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LA EMPRESA MANUFACTURERA COMO SISTEMA Preparado por: Ing. Francisco Orlando Reyes Contreras. INTRODUCCIÓN El planeamiento y presupuestación de la producción es en esencia el enfoque de esta asignatura y como tal es responsabilidad de la función producción (operaciones para servicios) en cualquier empresa. Sin embargo, el estudio de enfocará en la industria Manufacturera. Razón por la cual se hace necesario definir previamente una serie de conceptos que permitan de manera eficaz la comprensión de la temática referida. ¿QUÉ ES LA EMPRESA? Para Idalberto Chiavenato, autor del libro "Iniciación a la Organización y Técnica Comercial", la empresa "es una organización social que utiliza una gran variedad de recursos para alcanzar determinados objetivos". Explicando este concepto, el autor menciona que la empresa “es una organización social por ser una asociación de personas para la explotación de un negocio y que tiene por fin un determinado objetivo, que puede ser el lucro o la atención de una necesidad social". Según Zoilo Pallares, Diego Romero y Manuel Herrera, autores del libro "Hacer Empresa: Un Reto", la empresa se la puede considerar como "un sistema dentro del cual una persona o grupo de personas desarrollan un conjunto de actividades encaminadas a la producción y/o distribución de bienes y/o servicios, enmarcados en un objeto social determinado". Otros autores: “Organismo social integrado por recursos humanos, financieros, materiales y técnicos o tecnológicos. Cuyo objetivo natural y principal es la obtención de utilidades, o bien, la prestación de servicios a la comunidad, coordinados por un administrador que toma decisiones en forma oportuna para la consecución de los objetivos para los que fueron creadas”. “Es una unidad económica productora de bienes o servicios integrada por elementos humanos, materiales, técnicos y tecnológicos, con o sin fines de lucro en beneficio de la sociedad”. A partir de las definiciones de los autores anteriores se puede decir que empresa “Es una unidad económica organizada socialmente; que utiliza una gran variedad de recursos tales como: humanos, financieros, materiales y técnicos o tecnológicos; dedicados a la realización de un conjunto de actividades encaminadas a la producción y/o distribución de bienes y/o servicios; para lograr determinados objetivos como la satisfacción de una necesidad o deseo de su mercado meta; con la finalidad de lucro o la atención de una necesidad social”. RECURSOS BÁSICOS EN UNA EMPRESA Para que una empresa pueda lograr sus fines u objetivos, es necesario que cuente con recursos que conjugados contribuyan a un funcionamiento adecuado. Estos se clasifican en: 1. Recursos Humanos Son todas las personas que pertenecen a la empresa y son trascendentales para la existencia de cualquier grupo social; son un factor primordial en la marcha de una empresa, de ello depende el manejo y funcionamiento de los demás recursos. Según la función que se desempeñe y el nivel jerárquico en que se encuentren dentro de la organización, pueden ser: a) Obreros d) Técnicos b) Oficinistas e) Ejecutivos c) Supervisores f) Directores 2. Recursos Financieros Son los recursos, propios y ajenos, de carácter económico y monetario que la empresa requiere para el desarrollo de sus actividades. Recursos financieros propios: a) Dinero en efectivo b) Aportaciones o acciones de los socios o asociados c) Utilidades Recursos financieros ajenos: a) Préstamos de acreedores y proveedores b) Créditos bancarios o privados c) Emisión de valores (bonos, cédulas, etc.) 3. Recursos Técnicos y Tecnológicos Los técnicos se refieren principalmente a las destrezas desarrolladas por el personal tras largos periodos de tiempo, en la ejecución de procedimientos prácticos, relacionados con el manejo de herramientas, instrumentos y máquinas. Estos conocimientos constituyen el "know-how" (saber cómo hacer una determinada tarea). Mientras que los recursos tecnológicos que son producto de la fusión de la técnica con principios científicos, son los medios de los que se vale la tecnología para cumplir con su propósito: producir bienes y servicios en forma confiable y cumpliendo con determinados prerrequisitos sociales y económicos. Son un conjunto de conocimientos, objetos, técnicas, procedimientos, métodos de trabajo, etc. Conocimientos que constituyen el "know-why" (saber por qué se hace una tarea de una manera y no de otra). Los recursos tecnológicos en una empresa tienen su origen en la adquisición y/o desarrollo (propia). Suelen dividir en tangibles e intangibles: -Tangibles: Equipos como máquinas-herramientas con CNC, materiales de última generación, ordenadores, robots, etc. -Intangibles: Software especializados; servicios especiales de internet; capacitación y especialización del personal; sistemas de producción, de ventas, de finanzas, informáticos, administrativos, etc. Se incluyen además aquellos recursos que se relacionan con la innovación y la propiedad intelectual, específicamente los derechos de propiedad industrial, entre los que figuran las patentes, los modelos de utilidad, las marcas, los diseños industriales y los secretos industriales (información confidencial que otorgue una ventaja competitiva), etc. 4. Recursos Materiales Son aquellos bienes tangibles, propiedad de la empresa, tales como: Instalaciones: edificios, terrenos. Equipo: maquinaria, herramientas, vehículos, etc. Materias primas, materiales, materias auxiliares que forman parte del producto, productos en proceso, productos terminados, etc. LA EMPRESA MANUFACTURERA COMO SISTEMA. Sistema (RAE): 2. Conjunto de cosas que relacionadas entre sí ordenadamente contribuyen a determinado objeto. De esta manera una empresa puede ser vista como un sistema con sus departamentos como subsistemas. Un sistema puede ser abierto o cerrado. Los sistemas cerrados (o mecánicos) funcionan de acuerdo con predeterminadas relaciones de causa y efecto y mantienen un intercambio predeterminado también con el ambiente, donde determinadas entradas producen determinadas salidas. En cambio, un sistema abierto (u orgánico) funcionan dentro de relaciones causa-efecto desconocidas e indeterminadas y mantienen un intercambio intenso con el ambiente. En realidad, las empresas son sistemas completamente abiertos con sus respectivas dificultades. Las empresas importan recursos a través de sus entradas, procesan y transforman esos recursos y exportan el resultado de ese procesamiento y transformación de regreso al ambiente a través de sus salidas. La relación entradas/salidas indica la eficiencia del sistema. FUNCIONES BÁSICAS DE UNA EMPRESA MANUFACTURERA INTRODUCCION Actualmente las áreas de actividad, conocidas también como áreas de responsabilidad, departamentos o divisiones, están en relación directa con las funciones básicas que realiza la empresa a fin de lograr sus objetivos. Dichas áreas comprenden actividades, funciones y labores homogéneas, las más usuales y comunes a toda empresa, son: 1. Recursos Humanos o Personal. 2. Finanzas 3. Mercado y ventas o Mercadotecnia 4. Producción La efectividad de la administración de una empresa no depende del éxito de una función específica sino del ejercicio de una coordinación balanceada entre las etapas del proceso administrativo y la adecuada realización de las actividades de las principales áreas funcionales. Se describen en adelante las responsabilidades principales y algunas actividades específicas de las cuatro áreas funcionales básicas de toda la empresa, incluyendo las responsabilidades de la alta dirección. Además, se detalla en el área funcional de producción sus tres divisiones principales sus responsabilidades, actividades y prioridades específicas de cada una de ellas. Finalmente, por su importancia para la empresa y su relación directa con al área funcional de producción, se incluye también la función compras que en algunas empresas pertenece a la misma. JUNTA DIRECTIVA Son los representantes escogidos de los accionistas de una empresa. Generalmente están compuestas por miembros ejecutivos y no ejecutivos. Los miembros no ejecutivos son por lo general independientes (de la administración), los cuales suelen ser profesionales calificados con amplios conocimientos especializados en distintas áreas y desempeñan un papel crucial al brindar una perspectiva externa y pericia adicional. Es el máximo órgano societario de dirección, al cual los accionistas le encargan como responsabilidad principal de dirigir y controlar la Compañía, en función de los intereses de los mismos propietarios, asegurando el crecimiento del patrimonio y la sostenibilidad de la empresa. Responsabilidades: 1. Definir las estrategias corporativas, las políticas de los negocios y de la fijación y control de la dirección estratégica de la institución. 2. Supervisar la gestión de las diferentes aéreas de negocios y soporte de la organización. 3. Evaluar los resultados mediante su comparación con los planes y estrategias previamente aprobados, con la gestión de años anteriores y el sistema en su entorno. PRESIDENCIA La junta directiva designa de su propio seno a su presidente y al presidente ejecutivo, designaciones que pueden recaer en la misma persona. El presidente de la junta directiva junto con el presidente ejecutivo, tienen como responsabilidad principal la suprema dirección de las actividades y negocios de la empresa. Responsabilidades: 1. Someter a la aprobación de la junta directiva la política, objetivos, estrategias y decisiones de transcendencia. 2. Representar la empresa ante las autoridades políticas y administrativas y demás personas públicas o privadas. 3. Informar a la junta acerca de la situación financiera y de los resultados de sus operaciones. 4. Diseñar, establecer y desarrollar la estructura organizativa de la empresa. 5. Nombrar y remover a los gerentes generales, consultores y asesores que se requieran. 6. Coordinar los niveles ejecutivos de las empresas subsidiarias si las hay. 7. Presentar a la junta directiva las propuestas de ingresos y egresos de la empresa. En general todos aquellos actos que sean necesarios para el funcionamiento de la empresa y las demás que le confieran las leyes y reglamentos aplicables o le otorgue la junta directiva. GERENCIA GENERAL Es designado por el presidente ejecutivo y es la principal instancia ejecutiva, técnica y administrativa de la empresa. Su responsabilidad principal es la de planificar los objetivos generales y específicos de la empresa a corto y largo plazo. Responsabilidades regulares: 1. Organizar la estructura de la empresa actual y a futuro como también de las funciones y los cargos. 2. Organizar, dirigir, controlar, coordinar, analizar, calcular y deducir el trabajo de la empresa, 3. Dirigir, gestionar, supervisar y coordinar actividades con las diferentes gerencias. 4. Contratar al personal adecuado en el nivel ejecutivo. 5. Velar el cumplimiento de las leyes vigentes, las políticas generales y operativas que amparan las operaciones de la empresa. 1. RECURSOS HUMANOS O PERSONAL Su responsabilidad principal es la de proveer a la empresa el personal idóneo, cuyas características vayan de acuerdo con las necesidades y los objetivos de la misma. Mediante programas adecuados de incorporación, desarrollo y conservación del mismo. Y garantizando que éste sepa, pueda y quiera ejecutar adecuadamente las tareas inherentes al puesto. Funciones bajo su responsabilidad: 1.1. Contratación y empleo. Función que tiene como responsabilidad principal lograr que todos los puestos sean cubiertos por personal idóneo, de acuerdo con una planeación de recursos humanos. Dicho objetivo es alcanzado por un adecuado proceso de incorporación y promoción del personal. Así como con el vencimiento de contrato de trabajo y la transferencia del mismo. Además, esta función es la que tiene el primer y el último contacto con el personal que trabaja en la empresa. Actividades del proceso de incorporación del personal a la empresa: -Reclutamiento: Procedimientos que tienden a atraer candidatos potencialmente calificados y capaces de ocupar cargos dentro de la organización. -Evaluación: Examina la documentación y la realiza entrevistas y exámenes pertinentes. -Selección: Entre los candidatos que se han evaluado, se escoge aquel o aquellos que tengan mayores posibilidades de ajustarse al cargo vacante. -Contratación: Una vez seleccionados los trabajadores o empleados, el primer paso es la contratación formal y legal del personal seleccionado. -Inducción: Proporcionar a cada persona contratada la información básica que le permitirá iniciar su integración a la empresa. 1.2. Sueldos y salarios. Función que tiene como responsabilidad principal lograr que los trabajadores sean justa y equitativamente compensados mediante sistemas de remuneración racional del trabajo y de acuerdo con el esfuerzo, eficiencia, responsabilidad y condiciones de trabajo de cada puesto. La administración de salarios deberá basarse en los tabuladores estructurados sobre valuaciones de puestos y los datos resultantes de encuestas de los mercados de trabajo que afecten a la organización, teniendo en cuenta los salarios mínimos legales vigentes en el país. Actividades o responsabilidades específicas: análisis y valuación de puestos, calificación de méritos y nóminas. 1.3. Relaciones laborales. Función que tiene como responsabilidad principal lograr que las relaciones existentes entre la dirección y el personal (como la satisfacción en el trabajo y las oportunidades de progreso del trabajador) sean desarrolladas y mantenidas conciliando los intereses de ambas partes. Actividades o responsabilidades específicas: comunicación, contratación colectiva, disciplina, motivación, desarrollo del personal y entrenamiento. 1.4. Servicios al personal. Función que tiene como responsabilidad principal satisfacer las necesidades de los trabajadores que laboran en la organización y tratar de ayudarles en problemas relacionados con su seguridad y bienestar personal. Actividades o responsabilidades específicas: recreativas, culturales, seguridad, protección y vigilancia. Prestaciones en general. 1.5. Planeación de recursos humanos. Función que tiene como responsabilidad principal realizar estudios tendientes a la proyección de las necesidades de la organización en el renglón del personal, con sus consecuentes requerimientos de programas de capacitación y desarrollo. Actividades o responsabilidades específicas: inventario de recursos humanos, rotación y auditoria de personal. Otras funciones bajo su responsabilidad: 1. Coordinar la realización de manuales de toda la empresa 2. Apoyar la Seguridad y salud ocupacional. 3. Control de ausentismo y accidentes. 4. Controlar la limpieza y jardinería 5. Asegurar los Servicios de teléfono, correspondencia, chequeos médicos, vigilancia, trabajo social. 2. FINANZAS Su responsabilidad principal es la obtención de fondos y del suministro del capital que se utiliza en el funcionamiento de la empresa, procurando disponer con los medios económicos necesarios para cada uno de los departamentos, con objeto de que puedan funcionar debidamente. La función finanzas tiene implícito su objetivo principal: el cuál es el máximo aprovechamiento y administración de los recursos financieros. Funciones bajo su responsabilidad: 2.1. Financiamiento. Actividades o responsabilidades específicas: - La planeación financiera: Prevé los Ingresos y egresos financieros a través de la presupuestación. - La gestión de recursos: Planes para la consecución de fondos cuando sea necesario, en las fuentes de financiamiento o créditos más convenientes. - Tesorería: incluye la cobranza y vela para que se disponga de los fondos para todas las funciones de la empresa y que se utilicen en forma racional. - Inversiones: Buscar opciones de aumentar el beneficio del dinero. 2.2. Contraloría. Actividades o responsabilidades específicas: - La contabilidad general y de costos: Lleva los registros necesarios y legales de los movimientos económicos y financieros de la empresa. - La Auditoria interna: vigila a través de los presupuestos que el dinero se use de manera eficiente y racional. Aspectos relacionados a crédito y cobranza e impuestos. - Estadísticas: Reporta el uso de diversos fondos, proyectos, evaluación de presupuestos e impuestos. 3. MERCADEO Y VENTAS Es la parte comercial y representante del cliente en la empresa y se relaciona con el ingeniero de producto y con el ingeniero de fabricación. Es una función trascendental ya que a través de ella se cumplen algunos de los propósitos institucionales de la empresa, su responsabilidad principal es la de reunir los factores y hechos que influyen en el mercado, para crear lo que el consumidor quiere, desea y necesita, distribuyéndolo en forma tal, que esté a su disposición en el momento oportuno, en el lugar preciso y al precio más adecuado. Funciones bajo su responsabilidad: 3.1. Investigación de mercados: Identificar las Necesidades y Expectativas (gustos, deseos o preferencias) de los clientes. 3.2. Planeación y desarrollo del producto. Actividades o responsabilidades específicas: empaque y marca. 3.3. Precio de venta del producto. 3.4. Distribución del producto y logística: Asegurar es traslado de las mercancías desde la fábrica hasta el consumidor. A fin de entregar a los clientes los productos en cantidad y calidad requerida y en el momento pactado. 3.5. Las ventas del producto. Actividades o responsabilidades específicas: Planificar y proyectar las ventas de la empresa. Políticas de ventas (de ventas, planes de crédito). Registrar y documentar las gestiones de venta para efectos de proyecciones y de cobro (ventas al crédito). Monitorear de la satisfacción del cliente. Atender las reclamaciones y ajustes. 3.6. La comunicación hacia los clientes: Mantener el interés de los clientes por comprar los productos de la empresa. Considerando que el mercado cambia constantemente, que la gente olvida rápidamente y que la competencia no está dormida. Actividades o responsabilidades específicas: Planear los sistemas de promoción y publicidad de los productos. Para persuadir a un mercado consumidor de la existencia de un producto que satisface sus necesidades y expectativas. 4. FUNCIÓN PRODUCCIÓN. Desarrolla todos los trabajos necesarios para que el personal involucrado, mediante el uso óptimo de todos los recursos principalmente técnicos y tecnológicos, transforme de manera económica los materiales en productos terminados y ponerlos a disposición de la función comercial de la empresa, para que ésta los haga llegar al consumidor final. Por lo que, su responsabilidad principal es la de elaborar el producto en la cantidad requerida según el pronóstico de ventas; con la calidad especificada en el diseño del producto; y en el tiempo pactado con el cliente. Funciones bajo su responsabilidad: 1. Investigación y Desarrollo de productos (I + D), para la generación de alternativas y opciones de productos que se pueden lanzar al mercado. Responsabilidad de Ingeniería del producto. 2. Evaluar los diferentes métodos generales para diseñar los procesos de fabricación específicos. Responsabilidad de Ingeniería de Fabricación. 3. Definir los requisitos de mano de obra, maquinaria, herramientas e instalaciones. Responsabilidad de Ingeniería de Fabricación. 4. Investigar e implementar los mejores métodos de trabajo, determinar los tiempos estándares de las tareas. Responsabilidad de la sección o departamento de Ingeniería Industrial. 5. Establecer la mejor distribución de los puestos de trabajo para lograr optimizar los recursos físicos y reducir el ciclo de producción. Responsabilidad de la sección o departamento de Ingeniería Industrial. 6. Planear y presupuestar la producción. Responsabilidad de Ingeniería de Fabricación. 7. Programar y controlar la producción. Responsabilidad de Ingeniería de control de la producción. 8. Manufacturar el producto. Responsabilidad de Ingeniería de Fabricación en el Taller de Operación o Planta de Producción. 9. Diseñar, Planear, Programar y Construir o Producir la calidad de los productos. Realizando procesos de inspección y prueba; de registros de sus resultados y métodos de recuperación. Para garantizar que los productos que se fabrican, satisfagan las necesidades y expectativas del cliente. Responsabilidad de Ingeniería del producto; Ingeniería de Fabricación; Ingeniería de control de la producción. Etapas de la calidad: La Diseña: Ingeniería del Producto con el diseño del producto. La Planea: Ingeniería de Fabricación con el diseño del proceso de fabricación. La Programa: Ingeniería de control de la producción. La Construye o Produce: En el Taller de Operación o Planta de Producción. La Controla: Gestión de la Calidad. La Valida: Mercadeo y Ventas con el usuario. 4.1. INGENIERÍA DEL PRODUCTO (Qué). Es una función de ingeniería de alta jerarquía y tiene una relación inseparable con las demandas y perspectivas del mercado. Su responsabilidad principal es la de Desarrollar el diseño del producto (conjunto de especificaciones que describen y definen la calidad de un producto) el cual cumple con los requisitos de diseño que satisfacen las necesidades y expectativas del cliente. Conteniendo toda la información necesaria (requisitos de calidad) que requiere Ingeniería de Fabricación para su manufactura. Su prioridad es la Calidad del Producto. Funciones bajo su responsabilidad: 4.1.1. Investigar y desarrollar alternativas de diseños de productos, realizando pruebas de ingeniería para satisfacer las necesidades y expectativas del mercado. 4.1.2. Asistir a Mercadeo y Ventas, Informando de las factibilidades encontradas en las opciones de diseño de productos. 4.2. INGENIERÍA DE FABRICACIÓN (Cómo) Su responsabilidad principal es la de Diseñar el proceso de fabricación, de modo que se elabore el producto al más bajo costo posible, cumpliendo con los requisitos de calidad especificados en el diseño. Por lo que su prioridad es El Costo del Producto. Funciones bajo su responsabilidad: 4.2.1. Diseñar alternativas de proceso de fabricación específico para elaborar el producto. Investigando y evaluando los métodos generales existentes. 4.2.2. Determinar el tipo de mano de obra requerida. 4.2.3. Especificar máquinas-herramientas, equipos y herramientas necesarios. 4.2.4. Definir las edificaciones o facilidades físicas para manufacturar el producto. 4.2.5. Elaborar los planes (presupuesto) de producción. Decidiendo de acuerdo al costo qué se va a fabricar y que se va a comprar. 4.2.6. Garantizar que el producto sea fabricado con la calidad especificada. 4.2.7. Establecer métodos temporales para producir prototipos o reprocesar pequeños lotes, materiales o piezas irregulares. 4.2.8. Preparar lo necesarios para fabricar los lotes de prueba de pre-lanzamiento. 4.3. INGENIERÍA DE CONTROL DE PRODUCCIÓN (Cuánto-lote, cuándo-fecha inicio y donde-máquina) Para llevar a cabo la función control de la producción se debe previamente planearla. Las actividades de control de producción representan la función de “hacer” en la función producción y específicamente, cuando y donde hacer el cuánto. El concepto “hacer” considerándolo aisladamente, es realista, solo si el planeamiento previo ha sido completo, cuidadoso y específico hasta el último detalle y se ha previsto hasta las posibles dificultades que se puedan generar en la fabricación. Por lo que la función de ingeniería de control de la producción debe comprobarlo. Su responsabilidad principal es la de garantizar el cumplimiento de la planeación (presupuestación) de la producción previamente fijada, mediante una cuidadosa programación y control de esta. Su prioridad es el Tiempo para cumplir con el Plan de Producción. Hay dos tipos de planeamiento para los que el control de producción es responsable:  La programación de la producción y  Elaborar las órdenes de trabajo a las secciones correspondiente con sus respectivas asignaciones de recursos. Funciones bajo su responsabilidad: 4.3.1. Programar la producción de acuerdo a los tiempos de entrega requeridos 4.3.2. Elaborar las órdenes de trabajo a las secciones correspondiente con su respectiva asignación de los recursos necesarios 4.3.3. Establecer los estándares de cantidad garantizando los requisitos de calidad de los productos en los lotes de producción, etc. 4.3.4. Controlar la producción mediante la comparación de lo programado respecto a lo realizado. 4.3.5. Realizar los informes a la gerencia de producción referentes a los avances o desviaciones de la producción. Unidad 1: EL SISTEMA PRODUCTIVO Tema: 1.1. AGENTES DENTRO DEL SISTEMA PRODUCTIVO EN UNA EMPRESA Preparado por: Ing. Francisco Orlando Reyes Contreras. INTRODUCCIÓN Si la producción es la transformación de Insumos en productos, entonces: ¿Qué es un sistema productivo o de producción? -Sistema (RAE): 2. Conjunto de cosas que relacionadas entre sí ordenadamente contribuyen a determinado objeto. -Productivo (RAE): 1. Que tiene virtud de producir. 2. Que es útil o provechoso. 3. Que arroja un resultado favorable de valor entre precios y costes. -Sistema Productivo: conjunto de elementos o factores (materiales, maquinaria, personal…) relacionados entre sí cuyo objetivo o finalidad es la obtención de algún producto o bien. En donde se tienen: - Entradas: Materia prima, piezas elaboradas en otros procesos… - Proceso/s: El propio proceso de fabricación. - Salidas: Productos acabados, componentes de otros productos, prototipos…Los productos obtenidos pueden ser productos industriales (herramientas, motores…), bienes de consumo (alimentos, textiles…) o servicios. - Entorno o Medio ambiente (residuos…), sociedad de consumo (clientes, mano de obra…), otros sistemas productivos (suministro de materia prima…), economía local y global, mercados locales, mercados internacionales, leyes, gobiernos, economía local, economía global... Relaciones bastantes complejas. Por lo que un sistema productivo es entonces la manera en que se lleva a cabo la entrada de las materias primas (que pueden ser materiales, información, etc.) así como el proceso dentro de la empresa para transformar los materiales y así obtener un producto terminado para la entrega de los mismos a los clientes o consumidores, teniendo en cuenta un control adecuado del mismo. Concretamente un sistema productivo es el conjunto de elementos que interaccionan para procesar insumos (Energía, Materiales, Mano de obra, Capital, Información, etc.) con objeto de convertirlos mediante la tecnología del proceso en productos. Realimentándose el mismo a través de un proceso de control. DEFINICIÓN MODERNA: Un sistema productivo es un conjunto de actividades que permiten la elaboración de unos bienes y servicios mediante el establecimiento de una cadena de valor entre unos factores y unos resultados, utilizando para ello un conjunto de decisiones operacionales relacionadas con el proceso, la capacidad, la gestión de inventarios, la fuerza de trabajo y la calidad. Tres conceptos relativos a los sistemas productivos son:  Productividad: relación entre la producción obtenida y los insumos empleados.  Eficiencia: relación entre la producción real obtenida y la estándar esperada.  Efectividad: el grado en que se logran los objetivos propuestos. ¿QUÉ SON LOS FACTORES PRODUCTIVOS? Los factores productivos o factores de producción son los recursos que una empresa o una persona utiliza para crear y producir bienes y servicios. Más concretamente los factores o recursos productivos son los elementos que forman parte del proceso de producción de bienes y servicios. En la teoría económica se considera que existen tres factores principales de producción: el capital, el trabajo y la tierra.  El capital: Se refiere a todos aquellos bienes o artículos elaborados (que no se dedican al consumo) en los cuales se ha hecho una inversión y que contribuyen en la producción, por ejemplo, máquinas, equipos (como ordenadores), fábricas (instalaciones industriales), bodegas, herramientas, transporte, etc. Todos estos se utilizan para producir otros bienes o servicios. En algunas circunstancias, se denomina capital al dinero, sin embargo, dado que el dinero por sí solo no contribuye a la elaboración de otros bienes, no se considera como un factor de producción.  El trabajo: Se refiere a todas las capacidades humanas, físicas y mentales que poseen los trabajadores y que son necesarias para la producción de bienes y servicios. Se cuantifica en el tiempo que las personas dedican a la producción. De esta forma, las horas de trabajo físico de un agricultor, las horas de estudio de un investigador o las horas de clases de un profesor, son todos ejemplos de este factor productivo.  La tierra: Este factor de producción no se refiere únicamente a la tierra en sí (el área utilizada para desarrollar actividades que generen una producción, cría de ganado, siembra de cultivos, construcción de edificios de oficinas, etc.). En el factor tierra también se incluyen todos los recursos naturales de utilidad en la producción de bienes y servicios, por ejemplo, los bosques, los yacimientos minerales, las fuentes y depósitos de agua, la fauna, etc. Últimamente se incluye otro factor de producción en los modelos económicos:  Tecnología: Se refiere al conjunto de conocimientos (el "know-why" saber por qué se hace una tarea de una manera y no de otra) y técnicas (el "know-how" saber cómo hacer una determinada tarea) que, aplicados de forma lógica y ordenada, permiten a las personas solucionar problemas, modificar su entorno y adaptarse al medio ambiente. La tecnología está incorporada en forma de conocimiento en el factor trabajo (personas) y en el factor capital en forma de equipos. Los productores transforman los factores productivos (de producción) en bienes o servicios utilizando la tecnología que tienen disponible. Así, por ejemplo, el panadero procesa insumos como la harina, el agua y la sal, utilizando maquinaria para mezclar y hornos para cocinar. Esto, con el fin de obtener un producto distinto, el pan. AGENTES DENTRO DEL SISTEMA PRODUCTIVO DE UNA EMPRESA Los agentes claves dentro del sistema productivo de una empresa, pueden ser externos o internos. Los agentes externos son los que están fuera del sistema empresa por lo que forman parte del parámetro ambiente. Como producen efectos importantes en el sistema empresa y a su vez el sistema empresa responde a éstos. 1. El Mercado. 1.1. Mercado consumidor: ¿Cuáles son sus necesidades? ¿Qué expectativas tienen del producto? ¿Cuánto o que volumen demandan? ¿Qué nivel de calidad requieren? 1.2. Mercado Competidor: ¿Qué están ofertando? ¿Cuánto es el volumen que ofertan? ¿Con qué niveles de calidad están trabajando? ¿A qué precio lo está vendiendo? A partir de las respuestas a estas interrogantes se puede medir el nivel de competitividad de la empresa respecto a la competencia. 1.3. Mercado Abastecedor: Está constituido por acreedores (financiero) o proveedores (maquinaria y herramientas; materia prima y materiales, repuestos, etc.). Es importante que la empresa tenga muy buena relación con éste mercado a través de la información pertinente, oportuna y exacta. Por ejemplo, un proveedor financiero puede informar de futuras alzas en las tasas de intereses. Un proveedor de maquinaria puede informar de nueva maquinaria adecuada a las necesidades actuales. Un proveedor de materia prima puede informar de las variaciones futuras de precio, de existencia o del aparecimiento de nuevos materiales. 1.4. Mercado Distribuidor: La determinación correcta de los canales de distribución, son parte del éxito de una empresa 2. El Estado: legislación en general como seguridad y salud ocupacional, relaciones patrono- trabajador, salario mínimo, etc. Políticas del Gobierno como: crediticias, comerciales, arancelarias, de fomento. Por ejemplo, de fomento la industrial, etc. Los agentes Internos se pueden encontrar dentro del sistema empresa en el parámetro procesador y de realimentación del sistema empresa: 3. El Nivel Tecnológico del Proceso. Están determinados por el grado de intensidad con el que se utiliza el factor trabajo en relación con el capital, por lo que este puede ser: 3.1. Procesos manuales, cuando son íntegramente realizados mediante el esfuerzo humano, sin intervención de herramientas o máquinas de ningún tipo. 3.2. Procesos mecánicos (semiautomáticos), cuando su ejecución es compartida entre los hombres y las máquinas. 3.3. Procesos automáticos, cuando la intervención del agente humano se reduce a su mínima expresión y se limita a la vigilancia o supervisión. 4. La Cultura de Trabajo. La cultura de trabajo depende del compromiso asumido por los miembros de la empresa, desde la alta dirección, pasando por los niveles ejecutivos hasta la parte operativa de la estructura organizativa y debe estar orientada principalmente al cumplimiento de objetivos y sus metas. La cultura de trabajo incluye también la práctica de valores dentro de la empresa, por lo que se deben propiciar y cultivar. Dichos valores pueden ser hacia los clientes, hacia la empresa misma y hacia los compañeros de trabajo. Por ejemplo, la confidencialidad hacia los clientes, la lealtad a la empresa, el respeto a los compañeros de trabajo, etc. 5. Estándares de Calidad. Muchos estándares requieren del cumpliendo normas internacionales de calidad, como cuando se está trabajando para un mercado que lo exige; o bien, si se está trabajando con una especificación exclusiva de un cliente. 6. Indicadores de Desempeño. Están referidos al nivel de calidad y eficiencia en la planta. El nivel de calidad significa en qué medida se cumplen los estándares de calidad, el nivel de eficiencia es el nivel de aprovechamiento de todos los recursos para alcanzar los estándares de calidad. Por supuesto, tienen que ver los niveles de desperdicios y los reclamos de los clientes. Recuérdese que los desperdicios son sinónimo de pérdida de dinero, también un reclamo puede dar lugar una devolución y consecuencias no deseadas en el futuro, como pérdida de prestigio y un cliente. Unidad 1: EL SISTEMA PRODUCTIVO Tema: 1.2. PRINCIPALES FACTORES QUE VIABILIZAN UNA PRODUCCIÓN ÓPTIMA. Preparado por: Ing. Francisco Orlando Reyes Contreras. INTRODUCCIÓN Para identificar los factores claves en un sistema productivo, se hará uso de la técnica muy utilizada en muchos países asiáticos, como Japón, la cual consiste en un sistema de análisis estructurado en el que se fijan cinco pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema, lo que indica que son muy importantes, lo que justifica su análisis. Esta técnica se denomina las 5m. 1. La Materia Prima La materia prima es el primer detalle o variable que ingeniería del producto determina durante la creación del diseño de un producto, como parte de la solución a un problema de ingeniería. La base de su selección es el conocimiento que el ingeniero tiene acerca de sus propiedades y de sus posibles usos en la fabricación de productos en beneficio de la humanidad y sin perjudicar el medio ambiente. Por tanto, es el primer factor clave considerado para viabilizar una producción óptima. Por lo que se requiere que la función compras seleccione el mejor proveedor que garantice que la materia prima que éste provee no sólo esté en buenas condiciones o en la cantidad, precio y tiempo requerido, sino que ésta debe cumplir las especificaciones técnicas contenidas en el diseño del producto, es decir que se garantice una materia prima con la calidad exigida en el diseño del producto. 2. La Maquinaria. La especificación de la maquinaria (tipo y capacidad) y sus correspondientes herramientas, se presenta durante el planeamiento del proceso de fabricación específico para elaborar un producto. La base de su selección está de acuerdo según el método seleccionado en el análisis de fabricación y a los detalles determinantes contenidos en el diseño del producto (formas del producto, material, tolerancias, acabado superficial, etc.) y al volumen y ritmo de producción requerido. La maquinaria también es un factor clave para viabilizar una producción óptima. Por lo que debe asegurarse el desarrollo pleno de su capacidad productiva, un buen funcionamiento y la obtención de la calidad de las tolerancias y acabado superficial requeridas. Para lograr lo anterior se le debe aplicar el mantenimiento mecánico adecuado y oportuno, gestionar el suministro eficiente de repuestos, contar con un equipo de personal de mantenimiento muy capacitados y disponer si es necesario con la asistencia técnica especializada incluso internacionales. Finalmente realizar cada cierto tiempo estudios de mejora como análisis de obsolescencia y reemplazo de ésta. 3. La Mano de Obra La mano de obra al igual que el factor anterior, se determina en el planeamiento del proceso de manufactura específico para elaborar un producto. La base de su consideración también está de acuerdo según el método seleccionado en el análisis de fabricación, en función de la naturaleza de las operaciones y de la complejidad de la maquinaria y herramientas consideradas. La mano de obra es el factor clave más importante para la obtención de una producción óptima. Por lo que debe buscarse el mejor desempeño posible a través del desarrollo pleno de sus capacidades físicas e intelectuales. Para lograr lo anterior se debe emprender constantemente programas de capacitación, entrenamientos específicos, programas de motivación e incentivos efectivos. Es decir, que de este factor depende el éxito o fracaso de la producción por lo que se debe procurar el desarrollo pleno de sus competencias. Así como mantener la más alta motivación a través de un buen liderazgo, incentivos ya sea a través de salarios justos o de reconocimientos individuales o grupales. 4. Los Métodos de Trabajo Los métodos de trabajo específicos se derivan según el método fundamental de fabricación seleccionado durante el análisis de la fabricación. Los métodos de trabajo específicos son un factor clave para viabilizar una producción óptima y están relacionado directamente a la productividad de la planta. Por lo que se deben revisar constantemente a través de estudios de trabajo rigurosos. Como resultados del estudio de trabajo se pueden tener métodos de trabajo totalmente estandarizados, esto quiere decir, que en cada operación cada operario debe realizar los mismos pasos, de la misma manera y en el mismo tiempo (tiempo estándar). Esto hace necesario que una vez se tengan los métodos mejorados éstos deben estar debidamente documentados. Es decir, el “como” se van hacer las cosas y en qué tiempo. Así un método de trabajo estandarizado garantizará que todos los productos resultantes a la primera de igual manera y serán técnicamente iguales. 5. El Medio Ambiente Se relaciona con las facilidades de la planta determinadas en el análisis de fabricación tales como los requerimientos de: agua tratada, voltaje eléctrico, el vapor, el aire comprimido, aire acondicionado (temperatura y humedad relativa), la iluminación, la ventilación, etc. Las condiciones ambientales en un sistema productivo, se adecuan: al método de fabricación seleccionado y a los otros factores productivas como maquinaria y equipo especificado (para un buen funcionamiento, una máquina con el frio de la primera hora de la mañana qué con el calor del mediodía, por ejemplo), de la mano de obra considerada (mejor desempeño del trabajador), la materia prima o materiales que se procesan, etc. Muchos de los elementos que constituyen el ambiente o facilidades de la planta, pueden ser sugeridos por los proveedores como por ejemplo el de maquinaria o el de materia prima, quienes pueden informar bajo qué condiciones de temperatura y humedad relativa deben de trabajar los productos suministrados. Por lo que un medio ambiente o facilidades de la planta va estar acorde para que la mano de obra, maquinaria, materia prima, puedan trabajar bajo las condiciones óptimas y así se va poder cumplir cabalmente con los métodos de trabajo, los estándares de calidad y los niveles de eficiencia establecidos previamente. PLANEACIÓN, PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. PREPARADO POR: ING. FRANCISCO ORLANDO REYES CONTRERAS. INTRODUCCION La Planificación de la producción (a veces conocido como MRP o ERP por sus siglas en inglés) es parte de un proceso complejo que involucra la planificación a varios lapsos de tiempo. El proceso comienza con el estudio del largo plazo del mercado, que permite tomar decisiones estratégicas como la construcción de nuevas plantas. El proceso de planificación de largo plazo se materializa en planes anuales, conocidos como planificación agregada, una estimación de las capacidades de producción y las demandas esperadas mes a mes. Los planes agregados se convierten, finalmente, en programas detallados de producción, conocidos como Programas Maestros de Producción o Plan de producción. JERARQUIA DE LOS PLANES DE PRODUCCIÓN. ETAPAS DE LA PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. En este proceso se determina para cada período (dependiendo de su industria puede ser año, mes, semana, día o turno): qué se va a producir, cuánto se va a producir, en qué orden o secuencia, cuánta materia prima es necesaria para esta producción, cuánto se debe ordenar y cuántos recursos serán utilizados. FACTORES QUE DEBEN TOMARSE EN CUENTA EN LA PLANEACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN. Factores (externos e internos) que influyen directa e indirectamente en la preparación de los planes. El plan de producción o plan maestro representa aquello que la empresa pretende producir en un determinado ejercicio o periodo. Cuando se trata de producción por encargo y productos de gran tamaño (como construcción de naves, edificios o fábricas, por ejemplo), el plan de producción cubre el tiempo necesario para la ejecución del producto. Sin embargo, cuando se trata de producción continua y por lotes, puede diseñarse en plazos promedio de tres meses. A. PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. Es la función de la dirección de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricación que esté determinada por anticipado, con relación: 1. Utilidades que deseen lograr. 2. Demanda del mercado. 3. Capacidad y facilidades de la planta. 4. Puestos laborales que se crean. Es la actividad de decidir acerca de los medios que la empresa industrial necesitará para sus futuras operaciones manufactureras y para distribuir esos medios de tal suerte que se fabrique el producto deseado en las cantidades, al menor costo posible. En concreto, tiene por finalidad vigilar que se logre: 1. Disponer de materias primas y demás elementos de fabricación, en el momento oportuno y en el lugar requerido. 2. Reducir en lo posible, los periodos muertos de la maquinaria y de los obreros. 3. Asegurar que los obreros no trabajen en exceso, ni que estén inactivos. La planeación de la producción es una de las actividades fundamentales que se deben realizar, con el fin de obtener mejores resultados en esta área. Básicamente se refiere a determinar el número de unidades que se va a producir en un período de tiempo, con el objetivo de prever, en forma global, cuáles son las necesidades de mano de obra, materia prima, maquinaria y equipo, que se requieren para el cumplimiento del plan. Aunque planear la producción se relaciona con actividades de las distintas áreas funcionales de la empresa, el punto de partida lo constituye el área de mercado o sea la estimación de ventas que la empresa proyecta realizar en un período de tiempo determinado. INFORMACIÓN REQUERIDA DE LAS ÁREAS FUNCIONALES DE LA EMPRESA PARA LA PLANEACIÓN MAESTRA O PLAN DE PRODUCCIÓN. La recolección de Información, que tiene por finalidad proveer elementos para formular el plan de producción( Plan maestro), engloba los siguientes factores: 1. Capacidad de cada máquina, batería, o grupo de máquinas, y factores de eficiencia y demora de cada máquina. Esta información proporciona una idea de la capacidad de producción de cada máquina, de cada batería de máquinas y de cada sección productiva de la empresa. Se relaciona con Producción- Ingeniería de Manufactura. 2. Secuencia del proceso de producción, o sea, el movimiento de las materias primas a lo largo del proceso productivo y sus embotellamientos o puntos de demora. Esta información permite una visión de todo el flujo de producción, o sea de toda la cadencia y secuencia del proceso productivo de la empresa. Se relaciona con Producción- Ingeniería de Manufactura. 3. Métodos de trabajo de cada operario y tiempo estándar de cada tarea ejecutada. Esta información permite saber cuántos operarios se necesitan en cada máquina, en cada batería de máquinas y en cada sección productiva de la empresa. Se relaciona con Producción- Ingeniería industrial. 4. Cantidad de empleados por cargo y por sección productiva. Horario de trabajo y esquema de incentivos de producción. Esta Información permite conocer cuál es la carga normal de trabajo que se atribuirá a cada sección productiva de la empresa y cuál es la carga adicional que se podría atribuir mediante la adopción de Incentivos de producción (premios por producción). Se relaciona con Recursos humanos 5. Items de materias primas y Volumenes de existencias de cada artículo de materia prima y control de existencias. Procedimientos de requesición de materias primas. Esta información permite saber cuál es el volumen de existencias de materia prima que se necesita para abastecer al proceso productivo durante determinado periodo. Se relaciona con Mercadeo y Ventas. INTERRELACIONES DE LA PLANEACIÓN MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN CON LAS ÁREAS FUNCIONALES DE LA EMPRESA. VENTAJAS DE PLANEAR LA PRODUCCIÓN Planear la producción trae muchas ventajas para la empresa. Algunas de ellas son: 1. Se define el número de unidades a producir en un período. 2. Se pueden calcular, en forma global, las necesidades de mano de obra, materia prima, maquinaria y equipo, con base en lo producido en períodos anteriores. 3. Se planea el cumplimiento de los pedidos para las fechas estipuladas. 4. Se pueden calcular las compras de materia prima teniendo como base las existencias de la materia prima necesaria para la producción estimada. 5. Se pueden estimar los recursos económicos para financiar la producción. PASOS A SEGUIR PARA PLANEAR LA PRODUCCIÓN A continuación se presenta una guía para planear la producción: PASO UNO: Defina el período para el cual va a planear la producción. PASO DOS: Calcule la producción requerida. Conociendo la cantidad estimada de productos a vender, defina el número de unidades por producto a producir en el período. Tenga en cuenta si se tienen existencias de ellos, como también el número de unidades que se acostumbra a tener en inventario. PASO TRES: Calcule las necesidades de materia prima. A continuación, se calculan las necesidades de materia prima para llevar a cabo la producción. PASO CUATRO: Cálculo de la necesidad de mano de obra, maquinaria y equipo. Se puede determinar, en forma global, con base en la experiencia de períodos pasados. EJEMPLO DE PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. Con el fin de facilitar la ilustración de los pasos a seguir en la planeación de la producción, se ha escogido una de las referencias de zapatos que produce Pepe. 1. Definición del período para el cual va a planear la producción. Calzado “Pili” va a planear la producción de la referencia del zapato “No tuerce” para los meses de octubre, noviembre y diciembre. De acuerdo a las estimaciones de ventas realizadas él espera vender en octubre 530 pares, en noviembre 530 pares, en diciembre 1.500 pares. Pepe estima que al final de cada período va a tener en inventario 50 pares de zapatos. Al comenzar la producción requerida hay en inventario 90 pares de zapatos. 2. Cálculo de la producción requerida. Con la ayuda del siguiente cuadro, calzado “Pili” calcula las unidades a producir en los meses de octubre, noviembre y diciembre. Empresa:_______________________________ Producto:_______________________________ Períodos Octubre Noviembre Diciembre Producción requerida: Número de unidades estimadas en ventas 530 530 1500 (+) número de unidades en inventario al finalizar el período 50 50 50 Total unidades disponibles 580 580 1550 (-) número de unidades en inventario al iniciar producción 90 50 50 Total unidades a producir 3. Cálculo de las necesidades de materia prima. Con base en el consumo de materia prima de los meses anteriores, se calculan las necesidades para la fabricación del zapato “No tuerce” durante el mes de octubre. Empresa:________________________________ Producto:________________________________ Período:_________________________________ Materia prima requerida Lista de materia prima Cantidad necesaria por Número de unidades a producir Cantidad total de materia producto primera requerida Charol 7.5 decímetros 490 3675 decímetros Suela caucho 2 unidades 490 980 unidades Plantilla fibra texan 2 unidades 490 980 unidades Badana 1 pie 490 490 pies Hilo Kar 3 pies 490 1470 pies Pegante 1/53 galón 490 9 galones Hebillas 2 unidades 490 980 unidades Plantilla plástica 2 unidades 490 980 unidades El cálculo de materia prima para los meses de noviembre y diciembre se efectúa de la misma manera que el de octubre. 4. Cálculo de las necesidades de mano de obra, maquinaria y equipo Con base en la experiencia de períodos anteriores, Pepe considera que con la maquinaria y equipo que tiene y con 4 operarios puede cumplir con la producción estimada. B. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. Luego de formular el plan de producción, la PCP se ocupa del programa de producción. Que es el medio de la puesta en práctica del plan de producción. Programar la producción es detallar el plan de producción para que pueda ser ejecutado de manera integral y coordinada por los diversos organismos productivos y de asesoramiento. Programar la producción es determinar cuándo deberán realizarse las tareas y operaciones. En realidad, programar la producción es establecer una agenda de compromisos para las diversas secciones Involucradas en el proceso productivo. La programación de la producción detalla y fragmenta el plan de producción, que es amplio y general; para que pueda ser ejecutado cotidianamente en la empresa. Por lo tanto, la programación de la producción establece el guion (secuencia del proceso productivo) y la cronología (establecimiento de fechas de inicio y fin de cada actividad). FACTORES QUE AFECTAN LA PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. El programa de producción es afectado por: 1. Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega. 2. Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente, en ocasiones afecta la fecha de entrega. 3. Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada de ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas. 4. Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más adecuado, acorde con las necesidades de la empresa. FINALIDAD DE LA PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente: 1. Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción. 2. Mantener ocupada la mano de obra disponible. 3. Cumplir con los plazos de entrega establecidos. 4. Organizar la ejecución de la producción. FUNCIONES DE LA PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN: 1. Pronosticar la demanda del producto, indicando la cantidad en función del tiempo. 2. Comprobar la demanda real, compararla con la planteada y corregir los planes si fuere necesario. 3. Establecer volúmenes económicos de partidas de los artículos que se han de comprar o fabricar. 4. Determinar las necesidades de producción y los niveles de existencias en determinados puntos de la dimensión del tiempo. 5. Comprobar los niveles de existencias, comparándolas con los que se han previsto y revisar los planes de producción si fuere necesario. 6. Elaborar programas detallados de producción y 7. Planear la distribución de productos a través de la emisión de órdenes de producción. MEDIOS DE PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. Existen diversos medios de programación de la producción, entre los que destacan los siguientes: 1. Gráfica de Barras. Muestra las líneas de tendencia. 2. Gráfica de Gantt. Se utiliza en la resolución de problemas relativamente pequeños y de poca complejidad. 3. Camino Crítico. Se conoce también como teoría de redes, es un método matemático que permite una secuencia y utilización óptima de los recursos. 4. Pert- Cost. Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener como objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la reducción mínima de costos. La programación de la producción utiliza dos variables para detallar el plan de producción: el tiempo (definido en días, semanas o meses) y la producción (definida en cantidad de unidades, kilos, metros, etcétera). En resumen, la programación de la producción trata de establecer cronogramas detallados de la ejecución del plan de producción. Así, las técnicas de programación de la producción se resumen en cronogramas, como la gráfica de Gantt, de la cual damos un ejemplo a continuación. Cuando la programación de la producción involucra casos de montaje, se puede utilizar la gráfica de montaje, tal como se muestra a continuación. En casos más complicados de programación de la producción, cuando hay mucha interdependencia en el proceso productivo, se pueden usar técnicas de programación más complejas, como el PERT (Program Evaluauon Revieui Technique), denominado también Técnica de evaluación y revisión de programas, o CPM (Critical Path Method), llamado Método de camino crítico. Hecho el guion y la cronología mediante cronogramas, la programación de la producción se ocupa de la emisión de órdenes para los organismos involucrados directa o indirectamente en el proceso productivo. EMISIÓN DE ÓRDENES (EJECUCIÓN DEL PLAN DE PRODUCCIÓN). Programada la producción, los diversos organismos involucrados directa o indirectamente en el proceso productivo deben ejecutarla de manera integrada y coordinada. Para que eso pueda suceder, la programación de la producción transforma el plan de producción en una infinidad de órdenes que serán ejecutadas por los diversos organismos de la empresa, como: Producción, Compras, Bodega, Depósito, Control de Calidad, Costos, Contabilidad, Personal, etcétera. Para esto existen varios tipos de órdenes: a) Orden de producción (OP); es la comunicación para producir, que se envía a la sección productiva, autorizándola a ejecutar determinado volumen de producción. b) Orden de montaje (OM): corresponde a una OP destinada a los organismos productivos de montaje o de acabado. c) Orden de compra (OC): es la comunicación para comprar materia prima (MP) o material que se envía al organismo de compras. d) Orden de servicio (OS): es la comunicación sobre prestación interna de servicios, como servicio de inspección de calidad, servicio de reparaciones o mantenimiento de máquinas, etcétera. e) Requisición de materiales (RM): es la comunicación que solicita materia prima o material de la bodega para alguna sección productiva. Estas órdenes involucran un gran número de formularios distribuidos a los diversos organismos involucrados en el proceso productivo para que cada uno de ellos sepa exactamente qué hacer. Así, se produce un flujo de comunicaciones que es coordinado por la programación de la producción para integrar todo el proceso productivo. Con las emisiones de las diversas órdenes todos los organismos involucrados directa o indirectamente en el proceso productivo comienzan a trabajar en conjunto. En el fondo, las órdenes representan las decisiones que cada organismo deberá ejecutar para que todo el proceso productivo se desarrolle de la mejor manera posible. Esto significa coordinación y, sobre todo sinergia, para que a actividad productiva logre eficiencia y eficacia. C. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. Se refiere esencialmente a la cantidad de fabricación de artículos y vigilar que se haga como se planeó, es decir, el control se refiere a la verificación para que se cumpla con lo planeado, reduciendo a un mínimo las diferencias del plan original, por los resultados y práctica obtenidos. DEFINICIÓN El control de la producción es verificar si la empresa está cumpliendo con las metas propuestas en la planeación y programación. Este control se realiza a través de herramientas como son: 1. Ordenes de producción (base de comparación), 2. Reportes de trabajo y 3. Control de materias primas. VENTAJAS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN El control de la producción trae algunas ventajas como son: 1. Se controla el consumo de materias primas. 2. Se controla en tiempo trabajado por operario. 3. Se verifican las cantidades producidas. PASOS A SEGUIR PARA CONTROLAR LA PRODUCCIÓN A continuación, se presentan los pasos a seguir para controlar la producción: PASO UNO: Elaboración de reportes de trabajo. El reporte de trabajo es la información que el operario suministra al supervisor o dueño de la empresa. PASO DOS: Control de Producción. La información de los reportes de trabajo debe compararse con las de las órdenes de producción. PASO TRES: Análisis del cuadro de control de producción. Al llenar el cuadro de control de producción se pueden presentar 3 situaciones: 1. Lo programado igual a lo realizado o sea se cumplió con la programación establecida. 2. Lo realizado mayor que lo programado. En este caso hay que hacer un análisis de las causas por las cuales hay mayor producción de la requerida. 3. Lo realizado menor que lo programado. Se debe determinar las causas por las cuales no se pudo cumplir con la producción requerida e implementar los correctivos necesarios en el futuro. PASO CUATRO: Control de materias primas. Es el registro de las materias primas que se entregan para la producción. Al hacer entrega de materias primas se debe indicar la orden de producción en la que se va a utilizar, la cantidad entregada, la cantidad devuelta y la persona que las recibe. EJEMPLO DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. Una vez realizada la planeación y la programación, Pepe se dispone a controlar la producción en su empresa. 1. Elaboración de reportes de trabajo: A continuación, se ilustra la elaboración de los reportes de trabajo para uno de los operarios de calzado “Pili”: EMPRESA: “CALZADO PILI” REPORTE DE TRABAJO No. 20__ OPERARIO: No. Uno PERIODO: Del 1 al 6 de Octubre 1983 Orden Producción No. 10 No. No. Operaciones Realizadas Cantidad Cantidad Cantidad Colocar y cortar cuero 490 Picar 490 Doblar 490 Coser 490 Perforar 245 TOTAL HORAS TRABAJADAS 44 3. Control de producción. Pepe ha comparado la información de los reportes de trabajo con las órdenes de producción de la siguiente manera: CONTROL DE PRODUCCIÓN EMPRESA: “CALZADO PILI” OPERARIO: No. Uno PERIODO Del 1 al 6 de Octubre 1983 Orden No. No. No. Producción Operaciones Realizadas Programa Realizado Programa Realizado Programa Realizado Colocar y cortar cuero 490 490 Picar 490 490 Doblar 490 490 Coser 490 490 Perforar 245 245 TOTAL 3. Análisis del cuadro de control de producción. Como puede ver, el operario No. 1 cumplió con el trabajo que se le había programado. 4. Control de materias primas Las materias primas que fueron entregadas para la orden de producción No. 10 fueron las siguientes: PARA ORDEN DE PRODUCCIÓN No. 10 EMPRESA: “CALZADO PILI” FECHA DE ENTREGA: 1 DE OCTUBRE MATERIALES CANTIDAD ENTREGADA CANTIDAD DEVUELTA CANTIDAD UTILIZADA Charol 3675 decímetros 3675 decímetros Pegante 1 galón ¼ galón ¾ galón Hilo Kar 1470 pies 1470 pies RECIBIÓ: Al operario No. 1 se le entregó todo el charol y el hilo que era necesario para fabricar los 490 pares de zapatos porque en esa semana alcanza a cortar y coser esa cantidad. De pegante se le entrega un galón ya que don Pepe considera que le alcanza para untar los bordes. Los otros 2 galones restantes se dejan para las otras operaciones de pegar que hay que realizar. Como se puede ver en el cuadro, el operario no gastó todo el pegante, devolvió 1/4 de galón; el charol y el hilo lo consumió todo. TECNOLOGÍA INDUSTRIAL III ANÁLISIS DE FABRICACIÓN El propósito fundamental de un cuerpo de Ingeniería de Fabricación, es la determinación de las facilidades (medios de producción) y los métodos necesarios para conformar (modelar o mecanizar) montar (o armar) inspeccionar y empacar el producto de una empresa. Este cuerpo debe relacionarse con los nuevos productos, por medio de un análisis de pre-producción del diseño propuesto y con los productos existentes actualmente por medio de un análisis de post- producción de los métodos y del diseño del producto. I. EL ANÁLISIS DE PRE-PRODUCCIÓN. Es el estudio ordenado de un producto, usando la imaginación creadora, desde sus inicios. Su planteamiento de solución mantiene un paralelo con el post-producción, con una diferencia fundamental: en el análisis de post-producción se investigan las fallas o imperfecciones (debilidades) de un objeto tangible, en el análisis de pre-producción, se investigan las deficiencias probables de un objeto propuesto. El análisis de pre-producción debe anticiparse a la operación activa de una combinación de componentes que funciona satisfactoriamente, ya sea por separado o combinados en otros componentes. El análisis de post-producción está sabedor de los efectos durante el funcionamiento y de sus causas aparentes, pero debe trabajar de manera retroactiva para encontrar sus causas reales. El planteamiento de solución del analista de pre-producción debe ser más creativo que el de un analista de post-producción, debido a que la amplitud del ámbito de solución o la falta de reglas fijas en éste, es mayor, puede escoger o descartar más fácilmente las propuestas, ya que no está restringido por una configuración. No va alterar o a compensar algo para alcanzar un diseño depurado, está creando un diseño depurado de la fabricación. El analista debe captar los componentes de un producto desde los puntos de vista adaptabilidad, materias primas, producción, funcionamiento, costo, posibilidad de comprarse y rentabilidad. Solo hasta que un producto es una composición armoniosa de estos puntos de vista, se puede concluir el análisis. Este análisis proporciona al diseñador del producto una poderosa herramienta para decidir. Un programa bien desarrollado vuelve disponible cierta información que requeriría gran gasto de tiempo y esfuerzo si se le dejare a un solo individuo. En muchos casos, el resultado es un diseño óptimo a un costo mínimo. El analista de fabricación es el primer representante de la Ingeniería de fabricación que mira el producto en su período de diseño; por lo tanto, puede avisar al personal de Ingeniería de fabricación relacionado, acerca de los problemas que pueden esperarse. Algunos de estos problemas se pueden resolver durante la etapa de diseño. La Ingeniería de fabricación tiene un comienzo para resolver muchos de los problemas restantes. Esta técnica puede tener un papel importante, tanto para fabricación en pequeña escala, como en gran serie. Cuando se trata de grandes lotes de producción o de períodos prolongados, el diseño del producto se puede mejorar con sugerencias del personal de fabricación, Ingeniería de fabricación, Control de calidad y Compras. Este último es un procedimiento caro, que se puede eliminar, optimizando el diseño original. Cuando las cantidades producidas son pequeñas, el diseño debe ser óptimo desde su comienzo. Un programa de análisis de Preproducción efectivo, puede asegurar un costo mínimo sin importar el número de elementos que serán fabricados. Algunas ventajas, de efectuar cambios en el diseño durante la fase de desarrollo de éste, en lugar de hacerlo cuando el diseño se ha lanzado son: 1. Se elimina el costo de efectuar un cambio en aspecto de Ingeniería. 2. Es innecesario el rediseño o el desperdicio de herramientas. 3. El diseñador del producto, es más receptivo a los cambios de diseño antes de que los dibujos se hayan aprobado. Una vez que estos se han terminado, el diseñador tiende a ver los cambios de diseño, como críticas malsanas y a ser menos receptivo. Antes de comenzar un análisis de preproducción, se necesita tener ordenada la siguiente información de producto: 1. Requisitos de funcionamiento y/o desempeño del producto. 2. Posibles requisitos de intercambio. 3. Vida útil esperada en servicio y condiciones en que funcionará el producto 4. Pronóstico de volumen y ritmo de producción. PASOS GENERALES EN EL PLANEAMIENTO DE PREPRODUCCIÓN. Cuando se dispone de la información del producto, el analista puede comenzar a experimentar con varios bocetos de prototipo que cumplen con los límites de la información del producto. El diseño resultante se puede analizar en su factibilidad con respecto al volumen de producción así: 1. Considérese el uso final de los detalles y del montaje completo. 2. Examínese la necesidad de acabados superficiales, tolerancias, y áreas mecanizadas presentadas. 3. Analícense las limitaciones impuestas por la forma y las características de los materiales. 4. Considérense los implementos de sujeción o de fabricación. 5. Considérense los problemas potenciales de servicio o intercambiabilidad. 6. Investíguese la posible adaptación de agarraderos, guías, etc. Necesarios para la fabricación, la manipulación, inspección o empaque. 7. Analícense las probables limitaciones a cambios futuros del producto. El analista debe dar recomendaciones que sirvan de guía cuando se seleccione el proceso de fabricación, con objeto de lograr una producción satisfactoria de piezas. Se deben tomar en cuenta: RAZONES PARA SELECCIONAR UN PROCESO DETERMINADO. 1. Naturaleza de parte o montaje. a) Materiales b) Tolerancias necesarias c) Acabado deseado (Interno o externo) d) Número y clase de operaciones necesarias e) Tratamientos térmico antes y/o después del mecanizado o fabricación. 2. Historia de la fabricación del mecanizado o el montaje de partes de componentes similares. 3. Limitaciones de la planta o sus disponibilidades. 4. Posibilidad de cambios en el diseño del producto para facilitar la fabricación o reducir los costos. 5. Aplicabilidad de las máquinas o herramientas existentes. 6. Disponibilidades de mano de obra para mantenimiento e instalación o para requisitos especializados. 7. Problemas de manejo de materiales internos de la planta o externos a ésta. 8. Procesos inherentes para producir las formas, superficies o acabados especificados o las propiedades físicas requeridas. FACTORES QUE AFECTAN LOS PROCESOS SELECCIONADOS. 1. Necesidades de producción propuesta o anticipada. a) Corto plazo un año o menos) o largo plazo. b) Requisitos de volumen o ritmo de producción. 2. Costos totales del producto terminado. a) Costos de herramientas iniciales b) Costos de mano de obra directa. c) Costos materiales d) Costos de impuesto o gravámenes. e) Costo de Ingeniería f) Costos de iniciación de puesta en marcha g) Costos de tamaño de Lote. 3. Tiempo disponible para equiparse 4. Problemas de recibo, almacenamiento y transporte. Las consideraciones precedentes cubren adecuadamente el área de diseño de cualquier producto nuevo. II. FASES DEL ANALISIS (pre y post Producción) Se pueden dividir en las fases que prevalecen en la solución de cualquier problema de ingeniería: 1. Reconocer el problema 2. Definir el problema 3. Analizar el problema 4. Síntesis – Soluciones 5. Evaluación 6. Presentación de solución o de resultados El analista de fabricación debe conocer que un problema existe, se deben seleccionar aquellos problemas reales y de valor clave que son factibles de resolver en el tiempo disponible y con los herramentales disponibles. El problema se debe definir en términos y símbolos conocidos, identificando cada aspecto, eliminando aquellos que sean superfluos. Para definir el problema con prioridad, se deben recoger los hechos pertinentes y clasificarlos en categorías aplicables al problema. Se pueden incluir: funcionamiento, confiabilidad, calidad, posibilidad de producirlos, facilidad de reparación, herramientas, maquinas, materiales, destreza del operador, etc. 1 y 2. Reconocer y definir el problema: En esta fase se hace una revisión del diseño del producto, se determina su efectividad y se acumulan y se clasifican datos. a. Revisión del diseño del producto: El producto que se analiza se debe considerar como un todo (Estudio del diseño, historial de su operación, cambio de ideas con el Ingeniero del producto del diseño actual para determinar si alguna función se puede cambiar o modificar). b. Efectividad del diseño: ¿Se compara el producto favorablemente con los de la competencia en utilidad y precio? ¿Cumple con las especificaciones técnicas vigentes en la industria, en caso de aplicarse estas? ¿Se compararán las condiciones de entrega, instalación y servicio con aquellas de la competencia? ¿Como puede el ingeniero del producto mejorar el funcionamiento, la vida esperada, la calidad, la apariencia, los manuales o instructivos, el embalaje, las listas de repuestos, la facilidad de servicio, etc.? ¿El funcionamiento de los componentes puede ser obtenido más fácilmente? ¿Se puede cambiar el diseño del producto o los componentes, para mejorar la utilidad, la vida esperada, el mantenimiento, bajar el precio de venta o facilitar la fabricación? c. Acumulación de Datos: La eficiencia de un análisis depende de la información disponible para el analista. El analista depende de la comunicación con ingeniería, contabilidad, compras y las funciones de manufactura para asegurarse de obtener la información necesaria que le permita hacer propuesta de cambios en el producto y/o reducción de costos sin afectar la satisfacción del cliente. 3. Análisis de los datos: Después de que se han recabado y clasificado los datos relativos al producto, se deben analizar: con respecto al producto completo, a cada sub-montaje, y finalmente a cada componente. Los diagramas de montaje o de flujo (del proceso, cursograma, de los principales montajes y de cada sub-montaje, pueden ayudar a preparar un plan, que será seguido durante el análisis de fabricación). Al investigar el funcionamiento independiente de las sub- unidades o montajes, el analista considera el valor real del producto. Al considerar el valor real, el analista equilibra el funcionamiento del producto contra el costo de producir ese funcionamiento. Al tratar problemas de funcionamiento, un análisis puede ser muy importante, tomando en cuenta los requisitos de diseño, producción y comercialización. Cuando se ha recopilado la información respecto al producto estudiado, el analista está listo para ponderar el contenido de valor de cada pieza del producto (este es el paso más importante del proceso. Para esto se aplicarán las 11 preguntas del “Análisis de cada pieza componente”) 1. ¿Su uso Contribuye a su valor? 2. ¿Es su costo proporcional a su utilidad? 3. ¿Son necesarias todas sus facetas? Estas tres preguntas son importantísimas porque están relacionadas con las partes del producto. De aquí se pueden sugerir las posibilidades de eliminación de partes, combinación o simplificación de partes. 4. ¿Hay algo mejor para el uso propuesto? 5. ¿Se puede utilizar otra parte proveniente de la fábrica o de otros fabricantes? 6. ¿Se puede hacer una parte utilizable con un método de bajo costo? 7. ¿Se puede hacer con la herramienta apropiada considerando el volumen? 8. ¿Cuál parte produce una utilidad aceptable? 9. ¿Puede otro proveedor suministrar las partes a más bajo costo? 10. ¿Puede comprársele a alguien la parte mas barata? 11. ¿Puede incrementarse el valor de las partes desde el punto de vista del costo de servicio y el incremento de ventas y utilidades? 4. Síntesis: El plan determina el orden que deberá seguirse para efectuar el análisis del valor de cada unidad producto o máquina. Se vuelve a examinar el producto como un todo, las subunidades y finalmente, los componentes de cada subunidad. Pasos: 1. producir todas las soluciones posibles al problema. 2. Consultar con quienes pueden ayudar 3. Explorar sistemáticamente varios materiales, procesos de las máquinas, reordenamiento de piezas, etc. 4. Observar las condiciones de trabajo que pueden mejorarse. 5. Anotar cada solución que tenga alguna posibilidad. 6. Establecer equipos de dos personas para la creación de otras ideas. Examen unitario: A medida que se examina cada unidad o pieza, se debe trabajar en cada uno de los aspectos de funcionamiento antes mencionado, con el ingeniero y/o el diseñador industrial, comprobándolo con pruebas de laboratorio si es necesario.  Piezas que se comprarán: Con el Ingeniero de producción definir alternativas de fabricación en la planta.  Piezas corrientes compradas: Establecer proveedores alternativos  Piezas que se pueden comprar o Revisar, compras y producción: Definir necesidades de MOD. fabricar: Dividir: comprar y fabricar y viceversa  Piezas que serán fabricadas: Ingeniería del producto y Departamento de producción para operaciones necesarias que exigen información detallada. 5 y 6. Evaluación y presentación de resultados: las soluciones posibles a un problema se deben evaluar y seleccionar así la solución más adecuada. En el análisis de preproducción, esta fase se relaciona principalmente con el diseño del producto, que cumple de la mejor manera posible, con los criterios y limitaciones, tanto del producto como de las disponibilidades productivas. En el análisis de postproducción se examinan asuntos como métodos de producción, materiales, manejo de materiales y diseño del producto, para llegar a una recomendación. III. REQUISITOS PARA UN ANALISTA 1. Debe tener amplios antecedentes y experiencia en procedimientos analíticos de observación y en conservación o registro y organización de la información. 2. Debe adoptar una actitud mental objetiva respecto a determinado asunto, a pesar de su completo conocimiento de este. La familiaridad con un asunto dado tiende a promover una sensación de satisfacción, de complacencia. Muy pronto siente que ha conseguido lo último o definitivo y que no se necesitan consideraciones posteriores. 3. El analista debe tener una mente inquisitiva, alerta a las nuevas ideas, tener inquietud para explorar las posibilidades de un nuevo proceso, no desanimarse fácilmente por la oposición a sus propuestas y ser receptivo a las sugerencias. 4. Puesto que el analista debe desempeñar sus funciones con trabajadores de diferentes habilidades y temperamentos, a la vez que obtiene información de ellos, debe tener facilidad para trabajar en equipo con todo tipo de personas, así como mucha competencia técnica. 5. Debe saber cuando es importante suprimir el despliegue de sus conocimientos técnicos, y poner más atención a los aspectos de relaciones humanas, así como saber usar sus conocimientos técnicos para conservar un cierto nivel de prestigio. No todas las buenas respuestas son aceptadas fácilmente por otros, si en una situación en que una buena idea es muy difícil de evaluarse, el analista que puede lograr que la idea sea aceptada presta un valioso servicio. Por ejemplo, un pequeño cambio de diseño propuesto que solo disminuya ligeramente la calidad y pueda reducir fuertemente los costos. Los ingenieros del producto tienden a orientarse hacia la calidad del producto y los ingenieros de fabricación tienden a orientarse por los costos de fabricación. IV. COORDINACION DE LAS FUNCIONES DE INGENIERÍA Para que cualquier empresa fabricante se beneficie con los conocimientos de la Ingeniería de fabricación sus actividades deben coordinarse efectivamente con las funciones de Ingeniería del producto; la forma en que se pueden coordinar son varias, pero en forma general los medios de cooperación entre la Ingeniería de Fabricación y la Ingeniería del Producto pueden ser: 1. La normalización se debe aplicar a tantas especificaciones de calidad como sea posible. Tolerancias, asperezas de la superficie, etc, se pueden identificar, de manera que su definición permita una medición física. 2. Normalización de materiales, principalmente de las materias primas, la clase, la forma y los tamaños se deben reducir a un mínimo razonable para una planta específica. 3. Establecimiento de canales de comunicación formales entre Ingeniería de Fabricación e Ingeniería del Producto, para informaciones menores y sencillas. 4. Establecer las bases para la revisión conjunta, por medio de sesiones, de los nuevos diseños propuestos. 5. Una metodología para estudiar los problemas de diseños mas complicados, antes de una decisión importante. (diferente de las sesiones, pues es par un estudio más profundo que no se puede efectuar en sesiones). La ingeniería de Fabricación debe conocer los nuevos procesos y las nuevas técnicas, porque estas afectan los costos, la productividad y la calidad. V. COMPOSICIÓN DE UN CUERPO DE PLANEAMIENTO EFECTIVO (Tal como lo tiene constituido una gran empresa fabricante): 1. Un consultor de ventas, responsable directamente ante el gerente de ventas, pero asignado al cuerpo de planeamiento para mantener informados a los ingenieros del producto y de producción, con respecto a las necesidades de ventas y para realizar consultas corrientes de temas especiales. 2. Consultores y presupuestadores de fabricación y diseño, que colaboran con los ingenieros del producto y el personal de la planta, en relación con los efectos que los diseños propuestos causarán en las disponibilidades presentes de la planta y del equipo, necesidades de herramientas, etc. refiriéndose al proceso de manufactura. 3. El consultor de compras, quien esta constantemente en contacto con los proveedores usuales y los potenciales, tanto como fabricantes de materiales y componentes nuevos, para mantener informado de estos desarrollos al cuerpo de planeamiento. 4. Consultores de costos, quienes desarrollan los presupuestos de costos preliminares en los diseños de productos nuevos, que se basen en cálculos proporcionados por los presupuestos del producto, y de fabricación y en cotizaciones oficiales de los proveedores. También se encargan de desarrollar y presentan metas de costos de los modelos propuestos, de facetas sobresalientes o de modificaciones para considerarse por la dirección. 5. Un coordinador de investigaciones de producción, quien se mantiene en contacto con las plantas productoras, y los ingenieros del producto, principalmente para mejoras de costo. 6. Un consultor de métodos de oficina (OYM) cuya responsabilidad principal consiste en desarrollar y adoptar procedimientos eficientes de divulgación de la información. 7. Un coordinador y analista de desarrollos de ingeniería, quien efectúa los dibujos y especificaciones definitivas de ingeniería, para cerciorarse de que el diseño concuerda con el concepto aprobado por la dirección, y con los requisitos de procesamiento para facilitar el procesamiento a nivel de planta. Como los diseños nuevos se conciben en la sección de ingeniería avanzada, la colaboración entre los ingenieros de diseño, y los consultores del grupo, obtiene respuestas para preguntas tales como:  ¿Satisfará el diseño la demanda del cliente?  ¿Se puede producir económicamente con las disponibilidades presentes de planta y equipo?  ¿Se pueden modificar las herramientas (utillajes) presentes o se necesitan nuevas herramientas?  ¿Se debe manufacturar o comprar?  ¿Reducirán costos los nuevos métodos, equipos o materiales? Las respuestas correctas a esas y muchas preguntas determinadas prontamente en las etapas de diseño, tienden a asegurar un desarrollo final de producción que, fluirá suavemente en una fabricación económica. CICLO DE FABRICACIÓN Dis Secu trib en o uc cia el fab ión del od ric en p ar, pla roce m Eq nta so, s, INGENIERÍA DE uip , M Es ne o, t io FABRICACIÓN He étodo ánda ac rra r fi ic mi s, Pa es, ec en tas rtes esp a , os an Pl to duc ado ro im l p st Ca de to e su pac a s ge tiv co i ren dad r na s, cia de TALLER DE te do , p pla INGENIERÍA DEL Al eto rob nta OPERACIÓN PRODUCTO M lem , as nti es s C N de Ca arac eces ca cion da rac ter i ter ísti dade cio ifica íst cas s, ica s e de u Pre spec s, sp s ec o, va sto iale E s o to ern d, c s c du Alt ilida ati Pro ctib Fa VENTAS Y MERCADEO CONSUMIDOR Reclamos TECNOLOGIA INDUSTRIAL III PREPARADO POR: ING. F. ORLANDO R. CONTRERAS ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD. INTRODUCCIÓN La actual competitividad de los negocios y la globalización de los mercados han hecho que las organizaciones se preocupen por la calidad de sus productos, pero sin dejar de lado la rentabilidad. Es por eso que los estudios de confiabilidad han cobrado bastante interés en los últimos años debido a que los clientes cada vez exigen un mejor rendimiento de los productos y un mejor servicio acorde con el precio que pagan por ello. Por lo que se requiere que todo componente o sistema ofrezca calidad, seguridad, disponibilidad y confiabilidad. Conceptos que a continuación se describen: 1. Según el modelo de la norma ISO 9000, la calidad es el “grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos” (ISO, 2008), y al hablar de requisito se refiere a la necesidad o expectativa establecida. 2. Que un sistema o componente cuente con seguridad quiere decir que su uso no implique peligro para los usuarios o el medio ambiente. 3. La disponibilidad hace referencia a que se debe encontrar en un estado operable cuando se es requerido, es decir en tiempo y forma. 4. El cuarto requerimiento es la confiabilidad. Significa que debe cumplir con su función durante el tiempo requerido bajo unas condiciones operativas especificadas. También se define como “la probabilidad de que un componente o sistema pueda cumplir su función en las condiciones operativas especificadas durante un intervalo de tiempo dado” (Pemex, S/f). Concretamente la confiabilidad es calidad en el tiempo. La aplicación de la confiabilidad en las organizaciones tiene muchos efectos positivos en diferentes aspectos, por ejemplo, en:  Los Procesos: asegura la definición precisa del proceso de fabricación, mediante el establecimiento de la mejor secuencia de operaciones, la cual registrada en el procedimiento respectivo, propicia el entendimiento pleno de éstos a través de la instrucción adecuada del personal de cómo realizar las diferentes etapas de la manufactura o fabricación de un producto.  Los Equipos: asegura la disponibilidad de los equipos y tecnologías para desarrollar de manera óptima y con calidad los productos o servicios.  Recurso Humano: asegura la formación de las competencias del personal, a través del desarrollo de las aptitudes, habilidades y las destrezas pertinentes que le permiten ejecutar el trabajo, por el método y proceso de fabricación establecido.  Los Métodos: asegura el cumplimiento de los métodos de trabajo establecidos para la realización de cada operación que conforman el proceso de manufactura, obteniéndose así una producción económica del producto. Es donde todos los demás factores se interrelacionan unos con otros.  La satisfacción del cliente, dado que no basta que un sistema, componente o producto cumpla los parámetros y criterios de calidad establecidos, sino que además es importante que tenga un buen desempeño durante su vida útil es decir que sea confiable. Esto cada vez cobra una importancia mayor dado que cambia la tecnología, los productos son cada vez más complejos, los clientes se tornan cada vez más exigentes y la competencia es alta. Para asegurar este último aspecto, es importante y fundamental trabajar principalmente en las primeras fases del ciclo de vida del producto, pues es la forma más clara de establecer valores de confiabilidad que satisfagan las expectativas del cliente. Puesto que la confiabilidad es un aseguramiento de la calidad, en el caso de productos industriales, la confiabilidad se aplica desde el desarrollo de un nuevo producto (incluye dos primeras fases del ciclo de vida del producto), en donde en casi todas las etapas se aplican medidas de aseguramiento y por ende de confiabilidad. Desempeñando un papel muy importante finalmente en la vida útil del producto. Las etapas consideradas para el desarrollo de nuevos productos son: 1. Generación de ideas (Diseños Conceptuales). En esta etapa es donde se asegura el cumplimiento de las necesidades y expectativas por parte del cliente (voz del cliente), que en forma de especificaciones la técnica QDF transforma en requisitos de diseño. Que como respuesta se produce la generación ideas que definen el producto en función de sus características, las cuales al integrarlas dan lugar al desarrollo de un diseño conceptual que es Manufacturable. Obteniéndose de esta fase muchos diseños en forma de conceptos y registrados en: Notas, esquemas, bocetos. 2. Selección del producto (El mejor Diseño conceptual). Como parte del aseguramiento, se estudian las ideas de producto presentadas (Diseños conceptuales) desde el punto de vista económico y técnico, a fin de evaluar la factibilidad del mercado y la viabilidad de fabricación. Obteniéndose de esta fase el mejor diseño conceptual del producto en base con el mejor cumplimiento de los criterios de evaluación establecidos. Registrado en Croquis: Con especificaciones que permiten construir el prototipo. 3. Diseño Detallado Preliminar (Desarrollo). En esta fase, como medida de aseguramiento, se construyen prototipos del mejor diseño conceptual seleccionado y se someten a pruebas de laboratorio, a fin de conocer el comportamiento de las principales características de diseño y de ingeniería para luego incorporar al mismo las mejoras con base en los resultados de las pruebas, dando como resultado el diseño Preliminar. Expresado en un dibujo de producción como Diseño Detallado Preliminar 4. Diseño Detallado “Definitivo”. En esta fase nuevamente como aseguramiento, también se realizan los análisis de Pre- producción y del Valor. De cuyos resultados se le agregan detalles al diseño considerando la opinión no solo de diseñadores sino también de ingenieros de proceso que conocen las limitaciones de las máquinas y de otros recursos de producción. Dando como resultado el diseño Detallado “Definitivo” del producto. 5. Construcción, Manufactura o ambas: previo a la producción en serie del producto, se realiza como medida de aseguramiento del Proceso de Fabricación, una producción de prueba, la cual valida el diseño del proceso de manufactura (preliminar), en donde se pueden presentar algunas fallas que deben ser corregidas. Dando como resultado el Diseño del Proceso de Fabricación Definitivo (mejor secuencia de operaciones y definidas correctamente). 6. Operación (Lanzamiento, Introducción o Comercialización). En esta fase, se considera que el producto ya está en manos del cliente y éste lo valida poniéndolo a prueba en el verdadero ambiente. Debe recordarse que no son iguales las fallas que ocurren en el laboratorio que las que ocurren en el campo, cuando el producto es expuesto al verdadero ambiente de vida útil. Por lo que, para asegurar la satisfacción del cliente, se debe establecer una estrategia para recolectar fallos en forma quejas del cliente, que pueden ser valiosas para mejorar las características ingenieriles y funcionales del producto. Los resultados de las pruebas de campo permiten retroalimentar y mejorar los diseños. LA INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD En la actualidad, las empresas no pueden darse el lujo de tener fallas en sus procesos o en sus activos. Para obtener tanto calidad como rentabilidad las empresas deben evitar las fallas en sus sistemas, procesos o maquinarias. Como respuesta ante esta necesidad surge la Ingeniería de Confiabilidad. La Ingeniería de Confiabilidad se define como una rama de la Ingeniería que se encarga del estudio de los procesos de eliminación de fallas a través del uso de diversas herramientas analíticas que permitan mejorar procesos, actividades, recursos, servicios, entre otros (SPM, 2014). Es un área de la ingeniería muy ligada al mantenimiento, pero su implementación abarca más que solo el área operativa. Ya que toda la organización debe contribuir al logro de la Confiabilidad operacional. Y tiene como objetivo primordial elevar la confiabilidad de los activos o procesos, disminuyendo o evitando las fallas, aumentando así también su disponibilidad, y finalmente observar esas acciones en la rentabilidad del negocio. También, Ingeniería de Confiabilidad se define como un conjunto de métodos, técnicas o herramientas que sirven para determinar el grado de seguridad en el cual un dispositivo, producto o sistema trabajará en condiciones óptimas durante un determinado periodo de tiempo. Aunque existen varias definiciones de Ingeniería de Confiabilidad, todas manejan la misma palabra central. Esta palabra es “Falla”. Una falla es el efecto que se origina dentro de un componente o sistema que impide el correcto funcionamiento que se considera se realice. La falla se pu

Unidad 1,2,3 tir315.pdf (Spanish)

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