones comunes facilita el picking y mejora el servicio al cliente.

Solución económica y adaptable, requiere un software de gestión para optimizar el espacio.

Ideal para almacenar productos del mismo tipo, aprovecha el espacio, pero no permite rotar la mercancía.

Más costoso, pero optimiza el espacio y facilita la rotación FIFO (primero en entrar, primero en salir).

Solución ideal para almacenes con muchas referencias y alta velocidad de picking. Se accede a los productos verticalmente.

Permite transportar varios palets simultáneamente, agilizando la preparación de pedidos.

Las luces indican al operario la cantidad y referencia a retirar, agilizando el proceso de picking.

La terminal de voz indica al operario la ubicación y referencias, optimizando el proceso de picking.

Existen tres sistemas para preparar pedidos: múltiple, plurisectorial y con preparador fijo. Cada uno se adapta a diferentes necesidades en función del tamaño y la complejidad de los pedidos.

En este sistema, un preparador se encarga de varios pedidos a la vez. Es útil cuando los pedidos tienen pocas referencias, pero se vuelve complejo si hay muchas referencias.

En este sistema, varios preparadores recogen los artículos de diferentes pedidos en zonas diferentes del almacén. Luego, los artículos se reúnen para formar cada pedido.

En este sistema, el preparador trabaja en una zona fija con acceso a estanterías o sistemas automatizados. Los artículos previamente preparados se transportan a la zona de preparación.

Para reducir los costes de transporte, se deben analizar las rutas, las tarifas, el nivel de ocupación del vehículo y buscar alternativas más eficientes.

Analizar las rutas permite elegir la ruta más corta o la más económica, aprovechando herramientas digitales o mapas.

En el transporte nacional e internacional, es importante buscar carga de retorno para aprovechar el viaje de vuelta del vehículo.

Existen dos opciones principales: las agencias de transporte, que ofrecen garantía de servicio y precios estables, y las empresas de transporte, que suelen ser más flexibles pero con menos garantía.

Para optimizar el nivel de ocupación, se debe considerar la altura de los palets, la posibilidad de apilar la carga y el volumen de la mercancía.

El envase y embalaje pueden contribuir a aumentar las ventas con un diseño atractivo o a reducir los costes con un embalaje más económico.

Se clasifican en costes directos, como la compra de envases, y costes indirectos, como el envasado y la distribución.

Rediseñar el producto para optimizar el tamaño y el peso de su embalaje puede impactar positivamente en el almacenaje y la distribución.

Se deben tener en cuenta las necesidades de protección de la mercancía, el impacto en el almacenaje, la distribución y el impacto ambiental.

Para reducir costes, es importante considerar la optimización de las rutas, las tarifas de transporte, la ocupación del vehículo, el rediseño del producto y la eficiencia del embalaje.