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TEMA 1 MATERIALES QUE SE EMPLEAN EN LA CONSTRUCCIÓN DE LAS CALZADAS, ACERAS, PARQUES Y JARDINES: ÁRIDOS, AGLOMERANTES, MORTEROS, HORMIGONES Y PAVIMENTOS MÁS COMUNES. CARACTERÍSTICAS, ELABORACIÓN Y FINALIDAD DE CADA UNO DE ELLOS. HERRAMIENTAS MANUALES PARA EL MOVIMIENTO DE TIERRAS. CARACTERÍSTICAS I....

TEMA 1 MATERIALES QUE SE EMPLEAN EN LA CONSTRUCCIÓN DE LAS CALZADAS, ACERAS, PARQUES Y JARDINES: ÁRIDOS, AGLOMERANTES, MORTEROS, HORMIGONES Y PAVIMENTOS MÁS COMUNES. CARACTERÍSTICAS, ELABORACIÓN Y FINALIDAD DE CADA UNO DE ELLOS. HERRAMIENTAS MANUALES PARA EL MOVIMIENTO DE TIERRAS. CARACTERÍSTICAS I. MATERIALES 1.- ÁRIDOS 1.1.-Tipos de áridos según su naturaleza 1.2.-Características. 1.3.-Capas granulares 1.4.-Designación de los áridos 2.- AGLOMERANTES 2.1.- Yesos y escayolas 2.2.- Cales 2.3.- Cementos o 2.3.1.-Tipos de cementos o 2.3.2.-Denominación y aplicación de Cementos comunes (UNE- EN 197-1:2000) o 2.3.3.-Composición de los cementos o 2.3.4.-Resistencias mecánicas de los cementos 2.3.5.-Recomendaciones de uso o 2.3.6.-Características y criterios de empleo de los cementos 2.4.- Conglomerados 3.- MORTEROS 3.1.- Propiedades de los morteros 3.2.-Tipos de morteros 3.3.- Elaboración de morteros 3.4.- Aditivos en morteros 4.- HORMIGONES 4.1.- Tipos de hormigón 4.2.- Propiedades de los hormigones 4.3.- Fabricación de hormigón 4.4.- Denominación de los hormigones 5.- PAVIMENTOS 5.1.- Materiales cerámicos o 5.1.1.- Ladrillos - 5.1.1.1.- Composición y fabricación - 5.1.1.2.- Clasificación de los ladrillos - 5.1.1.3.- Formato o 5.1.2.- Bovedillas o 5.1.3.- Adoquín cerámico 5.2.- Prefabricados de hormigón o 5.2.1.- Bloques o 5.2.2.- Bordillos prefabricados de hormigón o 5.2.3.- Baldosas de cemento 5.3.- Pavimentado de hormigón 5.4.- Adoquinados de piedra labrada 5.5.- Materiales bituminosos o 5.5.1.- Betunes asfálticos o 5.5.2.- Emulsiones bituminosas catiónica. o 5.5.3.- Riegos de imprimación. o 5.5.4.- Riegos de adherencia. o 5.5.5.- Riegos de curado. o 5.5.6.- Microaglomerados en frio. o 5.5.7.- Mezclas bituminosas tipo hormigón bituminoso. o 5.5.8.- Mezclas bituminosas para capas de rodadura. Mezclas drenantes y discontinuas. o 5.5.9.-Asfalto fundido en caliente. II. HERRAMIENTAS MANUALES 1.- PICOS 2.- PALAS 3.- AZADAS 4.- HORCAS Y HORQUILLAS 5.- RASTRILLOS I. MATERIALES 1.- ÁRIDOS Es el conjunto de gravas minerales destinados principalmente para la fabricación de morteros, hormigones, capas de cimentación y base de firmes de carreteras y vía férreas. Son materiales inertes, naturales o artificiales que, aglomerados con cemento constituye el hormigón. Si bien no tiene participación alguna en el fraguado y endurecimiento del hormigón, desempeñan un importante papel desde el punto de vista de las propiedades físicas, químicas y mecánicas del hormigón. Las rocas de procedencia no deben ser activas frente al cemento o los agentes exteriores. En arenas el exceso de arcillas (sustituto que aumenta las exigencias de agua) hace disminuir las resistencias mecánicas del hormigón. La materia orgánica puede impedir el endurecimiento del cemento. 1.1.-Tipos de áridos según su naturaleza Áridos naturales: Cuando proceden de fuentes naturales sin más transformaciones que las mecánicas de cribado, lavado... a. Por su composición pueden ser - Graníticas - Calizas - Silíceos b. Por el proceso mecánico que han experimentado para su suministro y uso. - Machaqueo o triturados - Rodados (mejores) Áridos artificiales: Áridos fabricados con materias primas que sufren una transformación mecánica, térmica y química. En su designación debe figurar siempre referida al proceso de fabricación. Aquí están fundamentalmente los procedentes de demoliciones o reciclados de hormigones y los de procesos industriales (escorias, cenizas, etc.) 1.2.-Características Los áridos se caracterizan: 1.-Densidad real: Cociente entre la masa seca de la muestra de árido y el volumen ocupado por la materia sólida, comprendiendo los huecos accesibles e inaccesibles contenido en los granos. Por su densidad real se clasifican en: - Áridos ligeros: Densidad real del grano < 2 g/cm3 - Áridos normales: 2 g/cm3 < densidad real del grano < 3 g/cm3 - Áridos pesados: Densidad real > 3 g/cm3 2.-Granulometria: Determinación mediante tamices de las dimensiones de los granos. Por el tamaño de los granos, los áridos se denominan: - Finos: dimensión del grano < 0'06 mm - Arenas: 0'06 mm < dimensión del grano < 2 mm - Grava: 2 mm < dimensión de grano < 100 mm Otras denominaciones usuales son: - Morro 80−150 mm - Grava gruesa 50−80 mm - Grava media 40−60 mm - Grava menuda 30−50 mm - Gravilla 20−30 mm - Garbancillo 5−20 mm Morro. - Se trata de piedra gruesa redondeada y con diámetro (Ø) entre 80 y 150 milímetros. Se emplea en grandes macizos o diques de mar, hormigones ciclópeos, relleno de cimientos y como agarre de las juntas horizontales de diversas capas de hormigón, así como en forma de encachado debajo de las soleras. Grava. - Se trata del árido comprendido entre 30 y 80 milímetros de diámetro, (Ø) compuesto por el mismo material que el anterior y el mismo origen. Su empleo es similar que el anterior, pero de un uso más común en hormigones, drenajes, firmes de carretera etc. Gravilla. - Árido comprendido entre 20 y 30 milímetros de grosor, representa la parte de árido más empleado en los hormigones más comunes y de mayor empleo en obra. Su dosificación está sujeta a la calidad del hormigón que se desee conseguir, así como, a la distancia libre horizontal de los hierros, cuando de hormigón armado se trata. Garbancillo. - Material especial seleccionado y comprendido entre 5 y 20 milímetros de grueso, compuesto del mismo material y origen que los anteriores. Tiene una gran influencia en la calidad del hormigón, así como en su fluidez y manejabilidad, representando su uso un gran porcentaje. Arena gruesa. - Son los granos comprendidos entre 2 y 5 milímetros de grueso aproximadamente, también repercute en la calidad del hormigón. Su empleo en zanjas de drenaje y ciertos morteros es muy apreciada por su buena adherencia con el cemento. La arena gruesa puede ser artificial cuando se obtiene por machaqueo de rocas. También se utiliza para mezclarla con la arena que es demasiado fina, para labrar, enfoscar, enlosar etc. Arena fina. - Son partículas finas, inferiores a 2 milímetros de diámetro. Por su yacimiento se las clasifica de cantera, río, mina, o artificiales. Las artificiales son aquellas que salen del machaqueo de rocas hasta convertirlas en el tamaño adecuado. Raramente proceden de una misma roca, denominándoselas por la que predomina: Silícea (de sílice o semejante a ella), feldespática ( nombre común de diversas especies minerales, de color blanco, amarillento rojizo ), caliza ( de roca formada de carbonato de cal), arcillosa (que tiene arcilla), etc. De su adherencia a los aglomerantes (cal, cemento, etc.) depende la calidad de los morteros obtenidos tan importantes en enfoscados, enlucidos etc. Limo. - Lodo. Depósito sedimentario formado por partículas cuyo tamaño oscila entre 1/16 y 1/256 de milímetro. El limo es un depósito propio de lagos, pantanos y aguas marinas muy tranquilas, aunque también pueden tener origen eólico. Arcilla. - Es muy plástica y por calcinación se endurece, constituye la materia prima en cerámica y alfarería. La arcilla contenida por una arena favorece la docilidad del hormigón y mortero, haciéndolo más manejable, pero en cambio, le resta resistencia. De ahí, que las normas indiquen que no deben utilizarse áridos que contengan más de un 4% de material arcilloso. 1.3.-Capas granulares Macadán (Granulometría discontinua) Las capas de macadán están constituidas por áridos gruesos (50-100mm) obtenidos por trituración. Se define como macadam el material constituido por un conjunto de áridos de granulometría discontinua, que se obtiene extendiendo y compactando un árido grueso cuyos huecos se rellenan con un árido fino, llamado recebo. El árido grueso procederá del machaqueo y trituración de piedra de cantera, o grava natural en cuyo caso deberá contener, como mínimo, un setenta y cinco por ciento (75%), en peso, de elementos machacados que presenten dos o más caras de fractura. El árido se compondrá de elementos limpios, sólidos y resistentes, de uniformidad razonable, exentos de polvo, suciedad, arcilla u otras materias extrañas. Zahorras (Granulometría continua): Zahorras naturales: Se define como zahorra natural el material formado por áridos no triturados, suelos granulares, o una mezcla de ambos, cuya granulometría es de tipo continuo. Son áridos rodados de yacimientos fluviales. Los materiales serán áridos no triturados procedentes de graveras o depósitos naturales, o bien suelos granulares, o una mezcla de ambos. Zahorras artificiales: Se define como zahorra artificial el material granular, de granulometría continua, constituido por partículas total o parcialmente trituradas, en la proporción mínima que se especifique en cada caso y que es utilizado como capa de firme. Los materiales para zahorra procederán de la trituración, total o parcial, de piedra de cantera o de grava natural. Los materiales serán extendidos, una vez aceptada la superficie de asiento, tomando las precauciones necesarias para evitar segregaciones y contaminaciones, en tongadas con espesores comprendidos entre diez y treinta centímetros (10 a 30 cm). Conseguida la humedad más conveniente, se procederá a la compactación de la tongada, que se continuará hasta alcanzar la densidad especificada 1.4.-Designación de los áridos Los áridos se pueden definir siguiendo la siguiente nomenclatura: GR- F- d/D- N- L GR (grupo): Conjunto de áridos procedentes de un Centro de Producción con la misma naturaleza geológica y con diferente granulometría o PM: Filler o Polvo Mineral o FN: Finos o AF: Árido Fino o AG: Árido Grueso F (forma de presentación ) o R: Rodado o T: Triturado M: Mezcla d/D (Fracción granulométrica) o d -> tamaño del máximo tamiz en el que se queda retenido mayor o igual al 90% del árido. o D -> tamaño del mínimo tamiz en el que pasa mayor o igual al 90 % del árido. N (Naturaleza) o Caliza C o Silíceo S o Granito G o Ofita O o Basalto B o Dolomítico D o Varios V o Artificial A o Reciclado R L (lavado) o Lavado: L o No Lavado: En blanco EJEMPLO: AF-R-0/4–S: Árido fino rodado, de fracción granulométrica 0mm - 4mm, de naturaleza silícea, no lavado. 2.- AGLOMERANTES 2.1.-Yesos y escayolas Llamamos yeso de construcción al producto pulverulento procedente de la cocción de la piedra de yeso o aljez, que una vez mezclado con agua, en determinadas porciones, es capaz de fraguar en el aire. Este yeso se denomina sulfato de calcio hemihidratado o semihidrato (CaSO4 ½H2O). Arrancando el aljez de las canteras, se tritura y se le somete a cocción para extraerle, total o parcialmente, el agua de cristalización que contiene un estado natural, convirtiéndolo en sulfato cálcico semihidratado. Finalmente, se muele el producto resultante. El yeso es un material que resiste mal la acción de los agentes atmosféricos, por lo que se usa preferentemente en obras interiores. Se adhiere poco a las piedras y madera, y oxida el hierro. Constituye un buen aislante del sonido y protege a la madera y al hierro contra el fuego. Las aplicaciones del yeso son múltiples: Revestimientos continuos o guarnecido sobre paramentos. En albañilería: confección de morteros simples o compuestos, construcción de muros, tabiques y pilares, pavimentos, arcos y bóvedas, cielorrasos, etc. Los morteros son mezclas de yeso y arena. En la fabricación de piedras artificiales y prefabricados: piezas para particiones interiores (con espesor de 4 a 10 cm ), paneles para falsos techos ( desde planchas lisas a las constituidas con aislamiento acústico ), cartónyeso ( paneles con dos capas de cartón con yeso en medio ) etc. En decoración: artesonados, frisos, plafones, florones, motivos de adorno, etc. El estuco es un tipo de recubrimiento continúo constituido por yeso fino o escayola E-35 amasado con agua y otros. Es imprescindible amasar la mezcla inicialmente para facilitar la homogeneización del yeso con el agua, y activar las reacciones. Pero una vez amasado no se debe volver a mover ya que romperíamos los enlaces formados entre granos. Cuanto más yeso existe en la mezcla más rápido se saturará la mezcla y precipitará más cantidad de producto. Guarnecido: Se trata de una capa base de unos 10-15 mm de espesor confeccionada con yeso grueso. Tendido: Capa similar, pero de un yeso más fino, aplicada sobre el guarnecido, pero más fluido que para este. Enlucido: El conjunto de las dos capas anteriores constituyen el enlucido. Los revestimientos pueden ir acompañados de algún tipo de malla de fibra de vidrio que absorbe tensiones de tracción. Clasificación de conglomerantes a base de yeso y de yesos para la construcción: DESIGNACIÓN IDENTIFICACIÓN Conglomerantes a base de yeso, por ejemplo: A - para uso directo o para su transformación (productos en A1 polvo, secos); - para su empleo directo en la obra; A2 - para su transformación (por ejemplo, en paneles de yeso, en A3 placas de yeso laminado, en placas de escayola para techos). Yesos para la construcción: B - yeso de construcción; B1 - mortero de yeso; B2 - mortero de yeso y cal; B3 - yeso de construcción aligerado; B4 - mortero de yeso aligerado; B5 - mortero de yeso y cal aligerado; B6 - yeso de construcción de alta dureza; B7 Yeso para aplicaciones especiales: C - yeso para trabajos con staff; C1 - yeso para morteros de agarre; C2 - yeso acústico; C3 - yeso con propiedades de aislamiento térmico; C4 - yeso para protección contra el fuego; C5 - yeso para aplicación en capa fina, producto de acabado; C6 - producto de acabado; C7 La correspondencia entre las normas españolas (UNE) y las normas europeas armonizadas (UNE-EN) se puede ver en la siguiente relación: DENOMINACIÓN ANTERIOR (UNE 102-010 y 102-011) E30, E30/L, E35, E35/L YP YG, YG/L, YPM YA, YPM/A YD, YPM/D YE/T YF, YF/L DENOMINACIÓN ACTUAL (UNE EN13279) A Conglomerante a base de yeso A Conglomerante a base de yeso B1 Yeso de construcción B4 Yeso de construcción aligerado B7 Yeso construcción alta dureza C6 Yeso aplicación en capa fina C6 Yeso aplicación en capa fina A: Escayolas: E30, E30/L, E35, yeso de prefabricados YP. Escayola e 30 Es un conglomerante a base de yeso, constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato, de origen natural, que puede llevar incorporados aditivos reguladores de fraguado y que se utiliza fundamentalmente en la ejecución de elementos prefabricados para techos y tabiques. Cuando el producto esté ensacado, los datos de identificación del producto suelen ir impresos en color azul. Escayola e 30 lenta Se puede considerar un subtipo de este, aquella E 30 que tenga un tiempo de inicio de fraguado superior a las especificaciones internas del fabricante y que se denomina E 30/L. Escayola e 35 Es un conglomerante a base de yeso, constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato, de origen natural, que puede llevar incorporados aditivos reguladores de fraguado y que se utiliza fundamentalmente en trabajos de decoración y en la ejecución de elementos prefabricados para techos. Yeso de prefabricados yp Es un conglomerante a base de yeso, con un contenido en cal inferior al 5 % que puede llevar aditivos y/o agregados. Su utilización suele ser la ejecución de elementos prefabricados para tabiques y se aplica de forma manual. B1: YG, YG/L, YPM Yeso grueso de construcción yg: Es un conglomerante a base de yeso, con un contenido en cal inferior al 5% que puede llevar aditivos y/o agregados. Su utilización suele ser como pasta de agarre en la ejecución de tabiques, revestimientos interiores y como conglomerante auxiliar de obra y se aplica de forma manual. Su tiempo de inicio de fraguado es rápido. También se denomina Yeso negro rápido o yeso tosco rápido. Cuando el producto esté ensacado, los datos de identificación del producto suelen venir impresos en color verde. Yeso grueso de construcción lento, yg/l: Se puede considerar un subtipo de este, aquel YG que tenga un tiempo de inicio de fraguado superior a las especificaciones internas del fabricante. Aplicación manual, utilizado para guarnecidos, en revestimientos continuos interiores. También llamado Yeso controlado. Cuando el producto esté ensacado, los datos de identificación del producto suelen venir impresos en color verde. Yeso de proyección mecánica ypm: Es un conglomerante a base de yeso, con un contenido en cal inferior al 5% que puede llevar aditivos y/o agregados, estando especialmente formulado para que, mezclado con agua se consiga la consistencia adecuada para su aplicación mediante una máquina de proyección mecánica y con extendido posterior de la pasta. Su utilización suele ser para la ejecución de revestimientos interiores. B4: Yesos de construcción aligerados: YA e YPM/A. Yeso aligerado manual ya: Es un conglomerante a base de yeso, con un mínimo de un 50 % de sulfato de calcio como componente principal y con un contenido en cal inferior al 5%, que puede contener aditivos y agregados ligeros inorgánicos (como perlita expandida o vermiculita) u orgánicos. Su aplicación es manual. Su tiempo de inicio de fraguado será siempre superior a 20 min. Se considera SUBTIPO, cada yeso aligerado de aplicación manual cuyo tiempo de fraguado, sea superior a 50 minutos, denominándose “Yeso Aligerado Manual Aligerado Retardado”. Se busca conseguir mejores prestaciones en aislamiento térmico o protección contra el fuego. Yeso aligerado de proyección ypm/a: Es un conglomerante a base de yeso, con un mínimo de un 50 % de sulfato de calcio como componente principal y con un contenido en cal inferior al 5 %, que puede contener aditivos y agregados ligeros inorgánicos (como perlita expandida o vermiculita) u orgánicos. Su aplicación es mediante máquina de proyectar. Su tiempo de inicio de fraguado será definido por el fabricante siendo siempre superior a 50 min. Yeso de alto rendimiento (ar): Todos estos tipos de yesos pueden denominarse de alto rendimiento en su aplicación siempre y cuando cumpla que la densidad de la probeta es inferior o igual a 1.0 kg/dm. B7: Yeso de construcción de alta dureza YD, YPM/D. Yeso de alta dureza manual yd: Es un conglomerante a base de yeso, con un mínimo de un 50 % de sulfato de calcio como componente principal y con un contenido en cal inferior al 5 %, que puede contener aditivos y agregados orgánicos o inorgánicos para conseguir mejores prestaciones de dureza. Su aplicación es manual. Su tiempo de inicio de fraguado será siempre superior a 20 min. Se considera SUBTIPO, cada yeso de alta dureza de aplicación manual cuyo tiempo de fraguado, sea superior a 50 minutos, denominándose “Yeso manual de alta dureza Retardado.” También llamado Yeso duro. Se busca conseguir mejores prestaciones en dureza superficial. Yeso de alta dureza de proyección ypm/d: Es un conglomerante a base de yeso, con un mínimo de un 50% de sulfato de calcio como componente principal y con un contenido en cal inferior al 5%, que puede contener aditivos y agregados orgánicos o inorgánicos. Su aplicación es mediante máquina de proyectar. Su tiempo de inicio de fraguado será definido por el fabricante siendo superior a 50 min. El estuco es un revestimiento imitando mármol, realizado con yeso, cal o ambos, generalmente para interiores. C6: Yesos de terminación: YE/T, YF, YF/L. Yeso de terminación ye/t: Es un conglomerante a base de yeso, con un mínimo de un 50% de sulfato de calcio como componente principal y con un contenido en cal inferior al 5%, que puede contener aditivos y agregados orgánicos. Está especialmente fabricado para su aplicación manual en capa fina de forma inmediata tras su amasado; los espesores de aplicación serán de 0.1 mm a 3.0 mm. Su tiempo de inicio de fraguado será lento siendo siempre superior a 50 min. Aplicación manual. Se utiliza como pasta para enlucidos de terminación sobre diversos soportes. Yeso fino de construcción yf: Es un conglomerante a base de yeso, con un contenido en cal inferior al 5% que pude llevar aditivos y/o agregados, Su utilización suele ser para la ejecución de enlucidos, refilos o blanqueos sobre revestimientos interiores y se aplica de forma manual. Utilizado en pasta para enlucidos. También denominado yeso blanco. Cuando el producto esté ensacado, los datos de identificación del producto suelen ir impresos en color negro. Yeso fino de construcción lento yf/l: Se puede considerar un subtipo del mismo, aquel YF que tenga un tiempo de inicio de fraguado superior a las especificaciones internas del fabricante y que se denomina YF/L. Aplicación manual, con tiempo de fraguado retardado. Utilizado en pasta para enlucidos. También denominado yeso blanco controlado. 2.2.- Cales Se llama cal a todo producto, sea cual fuere su composición y aspecto físico, que proceda de la calcinación de piedras calizas. Después del proceso de calcinación hay que proceder a la extinción o apagado del producto anhidro, con lo cual se obtiene un material hidratado en forma pulverulenta o pastosa, según la cantidad de agua añadida. Con una calcinación hasta unos 900°- 1.000 °C, se verifica la reacción: CO3Ca + calor = CO2 (Se elimina) + CaO Es decir, se descompone el carbonato cálcico en óxido de calcio y en anhídrido carbónico, desprendiéndose éste con los productos de la combustión. La Cal es el óxido de calcio (CaO). Nombre de las cales según sus características: 1.-Cal aérea. Se llama así porque no endurece en contacto con el agua. La cal aérea endurece en contacto con el aire una vez ha perdido el agua de amasado y la cal hidráulica endurece en contacto con el agua. a. Cal aérea I, cuyo contenido de óxidos básicos (CaO + MgO) será como mínimo del 90%. b. Cal aérea II o cal débilmente hidráulica, cuyo contenido de cal y de magnesio será superior al 60%. 2.-Cal viva. Cuando proviene de la calcinación de calizas muy ricas en carbonato cálcico y está, por consiguiente, formado por óxido de calcio. 3.-Cal de terrones. Si se encuentra en forma de núcleos aglomerados. 4.-Cal apagada. Que es la que se obtiene al hidratar la cal viva. 5.-Cal en polvo. La obtenida si el apagado ha sido hecho con una cantidad de agua muy pequeña. 6.-Cal en pasta. La obtenida cuando se añadió agua suficiente en el apagado para producir una cierta fluidez. 7.-Cal hidráulica. Es la que proviene de calizas impuras. Clases de calizas impuras 1. Caliza margosa. Cuando el contenido en sílice es inferior al 15%. 2. La marga. Si está comprendida entre el 15% y el 30%. 3. Margosa arcillosa. Si está comprendida entre el 30% y el 75%. 8.-Cal grasa. Cuando el porcentaje de óxido de magnesio (MgO) es inferior al 5%. 9.-Cal dolomítica, gris, árida o magra. Si el porcentaje de MgO es superior al 5%. En España, prácticamente solo se fabrican cales aéreas. Aplicaciones: 1.-Estabilización de Suelos Una de las aplicaciones más ampliamente estudiadas y difundidas es la de estabilizar suelos arcillosos con cal, lo que se hace en realidad es una reacción química que involucra los componentes de las arcillas, sílice y aluminio que en contacto con el calcio de la cal forman un sistema puzolánico el cual forma compuestos que fraguan y son insensibles al contenido de humedad, de tal manera que los terrenos inestables a la humedad son perfectamente susceptibles de estabilizarse con cal y convertirse en superficies estables y servir de bases para estructuras como carreteras o estacionamientos entre otros. 2.- Revestimientos continuos: revocos y enlucidos. Los revocos son revestimientos de carácter continúo realizado con un mortero compuesto por cal, o algo de yeso, como conglomerantes, arena y agua. Los estucos tienen la característica de ser mezclas que se componen de cal y polvo de mármol, eventualmente pueden contener yeso y pigmentos minerales, una vez seco el estuco se puede pulir con diversas técnicas lográndose enlucidos que se consideran verdaderas obras maestras del arte, de los más famosos del mundo son los venecianos. Los enlucidos son capas de recubrimiento final, asentadas sobre otras bases de mortero u otro conglomerante. 3.-Morteros de cal. Son morteros con gran capacidad de retener agua, evitando que sean los ladrillos los que lo absorban, dando lugar a un fraguado más lento. Las dosificaciones van de 1:2 a 1:4 (cal + arena). De esta manera se obtienen los morteros bastardos. Que es añadir cal al cemento más arena (1:2:8 cemento+cal+arena). 4.-Pinturas e Impermeabilizantes. En la actualidad la pintura a base cal abarca más que el simple blanqueo tradicional, existen una serie de compuestos que se le pueden agregar a la lechada de cal para mejorar sus propiedades de adherencia, durabilidad, aspecto-color y rendimiento, En el caso de los impermeabilizantes al igual que con las pinturas existen gran número de variantes con respecto a las formulaciones, sin embargo presentan propiedades muy superiores a la de los impermeabilizantes asfálticos u orgánicos, debido a su base mineral de cal, no se deterioran con los rayos ultravioleta, se adhieren a las superficies ya sea de hormigón, enladrillados, acabados de lechada de cemento y otras similares, son capaces de reparar desde microgrietas hasta grietas evidentes en la superficie, su durabilidad excede por mucho a cualquier otro tipo de producto y su aplicación es sencilla. 2.3.- Cementos Se definen como cementos los conglomerantes hidráulicos que, finamente molidos y convenientemente amasados con agua, forman pastas que fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como bajo agua. La palabra cemento se aplica a todos los productos que tienen propiedades adhesivas. Los cementos se pueden dividir en naturales y artificiales, según el número de materias primas que intervengan en su fabricación, empleándose una sólo en el primer caso y dos o más en el segundo. Los cementos naturales se preparan por calcinación de margas naturales a una temperatura inferior a la de sinterización. La propiedad conglomerante la tienen aquellos productos, que amasados con agua son capaces de fraguar y endurecer. Existen muchos materiales que cumplen estas condiciones (cales, yeso...), pero solo unos pocos son capaces de hacerlo incluso bajo el agua y mantenerse estables en su presencia; éstos constituyen el conjunto de los conglomerantes hidráulicos, el cual está encabezado por los cementos. El uso de los cementos es preciso para la fabricación de morteros u hormigones, en los cuales el conglomerante desempeña la función de elemento de unión y aportador, en gran parte, de las resistencias mecánicas. Entre todos los conglomerantes, el cemento Portland ocupa un lugar destacado, no solo por su empleo, sino también porque a partir de él se obtienen otros (siderúrgico, puzolánico...). 2.3.1.-Tipos de cementos Cemento Portland: Es el producto resultante de la mezcla rigurosamente homogénea de caliza y arcilla, las cuales sometidas conjuntamente a la acción del calor, hasta un principio de fusión o de sinterización, obtienen un producto llamado clínker; el cual mezclado con yeso en una proporción inferior al 3%, como retardador del fraguado y molido, produce el cemento Portland. Cemento Portland blanco: Es el cemento especial más parecido en cuanto a fabricación y compresión al Portland. Se caracteriza por la falta de óxido férrico, lo cual produce la coloración que le da nombre. Para conseguirlo es necesario que las materias primas no tengan óxidos metálicos en forma de impurezas, que las piezas de los molinos no sean metálicas (se utilizarán de sílex), que los silos de almacenaje sean de hormigón (si son de metal deben estar galvanizados). Su empleo está indicado como material ornamental en la confección de baldosas hidráulicas (capa exterior) y como reflectante para señalizar en los pavimentos de calles, carreteras y pistas de aterrizaje. Es un material que posee muy amplio rango de uso, ya que es apto tanto para propósitos estructurales como para fines decorativos. Es igual de resistente que el cemento gris con la única condición de no ser expuesto a alta humedad o agua. ( localizaciones como playas ). Cemento aluminoso: Fue descubierto por Bien en 1908, basado en las experiencias de Vicat sobre el comportamiento de los cementos frente a las aguas marinas y los fenómenos de hidraulicidad de los aluminatos cálcicos. Este cemento está compuesto de caliza y bauxita, mezcladas de modo que se obtiene un mínimo del 36% de alúmina. La bauxita ha de ser ferruginosa y poco silícea (22% óxido férrico, 5% de sílice, 13% de agua y 2% de óxido de titanio). Se fabrica por vía seca, las materias, una vez dosificadas, se someten a fusión a temperaturas superiores a las del Portland en hornos de cubilote, reverbero, eléctrico o rotatorio. El cemento aluminoso necesita mayor cantidad de agua para hidratarse que el Portland. Este cemento pese a tener una hidratación lenta, tiene un endurecimiento ultrarrápido. Las reacciones y el calor de hidratación son similares a las del Portland, aunque al desarrollarse en menos tiempo desprenden más calor, siendo la causa de que sea un cemento que requiere ciertas precauciones para su utilización, si bien puede utilizarse a temperaturas más bajas que el Portland. Es muy resistente a las aguas duras, marinas, debido a que al hidratarse no tiene cal libre, cuando fragua se recubre de gel aluminoso, que lo protege de elementos cálcicos. Han de tomarse ciertas precauciones; evitar que el hormigón alcance 25º en edades tempranas, utilizar gravas limpias y arenas liberadas de arcilla. Por tanto, su uso es en lugares con el agua sulfatada o con alto contenido de sodio, como el agua de mar ya que es impermeable. Y es utilizado en zonas de frío debido a su insensibilidad a las bajas temperaturas. Cementos siderúrgicos: Se fabrica con clínker de Portland, yeso y escoria de alto horno. Escoria es el producto obtenido del enfriamiento del residuo de los altos hornos. Está constituida por la ganga de los minerales de hierro con las modificaciones que le producen las adiciones del fundente en los procesos siderúrgicos. La única escoria que se puede utilizar es la de alto horno calentado con coque, siendo rechazable la de horno Thomas o Siemens, de centrales térmicas y de procesos metalúrgicos de minerales no férricos. Dentro de las cualidades del cemento siderúrgico se establece la resistencia al agua, así como también que genera menos calor durante el fraguado, además de su resistencia ante la corrosión de los sulfatos que se encuentran en la atmósfera Cementos Puzolánicos: Son conglomerantes obtenidos por mezcla de una puzolana y clínker de Portland, y la adición de yeso o anhidrita para regular su fraguado. La puzolana es el material de naturaleza silícea finamente dividido que no posee propiedades hidráulicas, pero puede combinarse con la cal en presencia de agua a temperatura ambiente y generar compuestos hidráulicos. La cualidad más importante de la puzolana es su reacción con el hidróxido cálcico, con una velocidad de reacción que depende de su finura de molido y composición mineralógica. Es más activa cuando la sílice tiene estructura amorfa que cuando está cristalizada; La presencia de alúmina, hierro, y álcalis es muy favorable en la formación de silicatos y aluminatos cálcicos hidratados estables e insolubles. Este tipo de cemento es de mayor resistencia a los agentes químicos, se caracteriza por desarrollar menos calor al fraguar, tener menor dilatación y ser más impermeable que el Cemento Portland, disminuyendo la exudación y segregación. Un cemento puzolánico está formado por: 55 a 70% de clínker Portland 30 a 45% de puzolana 2 a 4% de yeso La puzolana es una ceniza volcánica. La cualidad de este cemento es que tiene una mayor resistencia y aspecto oscuro. Cementos sin retracción y expansivos: Los cementos empleados normalmente, al curarlos después de su hidratación al aire, se contraen por desecación. La variación volumétrica depende del tipo de cemento, la finura de molido, el estado higrométrico del ambiente y la cantidad de agua de amasado. Como consecuencia aparezcan grietas y fisuras superficiales que crean tensiones internas que producen trastornos en las resistencias mecánicas y químicas. Para eliminar esta retracción se ha adoptado la solución de añadir a los cementos Portland ordinarios un nuevo cemento que origina un entumecimiento, al menos en las primeras edades, este cemento es el sulfoaluminoso, su proceso de fabricación es similar al del Portland 2.3.2.-Denominación y aplicación de Cementos comunes (UNE-EN 197-1:2000) Los cementos de albañilería deben llevar sobre el saco y en toda la documentación acompañante un marcado como se establece a continuación: La designación normalizada comprendiendo: o El tipo y la clase de cemento de albañilería. o La referencia a esta Norma y/o la norma nacional que la traspone. El nombre del fabricante o cualquier otro medio de identificación del fabricante. El cemento Portland se designará con las letras CEM I, seguidas de la clase de resistencia (32,5-42,5-52,5) y de la letra (R) si es de alta resistencia inicial o de (N) si es de resistencia inicial normal. El cemento Portland con adiciones se designará con las letras CEM II, seguidas de una barra ( / ) y de la letra que indica el subtipo ( A o B, según el contenido de la adición o mezcla de adiciones presentes en el cemento ) separada por un guion ( - ) de la letra identificativa del componente principal empleado como adición del cemento. A continuación, la clase de resistencia ( 32,5-42,5-52,5) y de la letra (R) si es de alta resistencia inicial o de (N) si es de resistencia inicial normal. Los CEM III, CEM IV y CEM V se designarán seguidos de una barra ( / ) y de la letra que indica el subtipo (A,B o C).En el caso del tipo IV y V se indicarán además las letras identificativas de los componentes principales empleados como adición. A continuación, la clase de resistencia (32,5-42,5-52,5) y de la letra (R) si es de alta resistencia inicial o de (N) si es de resistencia inicial normal. En el caso del cemento común con bajo calor de hidratación se debe añadir las letras (LH) al final de la designación correspondiente. 2.3.3.-Composición de los cementos 2.3.4.-Resistencias mecánicas de los cementos Un criterio más de clasificación es basado en las exigencias mecánicas y físicas. Se basa en la resistencia normal del cemento, que es la resistencia mecánica a compresión, determinada de acuerdo con la Norma Europea EN 196.1, a los 28 días. Se contemplan tres clases de resistencia normal: clase 32.5 (Media), clase 42.5 (Alta) y clase 52.5 (Muy alta). La resistencia de un cemento es la resistencia mecánica a la compresión a los 2 días o a los 7 días. Para cada clase de resistencia normal, se definen dos clases de resistencias iniciales: una clase con resistencia inicial ordinaria, indicada por N, y una clase con resistencia inicial elevada indicada por R. 2.3.5.-Recomendaciones de uso Cementos recomendados para aplicaciones genéricas de tipo estructural: Cementos recomendados para cimentaciones: Cementos recomendados para hormigones a emplear en aplicaciones de tipo no estructural: Cementos recomendados para morteros de albañilería: 2.3.6.-Características y criterios de empleo de los cementos 2.4.- Conglomerados Un conglomerado es el resultado de la reacción química de hidratación que sufre un conglomerante (cemento, cal, etc.) al incorporar agua. Si además se mezcla con un árido ejerce sus propiedades de conglomeración uniendo los diferentes granos del árido. Los conglomerados se clasifican en función del tamaño del árido que se utiliza en su elaboración: Pasta: conglomerante + agua. Mortero: conglomerante + agua + arena. Hormigón: conglomerante + agua + arena + grava. Los conglomerados se clasifican en aéreos o conglomerados hidráulicos, en función del tipo de conglomerante que se ha utilizado en su elaboración. 3.- MORTEROS El mortero es un material de uso común por su utilización como material de unión y relleno. Es usado en albañilería, como material de revoco y enlucido, como adhesivo, como elemento de nivelación y con diversas aplicaciones especiales. El mortero es la mezcla de un árido fino (arena), uno o varios conglomerantes (yeso, cal o cemento) y agua. que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los más comunes son los de cemento y están compuestos por cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc. Según su función los morteros se pueden clasificar como: Morteros de agarre para la formación de fábricas. Morteros de revestimiento. Morteros para solados. Morteros cola. Morteros de reparación. Morteros impermeabilizantes. Los morteros de albañilería se clasifican según su concepto, sistema de fabricación y sus propiedades o utilización. Según su concepto pueden ser diseñados o prescritos, estando en los primeros la formulación determinada por el fabricante y en los segundos teniendo establecidas las proporciones de los componentes. Según el sistema de fabricación pueden ser preparados “in situ”, preparados en fábrica (morteros industriales: secos y húmedos) y semiterminados en fábrica (morteros industriales semiterminados: predosificados y premezclados). En el caso de morteros hechos “in situ” debe tenerse en cuenta que la regularidad de la dosificación y en especial del cemento debe ser la adecuada. Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento, siendo más difíciles de trabajar. Los morteros que tienen gran cantidad de cemento por el contrario tienen gran retracción, produciendo fisuras. La falta de trabajabilidad de los morteros de cemento puede corregirse añadiendo aditivos (plastificantes) o cal, debidamente dosificados. El uso de morteros industriales es cada vez más frecuente. Los morteros preparados dan unas garantías de calidad en cuanto a las características exigidas al mortero muy difícilmente obtenibles con un mortero hecho “in-situ”. 3.1.- Propiedades de los morteros Los morteros se clasifican atendiendo a la dosificación, composición y resistencia característica. Para evitar roturas frágiles de los muros, la resistencia a la compresión del mortero no debe ser superior al 0,75 de la resistencia normalizada de las piezas cerámicas. En el caso de fábricas armadas el mortero no debe ser menor de M5. Para fábricas convencionales el mortero no debe ser inferior a M1. Las propiedades del mortero fresco son la consistencia (seco, plástico o fluido), tiempo de uso (tiempo en el que es posible la trabajabilidad), tiempo abierto (tiempo en el cual se puede retirar una pieza de albañilería), densidad, adherencia, contenido de iones cloruros, capacidad de retención de agua. Plasticidad: Es la propiedad que permite dar forma al mortero. La mayor o menor plasticidad permite que el mortero se trabaje con mayor o menor facilidad. Y por lo tanto que sea más o menos fácil de colocar en obra. La plasticidad de un mortero es función de su consistencia, es decir, de su resistencia a deformarse que opone el mortero en fresco. La consistencia dependerá de la relación agua/conglomerante que se utilice. La utilización de arena de río, es decir, arena con granos redondeados facilita la obtención de un mortero con más plasticidad. Los morteros de cal son más plásticos que los de cemento. Adherencia: Es muy importante que un mortero fresco se adhiera bien al soporte o a los elementos que debe unir. Por ello la adherencia constituye una propiedad fundamental. Es la resistencia que opone un mortero fresco a separarse de la superficie de contacto del soporte sobre la que se coloca. Esta característica es fundamental cuando el mortero se utiliza como revestimiento. La adherencia se mejora incorporando a la mezcla un mayor porcentaje de finos, sin que este incremento perjudique la calidad del mortero endurecido. Para facilitar la adherencia es mejor utilizar bases rugosas. Una adherencia correcta impedirá que el mortero se despegue del soporte como consecuencia de sus variaciones dimensionales. Dichas variaciones son consecuencia de la acción de los agentes externos a que se encuentran sometidos (lluvia, hielo, frío-calor, etc.) y que dan lugar a contracciones, dilataciones y movimientos del soporte. Igualmente deberá soportar los esfuerzos mecánicos y tensionales entre revestimiento y soporte. Las propiedades que caracterizan el mortero endurecido son su resistencia mecánica, adherencia, retracción, absorción de agua, densidad, permeabilidad al vapor de agua, heladicidad, eflorescencias, comportamiento térmico y comportamiento ante el fuego. Resistencia: Es importante en el caso del cemento, pues de su cantidad y calidad va a depender la resistencia que queramos buscar. Es la capacidad de un mortero para soportar las cargas que se le aplican sin romperse. Se aconseja el uso de cementos no excesivamente resistentes, pues resistencias superiores a 32,5 dan problemas de retracciones. La resistencia de los morteros de cemento es superior a la de los morteros de cal. Para poder elaborar morteros más resistentes es recomendable utilizar arenas con granos angulosos obtenidos por machaqueo, en lugar de arenas de río. Durabilidad: Es la propiedad que permite a un mortero resistir el paso del tiempo manteniendo sus características, y ello dependerá de las condiciones del propio mortero. Para que un mortero sea duradero debe responder adecuadamente a los problemas que el agua pueda provocarle. La capacidad de absorción de agua que tenga el mortero influirá en durabilidad del elemento construido. El agua que pueda tener un mortero endurecido puede facilitar en caso de bajas temperaturas la heladicidad del mortero conllevando a aumentar el volumen y provocar fisuras y desconchamientos. Los morteros de revoco y enlucido pueden ser de uso corriente (GP), ligeros (LW), coloreados (CR), Monocapas (OC), renovación (R) y para aislamiento térmico. Dada la gran variedad de aplicaciones existentes a su vez se clasifican en función de la resistencia a compresión, absorción de agua por capilaridad y conductividad térmica Para prevenir la fisuración en aquellos puntos susceptibles de movimientos considerables es conveniente usar mallas de refuerzo embebidas en el mortero. Existen múltiples morteros especiales con propiedades específicas diseñados para cumplir determinadas funciones como aislante, adhesivo, de relleno, impermeable, etc. Los morteros para revoco y enlucido son revestimientos capaces de ser empleados en superficies expuestas a la intemperie por ofrecer resistencia adecuada a los agentes atmosféricos. Sus propiedades suelen ser modificadas mediante aditivos para conferirles unas mejores prestaciones. 3.2.-Tipos de morteros Morteros de Albañilería. Morteros de Revoco / Enlucido. Monocapas (OC). Adhesivos Cementosos (Morteros Cola). Morteros Autonivelantes. Morteros para albañilería Estos morteros son diferenciados según su concepto en: Morteros para albañilería diseñados: Morteros cuya composición y sistema de fabricación se han elegido por el fabricante con el fin de obtener las propiedades especificadas (concepto de prestación). La prestación corresponde principalmente a la resistencia. Morteros para albañilería prescritos: Morteros que se fabrican en unas proporciones determinadas y cuyas proporciones dependen de las de los componentes que se han declarado (concepto de receta). La forma más común de prescribir los morteros es conforme a su resistencia. Así, los morteros diseñados se clasifican conforme a su resistencia a compresión, designada con la letra “M” seguida de la clase de resistencia a compresión en N/mm2. Clase M1 M2,5 M5 M7,5 M10 M15 M20 Md)>25) Resistencia a compresión N/mm2 1 2,5 5 7,5 10 15 20 d Morteros revoco / enlucido La designación de estos morteros se designa en base a tres propiedades, divididas en diferentes niveles según los valores indicados. Designación: Estos morteros se designan a partir de dos características básicas: Resistencia a Compresión (CSCompresión Strength) y Absorción de agua (W). Adhesivos cementosos (mortero cola) Mortero elaborado partiendo del cemento Portland y resinas artificiales, mezclado con arena muy fina, con lo que se obtiene un mortero de gran adherencia. Fraguan con gran rapidez. Su utilización más habitual es en la colocación de pavimentos y alicatados, en una dosificación tipo 1:1. Los adhesivos se clasifican en tres tipos: C Adhesivo cementoso. D Adhesivo en dispersión. R Adhesivo de resinas reactivas. Para cada uno de estos tipos es posible que existan diferentes clases. Estas clases se designan mediante las siguientes abreviaturas: 1.-Adhesivo normal; 2.-Adhesivo mejorado (cumple los requisitos para las características adicionales); F.-Adhesivo de fraguado rápido; T.-Adhesivo con deslizamiento reducido; E.-Adhesivo con tiempo abierto ampliado; S1.-Adhesivo deformable; S2.-Adhesivo altamente deformable. Aplicaciones: Morteros Autonivelantes. Es un mortero que se utiliza cuando se quiere mejorar un pavimento con diferentes fines: para aumentar la dureza del pavimento, para conseguir un soporte compatibles con el tipo de pavimento que se quiere colocar; para nivelar un suelo que presenta desniveles acusados. Los morteros autonivelantes, cuyo conglomerante base es el cemento, se simbolizan con las siglas CT. Las características básicas son: C.- Resistencia a compresión (N/mm2) F.- Resistencia a flexión (N/mm2). En caso de tratarse de un uso en superficie de desgaste, habrá que declarar también: A.- Resistencia al desgaste “Böhme” (cm3 / 50 cm2). AR.- Resistencia al desgaste “BCA” (μm). RWA.- Resistencia al desgaste por rodadura (cm3). Los morteros autonivelantes destinados a la realización de soleras continuas se deben designar indicando, como mínimo, el tipo y la clase en relación con cada una de las especificaciones aplicables de la normativa y, si se desea, otras características. Si se utilizasen materiales tales como áridos, polímeros o fibras para conseguir características especiales, estos materiales se podrán mencionar en la designación. Ejemplo: Morteros autonivelantes de cemento que no vayan a ser usados en superficies de desgaste, con Resistencia a compresión de 20 N/mm2 y Resistencia a flexión de 4 N/mm2, se designarán como: CT - C20 - F4 Aplicaciones: Revestimiento flotante y soporte de polietileno: Mortero Autonivelante ≥ C20. Revestimiento flotante, soporte de hormigón y espesor ≥ 40 mm. Mortero Autonivelante ≥ C12. OTROS MORTEROS: Mortero ignífugo: Es un tipo de mortero destinado especialmente a conseguir la protección frente al fuego de diferentes materiales, en particular los elementos metálicos. Se elabora utilizando áridos de origen volcánico con un proceso de elaboración muy hormigón. Mortero refractario: Es un compuesto de cemento aluminoso y arena refractaria, que permite resistir elevadas temperaturas. Se utiliza como mortero de unión de los ladrillos refractarios en la construcción de los hornos chimeneas… Mortero aislante: Se obtiene incorporando a la mezcla áridos ligeros normalmente de rocas volcánicas. Se destina para mejorar las condiciones de aislamiento de diferentes elementos constructivos. 3.3.- Elaboración de morteros Se pueden elaborar utilizando hormigonera o a mano. Si se realiza con hormigonera el vertido de los componentes se debe realizar comenzando por una parte del agua a la cual se va añadiendo poco a poco conglomerante. Finalmente se añade el resto de agua y se amasa durante unos minutos. Si se realiza a mano se debe utilizar una plataforma limpia e impermeable sobre la que se depositan los componentes. El conglomerante en polvo se mezcla con la arena. Se apila realizando un agujero en medio, al cual se añade el agua. Se realizarán unas tres batidas con la pala. El mortero de cemento se deberá utilizar en las dos horas siguientes. Se puede añadir agua durante este tiempo, pero reducirá su resistencia. El mortero seco es un tipo de mortero que se elabora en planta, donde se premezclan el conglomerante y la arena, y al que se deberá añadir agua en el momento de utilizarlo. Dosificación de los morteros: Las dosificación de los morteros preparados “in situ” se expresa generalmente indicando el número de partes, en volumen, de cada uno de sus componentes, comenzando por el cemento, a continuación la cal, y luego la arena. Para confeccionar un mortero es preciso dosificar sus componentes, es decir, establecer que cantidad, en peso o en volumen de cada componente interviene en la mezcla. La lechada de cemento es una pasta formada por la mezcla de cemento y agua sin ningún tipo de árido. Los morteros bastardos o mixtos son aquéllos en los que intervienen dos aglomerantes, como por ejemplo, cemento y cal, etc. Tienen la ventaja de que son mucho más plásticos, pero el inconveniente de ser menos resistentes (1:1:4 corresponde a un mortero hecho con una parte de cemento, una de cal y cuatro de arena). Los morteros se elaboran a partir de un solo conglomerante y su dosificación se indica con dos números. El primero indica la proporción en volumen de conglomerante y el segundo la proporción en volumen de arena. Ejemplo 1:4 corresponde a un mortero hecho con una parte de conglomerante (cemento, yeso, cal) y 4 de arena. 3.4.- Aditivos en morteros Para mejorar las características de un mortero, o para conferirle ciertas propiedades, al elaborar el mortero se le añade en ocasiones un nuevo componente que recibe el nombre de aditivo. Son aquellos productos sólidos o Iíquidos, excepto cemento, áridos o agua que mezclados durante el amasado modifican o mejoran las características del mortero u hormigón en especial en lo referente al fraguado, endurecimiento, plasticidad e incluso cantidad de aire. Los principales aditivos son: Modificadores de fraguado y endurecimiento: Son productos que, adicionados a las pastas, morteros u hormigones en el momento de amasado, impiden, retardan o aceleran el fraguado de los mismos o actúan sobre su endurecimiento. A estos productos se les denomina inhibidores de fraguado, retardadores y acelerantes, respectivamente. i. Inhibidores: Pueden ser conveniente en los casos que interese impedir el proceso de fraguado del cemento, como puede ocurrir en el caso de una avería de un camión hormigonera. ii. Retardadores: El empleo de un retardador que frene la hidratación del cemento con respecto a su velocidad normal puede ser conveniente en determinados casos, como por ejemplo, el transporte de hormigones a grandes distancias, complicación de la puesta en obra del hormigón, etc. El empleo de retardadores es delicado debido a que, si se usan en dosis incorrectas, pueden inhibir el fraguado y endurecimiento del hormigón. Los retardadores reducen la resistencia del hormigón en sus primeros estados. iii. Acelerante: La utilización de un acelerante puede tener ventajas de tipo económico o técnico. La 1ª es frecuente en prefabricación, donde inmovilizar los moldes durante un tiempo reducido supone un gran ahorro económico. Las ventajas de tipo técnico se presentan en el hormigonado en tiempo frío, donde el empleo de un acelerador permite que el hormigón adquiera unas resistencias suficientes antes de que las bajas temperaturas puedan afectarle. Impermeabilizantes: En determinadas construcciones (tuberías, depósitos, canales) es necesario que los hormigones sean impermeables. En construcciones o estructuras que están en contacto con el agua es necesario impedir que ésta ascienda por capilaridad. Se pueden considerar dos tipos de impermeabilizantes: los reductores de penetración de agua y los hidrófugos. Los reductores de penetración de agua aumenta la resistencia al paso del agua a presión sobre un hormigón endurecido. Los hidrófugos disminuyen la absorción capilar o el paso del agua a través de un hormigón saturado. Los impermeabilizantes pueden modificar el tiempo de fraguado del hormigón, disminuir resistencias mecánicas y aumentar la retracción, siendo conveniente realizar ensayos previos. Generadores de gas En vez de introducir aire, incluyen un gas, formado al reaccionar dichos productos entre sí o con el mortero. Se emplean más con morteros de cemento que con hormigones. Generadores de espuma (Espumantes): Los generadores de espuma, al igual que los de gas, encuentran amplia aplicación en la fabricación de morteros ligeros empleados fundamentalmente como aislantes térmicos. Colorantes: Deben ser estables, no alterables a la intemperie, compatibles con el cemento y no descomponerse en presencia de la cal liberada en la hidratación y endurecimiento de éste. 4.- HORMIGONES Definimos el hormigón como el producto resultante de unir elementos áridos (arenas y gravas) con la pasta que se obtiene añadiendo agua a un conglomerante. Este conglomerante puede ser cualquiera (yeso o cal) pero el hormigón por antonomasia es el fabricado con cemento artificial. 4.1.- Tipos de hormigón Hormigón ordinario: Material que se obtiene al mezclar cemento Portland, agua y áridos minerales de tamaños variados. Hormigón en masa: Hormigón que no contiene en su interior armadura de ninguna clase. Apto para resistir esfuerzos a compresión. Es aquel que se vierte directamente en moldes (encofrados) previamente preparados. El hormigón en masa se moldea en el mismo lugar en que ha de ser utilizado, cimientos, muros de contención y otras construcciones similares. No necesita armadura cuando su esfuerzo esté sometido solamente a compresión. Su dosificación será regida por las necesidades de la fábrica a realizar y no menor de cien kilos de cemento por cada metro cúbico de árido. Hormigón armado: Hormigón con armadura de acero, debidamente dimensionada y situada. Es apto para resistir solicitaciones a flexión y compresión. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual. El principal inconveniente del hormigón es que apenas resiste esfuerzos de tracción. Con el fin de solventar este inconveniente apareció el hormigón armado. Su fundamento consiste en reunir en una misma pieza la fábrica de hormigón y varillas o barras de hierro convenientemente dispuestas para que absorban los esfuerzos de tracción. El factor más importante que hace que el hierro y el hormigón puedan utilizarse conjuntamente es la casi coincidencia de sus coeficientes de dilatación. Al endurecerse, el hormigón aprieta fuertemente las varillas de hierro, quedando adherido a ellas por rozamiento. Esta adherencia se favorece cuando la superficie de las varillas es corrugada. Las varillas que se usan son de diferentes diámetros, variando éste y el número de barras según el esfuerzo que se debe resistir. Las varillas se sitúan en los lugares de la estructura que por cálculo se prevé que van a estar sujetas a esfuerzos de tracción. El hormigón armado presenta frente a los demás materiales de construcción la ventaja de su adaptación a las más diversas formas. Por ello puede emplearse en la mayoría de las obras, compitiendo con el acero en cuestión de economía. Las armaduras en el hormigón armado pueden ser de dos tipos fundamentales: armaduras principales y armaduras transversales. Las armaduras principales absorben los esfuerzos de tracción, o bien colaboran a resistir los esfuerzos de compresión. Las armaduras transversales tienen por objeto absorber los esfuerzos cortantes, además de proporcionar la conveniente solidez entre las armaduras principales. Hormigón pretensado: Hormigón con una armadura de acero especial, sometida a tracción previamente a la puesta en obra. Puede ser pretensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormigón ha adquirido su resistencia. Es aquel en el cual se embeben cables de acero de alta resistencia y se tensan, con lo que se efectúa una compresión suplementaria del hormigón, que incrementa notablemente su resistencia a la tracción. Los cables de acero deben ser de gran resistencia y capaces de trabajar a grandes tensiones (5.000 - 7.000 kg./cm²) sin sufrir alargamientos excesivos. El hormigón debe tener la mínima retracción, para lo cual se utiliza un exceso de grava en el árido. Dado que las tensiones de trabajo son mayores que en el hormigón armado, se usa cemento P- 450 en vez de cemento P350.El hormigón pretensado se emplea principalmente para la fabricación de viguetas. Para las vigas de gran longitud el pretensado es el método más ventajoso. Con estos métodos se consigue una mayor durabilidad, por la ausencia de grietas, que supone una buena protección del acero contra la corrosión. Se producen economías en el hormigón en el orden del 15%-30% con relación al hormigón armado, y un ahorro de acero del 60%-80%. Las deformaciones en las estructuras de hormigón pretensado son particularmente pequeñas, alcanzando sólo la cuarta parte de las flechas del hormigón armado ordinario. El hormigón pretensado tiene una gran capacidad para recuperarse totalmente después de un exceso de carga. La resistencia a la fatiga es bastante mayor que la de estructuras de otros materiales, incluso que las estructuras de acero. Hormigón mixto: Se emplea mezcla de dos o más aglomerantes y los nombres de estos deberán incluirse en la denominación del hormigón. Hormigón ciclópeo: Es el que tiene embebidos en su masa grandes mampuestos de dimensión mínima de 30 cm, y de forma tal que no pierde la compacidad. O sea, el fabricado con piedras gruesas, su uso es bastante limitado. Hormigón ligero: Los hormigones ligeros son obtenidos a partir de áridos ligeros ( piedra pómez, escoria, vermiculita…). Se conocen como hormigones de áridos orgánicos. Se usan sobre todo para fabricar paneles prensados (250Kg/cm2). Tienen buen comportamiento térmico. Una variante es el hormigón celular que contiene burbujas independientes de gas uniformemente repartidas. Hormigón celular. Consiste en obtener una masa con numerosos huecos o poros producidos por un agente generador de gas, antes de su fraguado, con lo que queda encerrado en su interior un gran volumen de aire que reduce su peso y le da un poder aislante. Los aireantes más empleados son; polvo de aluminio, polvo de carburo de calcio, mezcla de peróxido de oxígeno y cloruro de calcio. Su mayor aplicación es para confección de bloques, paneles para tabiques, pendientes de azoteas etc. siendo de destacar su poder aislante y su poco peso. (su densidad es inferior a la del agua). Hormigón prefabricado: Es el preparado en fábrica, a diferencia del hormigón preparado al pie de la obra. Se basa en el moldeo previo de piezas de hormigón que luego serán utilizadas como unidades de construcción. Sus aplicaciones son muy variadas: mampostería para la construcción de edificios, vigas y planchas de pavimentaciones, planchas para puentes, pilares de soporte, tanques sépticos, tubos de alcantarillado, drenaje, desagüe, placas de recubrimiento de fachadas, postes de alumbrado etc. El hormigón prefabricado necesita anclajes en obra para asegurar la trabazón de los distintos elementos de la misma. Hormigón no estructural: Los hormigones de uso no estructural son aquellos hormigones que no aportan responsabilidad estructural a la construcción pero que colaboran en mejorar las condiciones durables del hormigón estructural o que aportan el volumen necesario de un material resistente para conformar la geometría requerida para un fin determinado. Estos hormigones se pueden clasificar en dos clases: Hormigón de Limpieza (HL): Es un hormigón que tiene como fin evitar la desecación del hormigón estructural durante su vertido así como una posible contaminación de éste durante las primeras horas de su hormigonado. Hormigón No Estructural (HNE): Hormigón que tiene como fin conformar volúmenes de material resistente. Ejemplos de éstos son los hormigones para aceras, hormigones para bordillos y los hormigones de relleno. Los cementos utilizables en los hormigones no estructurales son los siguientes: Para la fabricación del hormigón de uso no estructural, podrán emplearse arenas y gravas rodadas o procedentes de rocas machacadas, o escorias siderúrgicas apropiadas. Para la fabricación del hormigón no estructural, podrá emplearse hasta un 100% de árido grueso reciclado. Los hormigones de uso no estructural se caracterizan por poseer bajos contenidos de cemento. El hormigón utilizable para HORMIGÓN DE LIMPIEZA se tipifica de la siguiente manera: HL-150/C(consistencia)/TM (tamaño de árido) Como se indica en la identificación, la dosificación mínima de cemento será de 150 kg/m3. Se recomienda que el tamaño máximo (TM) del árido sea inferior a 30 mm, al objeto de facilitar la trabajabilidad de estos hormigones. La resistencia característica mínima de los hormigones no estructurales será de 15 N/mm2. Debido a la baja resistencia que requieren estos hormigones y, consecuentemente bajos contenidos de cemento, entre sus requisitos no parece necesario que deba consignarse en su designación ningún tipo de referencia al ambiente, resultando por tanto para los Hormigones No Estructurales (HNE) la siguiente Tipificación: HNE15/C/TM Se recomienda que el tamaño máximo del árido sea inferior a 40 mm, al objeto de facilitar la puesta en obra de estos hormigones 4.2.- Propiedades de los hormigones Propiedades de los hormigones: Docilidad Hormigón fresco: o Docilidad o Consistencia o Cohesión Hormigón Endurecido: o Resistencia mecánica; influida por materiales y dosificación. o Durabilidad: influida por porosidad y la impermeabilidad. Generales a todos los hormigones: o Densidad o Retracción debida al fraguado o Desgaste o Adherencia o Fisuración Docilidad, Consistencia y cohesión: El hormigón fresco debe ser homogéneo y trabajable. Para que sea homogéneo el material debe ser totalmente uniforme. Para que sea trabajable deberá disponer de docilidad, consistencia y cohesión. La docilidad es la facilidad que tiene un hormigón de adaptarse a un molde u obra. La cohesión es la resistencia que opone el hormigón a segregarse. La consistencia es la propiedad en virtud de la cual opone resistencia a la deformación. En hormigones que se vayan a colocar mediante picado con barra, las consistencias más adecuadas son las blandas. En hormigones vibrados pueden emplearse consistencias seca o plástica. En los hormigones armados se evitará la consistencia fluida. Los diversos grados de consistencia del hormigón quedan definidos por la prueba del cono de Abrams. El método es apropiado para la determinación de la consistencia en hormigones con un tamaño máximo de árido no superior a 40 mm. El ensayo se lleva a cabo en un molde en forma de tronco cono-cilíndrico, fabricado con chapa de acero galvanizado de base mayor 200 mm, base menor 100 mm y altura 300 mm, humedecido y colocado sobre una chapa metálica plana, rígida y no absorbente. Se sujeta fuertemente el molde sobre la chapa con los pies y se procede a llenarlo con tres capas, de forma que cada una de ellas sea un tercio del volumen del molde. Tipo de consistencia: Seca (S) Plástica (P) Blanda (B) Fluida (F) Liquida (L) Asentamiento en cm. 0-2 3-4 5-9 10-15 16-20 Con ayuda de una barra metálica de punta semiesférica de 16 mm de diámetro, se procede al compactado de cada una de las capas aplicando 25 pinchazos distribuidos uniformemente en superficie de la capa de modo que penetren hasta la capa inferior. Una vez compactada la última capa, se retira el hormigón sobrante y se enrasa con la línea de la base superior. Acto seguido, con cuidado, se levanta el molde en dirección vertical lo más rápido posible. Según sea la altura que alcanza el hormigón vertido queda definida su consistencia. El hormigón seco es sólo recomendable para piezas fabricadas en taller; exige un enérgico vibrado. El hormigón plástico es el normal para obras de hormigón armado, puede vibrarse y se obtienen resistencias de 300 kg. /cm². El hormigón blando es útil para los casos en que sea difícil el recubrimiento de las armaduras. El hormigón fluido debe limitarse para elementos a los que se exige poca resistencia armaduras. El Código Estructural prescribe para pilares, forjados y vigas una consistencia FLUIDA salvo justificación en contra, mientras que el EHE-08 permitía emplear consistencia BLANDA sin necesidad de justificación. Resistencia y durabilidad: El hormigón endurecido debe tener por lo menos dos propiedades: la resistencia y la durabilidad. La resistencia mecánica es la propiedad por la que el hormigón puede soportar las cargas que se le aplican sin romperse. La resistencia del hormigón disminuye al aumentar la cantidad de agua, ya que incide directamente en su proceso de fraguado y de endurecimiento. La calidad del cemento empleado en la confección de un hormigón es determinante para mejorar su resistencia. No se debe olvidar que los áridos o el agua pueden contener sustancias perjudiciales que llevan a disminuir la resistencia del hormigón. La forma tiene una gran influencia en la resistencia del hormigón. Cuando se trata de áridos rodados se obtendrán hormigones tanto mejores cuanto más se aproximen a la forma esférica. En el caso de áridos machacados los mejores hormigones se obtendrán cuando la forma difiera poco del cubo. Los hormigones serán de peor calidad cuando tengan forma laminar o acicular (de aguja). Producen un hormigón poco manejable, con menos capacidad y por tanto disminuyen sus resistencias mecánicas y su impermeabilidad. La resistencia se determina sometiendo al hormigón a esfuerzos de compresión y de tracción. Se realizan ensayos de rotura a compresión. La resistencia del hormigón evoluciona con el paso del tiempo, desde que ha sido amasado. Una vez se ha producido el fraguado del hormigón, se inicia el periodo de endurecimiento, en el que el hormigón va aumentando su resistencia de forma gradual y, en teoría, de forma indefinida. Para determinar las resistencias efectivas de los hormigones se toma la resistencia que tendrán a los 28 días de edad. La durabilidad de un hormigón determina su capacidad de comportarse adecuadamente frente acciones ambientales agresivas, y su capacidad de proteger adecuadamente las armaduras. Densidad: La densidad del hormigón varía con la clase de áridos y con la forma de puesta en obra. Los hormigones ordinarios según la forma de compactación pueden tener densidades desde 2000Kg/m3 hasta los 2600Kg/m3. La cantidad de cemento por metro cúbico para una resistencia de 125 kg./cm² es del orden de 250 kilos y 400 kilos para el de 175 kg./cm². Adherencia: Es básica la adherencia perfecta entre los áridos y la pasta del cemento, sin ella no habría hormigón. Condiciones indispensables para la adherencia son una aspereza mínima en la superficie de los áridos y una gran limpieza. No debe existir en la superficie de los granos película de arcilla o materia orgánica. Tampoco polvo, cosa frecuente en los áridos de machaqueo, que se mezcla mal durante el amasado del hormigón. En el caso de existencia de estas u otras materias, es indispensable lavar el árido para eliminarlas, ya que de lo contrario se ven perjudicadas seriamente todas las características del hormigón, y de un modo especial, la resistencia a tracción y la fragilidad. Comportamiento frente a temperaturas extremas: El frio es retardador del fraguado pero si se está por debajo de los 0º el agua pierde la condición de líquido para pasar a sólido, aumentando su volumen, lo que produce fuertes tensiones y fisuras. La heladicidad puede favorecerse si hay poco cemento o abundante agua. Las precauciones que se deben tomar para evitar la heladicidad son: Suspender el hormigonado cuando las temperaturas desciendan por debajo de 4ºC. Prepararlo con cementos rápidos, mezclas más secas, usar aceleradores de fraguado (o anticongelantes). Retrasar el desencofrado. 4.3.- Fabricación de hormigón Los períodos del hormigón son: 1) Hormigón fresco, recién amasado, no es un material de construcción, es la única fase donde podemos manipular el hormigón. Tiempo mín. 2h. 2) Fraguado del cemento, durante este periodo tiene que estar colocado en obra porque no se puede manipular. 3) Hidratación del silicato tricálcico (endurecimiento). 4) Hormigón endurecido, es el material propiamente dicho. La reacción química entre el cemento y el agua que produce el endurecimiento de la pasta y la compactación de los materiales que se introducen en ella requiere tiempo. Esta reacción es rápida al principio, pero después es mucho más lenta. Si hay humedad, el hormigón sigue endureciéndose durante años. Por ejemplo, la resistencia del hormigón vertido es de 70 kg. /cm2 al día siguiente, 316 kg./cm2 una semana después, 421 kg./cm2 al mes siguiente y 597 kg./cm2 pasados cinco años. Hasta los 28 días no se puede considerar como material. Los diferentes tipos de hormigones a emplear tendrán como valores mínimos, las siguientes resistencias características a compresión a los veintiocho (28) días en probetas cilíndricas de quince (15) por treinta (30). Para una buena dosificación es importante una correcta distribución de áridos de distintos tamaños. Por ello el árido empleado procede generalmente de la mezcla de dos o más áridos. Cuando los áridos son de machaqueo se aumentará un poco la cantidad de arena. Por el contrario, en los hormigones vibrados puede disminuirse algo el árido fino. En cuanto las arenas el tamaño de los granos de arena no será superior a cinco (5) milímetros y no podrá contener más de un siete por ciento (7%) en peso que pase por el tamiz de ocho (8) centésimas de milímetro El porcentaje de partículas alargadas no excederá del 15% en peso. Como partícula alargada se define aquella cuya dimensión máxima sea mayor que cinco (5) veces la mínima. En cuanto a las gravas los áridos gruesos podrán obtenerse de graveras o de machaqueo de piedras naturales. Deberán, lo mismo que los áridos finos, estar exentos de impurezas. La dimensión máxima de los áridos será de sesenta milímetros. (60). Como se debe solicitar un hormigón: Debe especificarse con detalle las características del material: Resistencia característica del hormigón, el tamaño del árido (en función de la separación entre armaduras y el tamaño de la pieza), la consistencia del hormigón, la hora precisa que debe ser entregado, el ritmo de llegada de camiones, en el caso de necesitar aditivos o cementos especiales indicarlo. 4.4.- Denominación de los hormigones La designación o tipificación del hormigón que ha de constar en planos, memorias, pliegos de condiciones etc., deberá tener el formato que se indica a continuación: T – R / C / TM / A Con las siguientes correspondencias: T: HM Para el hormigón en masa. HA Para el hormigón armado. HP Para el hormigón pretensado. R: Es la resistencia característica a compresión a los 28 días expresada en N/mm². Se aconseja utilizar la escala de valores 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50. C: Identifica la consistencia de acuerdo con los tipos: S Seca: P Plástica. B Blanda. F Fluida. TM: Es el tamaño máximo del árido expresado en mm. A: Es la designación del tipo de ambiente. Ejemplo: HA – 25 / P / 20 / IIa Hormigón armado de resistencia característica a la compresión a 28 días de 25 N/mm² (250 kp/cm²) de consistencia plástica, con tamaño máximo del árido 5.- PAVIMENTOS 5.1.- Materiales cerámicos 5.1.1.- Ladrillos Los ladrillos y bloques cerámicos son piezas para fábrica de albañilería elaboradas a partir de arcilla u otros materiales arcillosos con o sin arena, combustibles u otros aditivos, cocidas a una temperatura suficientemente elevada para alcanzar una ligazón cerámica. Las piezas son generalmente ortoédricas de tamaños variables y están pensadas para que la manipulación en la puesta en obra sea sencilla. Los ladrillos y bloques cerámicos en función de sus tipos y formatos pueden utilizarse en los siguientes elementos constructivos: fachadas, medianerías, particiones interiores verticales de los edificios, muros en contacto con el terreno, etc. 5.1.1.1.- Composición y fabricación Las materias esenciales son la arcilla (silicato alumínico hidratado) y el agua, aunque con objeto de mejorar su calidad se le suelen añadir otros materiales conocidos como desgrasantes y para mejorar la vitrificación se le añaden otros llamados fundentes. La arcilla: La arcilla es una roca fragmentaria disgregada, que procede de la desintegración de otras rocas de alto contenido en feldespato, alteradas por las acciones ejercidas sobre ellas durante la consolidación. Su mineral esencial es el caolín (Sio2 Al2O3 2H2O) y casi siempre está acompañado de numerosos minerales secundarios, como la sílice, caliza, limonita, oligisto y otros. De aquí viene la gran variedad de arcillas existentes, y con ello las diferencias de plasticidad y coloración entre ellas. Todas se diferenciarán por la relación sílice−alúmina, por la cantidad de agua de constitución y por su estructura. La principal cualidad es su plasticidad, la deformabilidad que tienen bajo la acción de un esfuerzo y la permanencia de la deformación una vez retirada la fuerza causante. Ésta es proporcional al agua contenida hasta un porcentaje máximo en el cual comienza a diluirse y a perder su cohesión interna, adquiriendo comportamiento de líquido. Por el contrario, cuando se seca pierde su plasticidad. Si la plasticidad es la razón por la que se pueden moldear las arcillas, su comportamiento ante el calor es la base de la industria cerámica, pues bajo la acción de este elemento experimenta una serie de cambios que la convierten en un material resistente y con cierta impermeabilidad. En la cocción de las arcillas se verifica una pérdida del agua existente en la pieza. Se inicia en torno a los 100ºC con la eliminación del agua de moldeo, cuya pérdida convierte a la arcilla en rígida y no deformándose ya por la presión de los dedos, permaneciendo frágil, pero pudiendo recuperar su plasticidad al añadir agua de nuevo. Elevando la temperatura a 300/400ºC se pierde el agua zeolítica, con lo que queda un material poroso con la red cristalina propia de la arcilla, aún es posible tornarla plástica añadiéndole nuevas cantidades de agua. Por encima de los 400ºC (dependiendo del tipo) ya se rompe la estructura al perder el agua de constitución y se modifican sus propiedades de forma radical, adquiriendo dureza, cohesión y sonoridad a la percusión. Se estabiliza por completo y no es posible convertirla en masa plástica ni siquiera previa molturación, encontrándonos así la arcilla cocida. El agua: El agua por emplear en el amasado ha de estar exenta de sales solubles que quedarían en el interior de la pieza y podrían salir a la superficie en forma de eflorescencias. Desgrasantes: Las arcillas se denominan grasas si son pobres en sílice y ricas en alúmina, las cuales poseen gran plasticidad si están suficientemente húmedas y se adhieren a los objetos en contacto con ellas, y las arcillas magras son ricas en esqueleto arenoso y, por tanto, poco plásticas. Las arcillas muy grasas presentan una gran dificultad de moldeo, manejo y tienen un secado defectuoso. Para evitarlo se le añaden unos materiales no plásticos que reduzcan la plasticidad de las arcillas y permitan así un perfecto moldeo. Fundentes: Son materiales que favorecen la cocción y vitrificación de la pasta cerámica. Los más utilizados son los álcalis (sosa y potasa), las bases alcalinotérreas (caliza y barita), además de algunos óxidos metálicos. 5.1.1.2.- Clasificación de los ladrillos Existen dos tipos comunes de clasificaciones para los ladrillos y bloques cerámicos: Según su uso: piezas vistas (cuando al menos una de sus caras no vaya a ser revestida) y piezas para revestir. Según su configuración: macizos, perforados aligerados y huecos. Ladrillos cara vista Los ladrillos cara vista son los que se utilizan para una fábrica de albañilería exterior que no esté protegida mediante una capa de revoco o por un revestimiento. La fábrica de ladrillos cara vista puede ser o no portante. Los ladrillos cara vista pueden ser según su configuración ladrillos macizos o perforados. Ladrillo macizo: es el ladrillo sin perforaciones o con perforaciones que atraviesan por completo el ladrillo, perpendicularmente a la cara de apoyo, con un volumen de huecos inferior al 25%. Los ladrillos macizos se obtienen mediante extrusionado de la arcilla a través de una boquilla o por prensado sobre un molde, este último tipo de ladrillos incorporan en una o ambas tablas unos rebajes llamados cazoletas. Ladrillo perforado: es el ladrillo con una o más perforaciones que atraviesan por completo el ladrillo, perpendicularmente a la cara de apoyo, con un volumen de huecos inferior al 45%. Otros: ladrillos clínker y gresificados: Son ladrillos cerámicos fabricados a partir de arcillas especiales que, al ser cocidas a alta temperatura, cierran de tal forma su porosidad que dan como resultado un material con una absorción de agua ≤ 6% y una densidad absoluta ≥ 2000 kg/m3. Además de estas características, los ladrillos clínker deben tener una resistencia característica normalizada a compresión de 40 N/mm2. Ladrillos y bloques para revestir Los ladrillos y bloques para revestir son aquellos que se utilizan en fábricas de albañilería acabadas exteriormente con un revestimiento. Puede tratarse tanto de una pared exterior que esté protegida frente a la penetración del agua (por ejemplo, mediante una capa de revoco o por un revestimiento discontinuo), de la hoja interna de un muro capuchino (muro formado por dos muros de una hoja cada uno) de una pared interior. Las fábricas de ladrillos y bloques para revestir pueden ser o no portantes. Los ladrillos y bloques para revestir pueden ser según su configuración piezas macizas, perforadas, aligeradas o huecas. Piezas Macizas: son aquellas sin perforaciones o con perforaciones que atraviesan por completo los ladrillos o bloques, perpendicularmente a la cara de apoyo, con un volumen de huecos inferior al 25%. Piezas Perforadas: son aquellas con una o más perforaciones que atraviesan por completo los ladrillos o bloques, perpendicularmente a la cara de apoyo, con un volumen de huecos entre el 25% y el 45%. Piezas Aligeradas: son aquellas con una o más perforaciones que atraviesan por completo los ladrillos o bloques, perpendicularmente a la cara de apoyo, con un volumen de huecos entre el 45% y el 60%. Piezas Huecas: son aquellas con uno o más huecos que atraviesan por completo los ladrillos o bloques, paralelamente a la cara de apoyo, con un volumen de huecos inferior al 70%. Aventajan a los ordinarios, ya que por llevar los taladros antes mencionado la superficie de cocción directa es mucho mayor y los espesores a traspasar por el calor mucho menores, lo que se refleja en una cocción más uniforme. Dentro del ladrillo hueco, por su formato y dimensiones, podemos encontrar ladrillos de pequeño, mediano y de gran formato. Refractarios. Son los fabricados con arcillas refractarias, que son arcillas puras exentas de cal y de hierro. Pueden obtenerse agregando a ciertas arcillas muy áridas uno o dos volúmenes de cemento de tierra refractaria finamente molida. Por resistir sin alterarse a altas temperaturas se emplean para el revestimiento interno de hornos, chimeneas etc. Hidráulicos. Son ladrillos fabricados expresamente para soportar enérgicamente la humedad, pues se endurece bajo el agua. Existen diversas mezclas que dan buenos resultados en este sentido, y entre ellas citaremos la debida a Bleinninger y Hasselmann, que es la siguiente: arcilla seca y molida, 91'5%; limaduras de hierro, 3%; cloruro sódico, 2%; potasa, 1'5%; y cenizas de sauce, 2%. El conjunto de estas sustancias se calienta a unos 2.000 grados, y a las cuatro o cinco horas se vierte en moldes y se vuelve a cocer a unos 400 grados, con lo que queda el ladrillo fabricado. Bloques cerámicos aligerados machihembrados: Los bloques cerámicos aligerados machihembrados son unas piezas cerámicas que permiten obtener muros de una hoja con prestaciones análogas a los compuestos por varias hojas. El diseño del bloque, a través de la densidad del material y de la configuración de los huecos, persigue obtener un producto de características singulares, no sólo resistentes, sino en cuanto a su comportamiento térmico y acústico. Los bloques cerámicos aligerados machihembrados presentan perforaciones que atraviesan por completo los bloques, perpendicularmente a la cara de apoyo, con un volumen de huecos entre el 45% y el 60%. 5.1.1.3.- Formato Designación de los ladrillos: Piezas HD: para fábricas de albañilería sin revestir o piezas con una densidad aparente alta (>1000 Kg/m3) para uso en fábrica revestida. Piezas LD: piezas de arcilla cocida para fábrica de albañilería revestida y con una densidad aparente ≤ 1.000 kg/m³. Para su uso en fábricas resistentes, a las piezas cerámicas citadas se les exigirá: Resistencia normalizada a compresión de las piezas fb ≥5 MPa (N/mm2). Las piezas se suministrarán en obra con una declaración del suministrador sobre su resistencia y la categoría de fabricación. o Piezas Categoría I (Resistencia a compresión fiabilidad ≥95%) o Piezas Categoría II (Resistencia a compresión fiabilidad < 95%) Dimensiones de los ladrillos: En general el largo del ladrillo es dos veces el ancho de este, más el espesor previsto para la llaga de mortero intermedia que en este caso es de un centímetro y grueso variable. Las normas UNE proponen las dimensiones 24 x 11'5 x h. en la que altura más un centímetro que corresponde a la del tendel o capa horizontal de mortero debe de ser un divisor del metro. De esta manera en un metro lineal habrá un número exacto de ladrillos en cualquiera de sus tres dimensiones. Rasillas: Veinticuatro centímetros (24 cm) de soga, once centímetros y medio (11,5 cm) de tizón y dos centímetros con setenta y cinco centésimas (2,75 cm) de grueso. 5.1.2.- Bovedillas Las bovedillas cerámicas se pueden definir como piezas obtenidas mediante moldeo, secado y cocción, de una pasta arcillosa. Se emplean en la construcción de forjados unidireccionales y reticulares, como elemento aligerante de los mismos, aunque a veces también puede tener función resistente sirviendo de encofrado al hormigón del forjado. Tipos de bovedillas cerámicas Las bovedillas cerámicas pueden ser de varios tipos, dependiendo del tipo de forjado. Bovedilla cerámica con aletas, para forjados con viguetas prefabricadas Bovedilla cerámica sin aletas, para forjados "in situ" Bovedilla cerámica sin aletas cegada, para forjados reticulares. La geometría de las bovedillas varía en función del fabricante. Tipos de forjados con bovedilla cerámica: Los forjados con bovedilla cerámica pueden ser unidireccionales o bidireccionales (reticulares). A su vez los forjados unidireccionales, en función del tipo de nervio de hormigón, pueden ser: Forjados "in situ": Forjados unidireccionales con vigueta prefabricada armada Forjados unidireccionales con vigueta pretensadas: Forjados bidireccional in situ: Según su función, se distinguen dos tipologías diferentes: Bovedillas aligerantes (A). Son aquellas cuya función es servir de encofrado al hormigón del forjado. Bovedillas resistentes (R). Son aquellas que además de servir de encofrado, puede considerarse a la cerámica en contacto con el hormigón como parte de la capa de compresión del forjado. 5.1.3.- Adoquín cerámico Los adoquines cerámicos son elementos utilizados en la superficie de pavimentos y fabricados preferentemente a partir de arcilla y de otros materiales arcillosos, con o sin aditivos, mediante modelado, secado y cocción a una temperatura suficientemente alta para formar un producto cerámico duradero. Entre los pavimentos de adoquín cerámico se distinguen dos tipologías: Pavimento flexible: Pavimento consistente en la colocación de piezas resistentes sobre una cama de arena gruesa, precompactada sin aglomerantes y relleno posterior de las juntas con arena de menor diámetro y compactación del conjunto. Pavimento rígido: Pavimento colocado con junta de mortero sobre un lecho de mortero similar, éste último colocado a su vez sobre una base rígida. La pavimentación flexible se ejecutará para usos peatonales y de tráfico de vehículos, mientras que la pavimentación rígida irá destinada al tránsito peatonal. Forma: Tendrán cualquier forma que permita su fácil colocación en plantilla repetida, normalmente serán rectangulares. Pueden presentar un bisel en una o en varias de sus aristas de la cara vista (formando la superficie vista). Para pavimentos flexibles, se pueden suministrar adoquines con picos espaciadores en una o más de sus caras, las cuales siempre estarán en posición vertical en el momento de su utilización. Para pavimentación rígida, los adoquines no deberán tener picos espaciadores, debiendo ser rectangulares o de otras formas que permitan su colocación en combinación con otros, separados por una junta de mortero de 10 mm. Dimensiones nominales Para pavimentos flexibles, el espesor nominal de la pieza no deberá ser inferior a 40 mm y las dimensiones nominales serán tales que la relación entre longitud y anchura totales no sea superior a 6. Para pavimentos rígidos el espesor de la pieza no será inferior a 30 mm. Ventajas de los pavimentos con adoquín cerámico: 1) Durabilidad y permanencia del color: La durabilidad y permanencia del color es, sin duda, una de las mayores ventajas que aporta la construcción de pavimentos con adoquín cerámico. A diferencia de otros productos el adoquín cerámico mantiene inalterables en el tiempo su gama amplia de colores lo que le confiere una gran belleza natural (como elemento cerámico) y duradera. 2) Posibilidades expresivas: La variada gama de colores y las múltiples combinaciones en planta que admiten los adoquines cerámicos ofrecen una perfecta combinación entre técnica y estética, quedando limitadas exclusivamente a la imaginación del proyectista las posibilidades expresivas con este tipo de pavimento. 3) Cualidades físicas: Dichas cualidades le hacen resistir la acción de las heladas y los ambientes donde la contaminación, las lluvias ácidas y el resto de los agentes agresivos acabarían con otros materiales. Los pavimentos con adoquines cerámicos no se deforman con la acción de temperaturas altas en verano. La resistencia a compresión de los adoquines cerámicos sólo puede ser comparable a los de piedra natural. Además, su elevada resistencia al desgaste, su dureza frente al rayado y su excepcional resistencia a la flexotracción, les permite obtener mejores resultados que otros adoquines de grueso muy superior, lo que se traduce en un menor peso de la pieza y un mayor rendimiento en su colocación. Esta gran resistencia mecánica les permite resistir cargas puntuales importantes. 4) Mantenimiento económico: En un pavimento flexible de adoquines, la conservación se reduce a eliminar posible vegetación que pueda producirse en las juntas, y rellenar éstas cada vez que la acción erosiva del ambiente así lo exija. 5) Facilidad en las reparaciones: Existe la posibilidad en los pavimentos flexibles adoquinados de levantamiento de las piezas sin provocar deterioros en los mismos, caso por ejemplo de que sea necesario reparar algún servicio urbano. Por tanto, en los pavimentos de aceras, plazas, patios, etc., la característica de reutilización de los adoquines es muy válida, ya que en estos emplazamientos debe contarse siempre con posteriores trabajos en el subsuelo, pudiendo volverse a utilizar los adoquines cerámicos cuando y cuantas veces sea necesario. También es apropiado el uso de adoquinado para terrenos con gran inestabilidad, en los que deben efectuarse alguna corrección de regularidad de superficies debido a asientos localizados. Una vez concluida la reparación del pavimento, ésta no se aprecia. 6) Facilidad de ejecución: La facilidad de ejecución queda evidenciada por el empleo incluso de personal no especialista haciendo uso de herramientas manuales. Además, otra ventaja es que inmediatamente después de haber terminado el adoquinado se puede utilizar, tanto para tráfico pesado como para tráfico peatonal. 7) Vida útil: Se considera para pavimentación con adoquín cerámico una vida útil superior a 30 años, siendo ésta muy superior a la de otros pavimentos. 5.2.- Prefabricados de hormigón 5.2.1.- Bloques Es una pieza prefabricada de cemento, agua y áridos. Puede llevar aditivos y pigmentos. Forma paralelepípedo rectangular, que presenta perforaciones uniformemente repartidas, en el eje normal al plano de asiento. Sin armadura alguna y con densidades comprendidas entre 1.700 kg/m3 y 2.200 kg/m3. Clasificación por categoría: Viene definida por la resistencia a la compresión del bloque, o sea, la relación entre la carga de rotura de un bloque y su sección bruta neta. Según su resistencia nominal los bloques pueden ser: R3, R4, R5, R6, R8, R10 (N/mm2) Clasificación según el tipo: Según su índice de macizo (relación entre la sección neta y la sección bruta del bloque). Pueden ser: o H: bloque hueco: bloque con índice macizo entre 0.4 y 0.8. o M: bloque macizo: bloque con índice macizo superior a 0.8. Según su acabado. o V: Cara vista: bloque adecuado para su uso sin revestimiento. o E: A revestir: Bloque que tiene una rugosidad suficiente para proporcionar una buena adherencia al revestimiento. Según las dimensiones. Largo, alto, y ancho. (la más común es 40x20x20 cm,) o Se definen dos anchuras:  Anchura Nominal: 60, 75, 100, 125, 150, 200, 250, 300 mm.  Anchura fabricación 50, 65, 140, 190, 240, 290 mm. o Se definen dos alturas:  Altura nominal 200, 250, 300.  Altura fabricación 190, 240, 290. o Se definen dos longitudes:  Longitud nominal 400, 500, 600.  Longitud fabricación 390, 490, 590. Se recomiendan que las dimensiones se ajusten a las siguientes series: o SERIE A: 400, 200, y cualquier otro ancho de la tabla. Se designa por A y el ancho elegido. o SERIE B: 500, 250, y cualquier otro ancho de la tabla. Se designa por B y el ancho elegido. o SERIE C: 600, 300, y cualquier otro ancho de la tabla. Se designa por C y el ancho elegido. Para bloques con relieves el fabricante definirá las medidas de fabricación, que nunca serán inferiores a las anteriores. Clasificación según grado: El grado viene definido por su capacidad para absorber agua. I: grado I: absorción máxima (media ≤ 9%), máximo valor individual (≤ 11%) II: grado II: sin limitación Los bloques no deberán presentar un valor de absorción superior al establecido para su grado. Designación de los bloques a) Referencia general al producto. Ej.: bloque de hormigón de áridos densos. b) Referencia al tipo, con su notación correspondiente a: Índice de macizo, hueco…Acabado. Dimensiones (las nominales y entre paréntesis las de fabricación). c) Referencia a su categoría (categoría I o II). d) Referencia al grado con su notación correspondiente. e) Referencia a esta norma. Aplicaciones: Los bloques para cerramiento tienen un uso principalmente decorativo, teniendo una de sus caras preparadas para este fin, encontrando variedad de colorido e imitación a piedras naturales. Los estructurales son los utilizados para los muros de carga. 5.2.2.- Bordillos prefabricados de hormigón Elemento prefabricado de hormigón de forma prismática, macizo y con una sección transversal condicionado por las superficies exteriores de distinta naturaleza a las que delimita. Puede estar constituido e integrado por un solo tipo de hormigón en masa o estar compuesto por un núcleo de hormigón en masa grueso y una capa exterior antiabrasiva fina con aplicación de cuarzo. Se ejecutarán con hormigones de tipo H-200 o superior, fabricados con áridos procedentes de machaqueo, cuyo tamaño máximo será de veinte milímetros (20 mm), y cemento portland P-350. Las piezas se asentarán sobre un lecho de hormigón. Las piezas que forman el bordillo se colocarán dejando un espacio entre ellas de cinco milímetros (5-10 mm). Este espacio se rellenará con mortero del mismo tipo que el empleado en el asiento. Sus componentes son: Cemento, áridos, agua, aditivos y pigmentos. Clasificación: a) Por el tipo de fabricación: Monocapa: Bordillo macizo constituido por un núcleo de un solo tipo de hormigón en masa. Doble capa: Capa de acabado superpuesta al núcleo de hormigón del bordillo o pieza complementaria para mejorar la estética y comportamiento de la cara vista. b) Por el uso previsto: Bordillo Peatonal (A): Bordillo para la delimitación de dos planos de uso peatonal de distinta naturaleza, si bien ocasionalmente puede admitir el uso de circulación lenta de vehículos. Bordillo de Calzada (B): Bordillo diseñado para delimitación de planos de distinta naturaleza, al menos uno de los cuales es de circulación de vehículos. Cuando el chaflán dispone de una pendiente baja que permite el fácil remonte de ruedas de vehículos, estos bordillos de calzada reciben el nombre de remontables. Pieza complementaria rígola (R): Elemento diseñado para ir adosado a los bordillos rectos de la calzada para facilitar el drenaje superficial y encintar la capa de rodadura de la calzada. c) Por su forma: Bordillo Recto: Bordillo con aristas longitudinales rectilíneas. Bordillo Curvo: Bordillo con sus aristas longitudinales X curvilíneas, moldeado para ceñirse a las medidas de las curvas, calzadas y aceras. a. Cóncavos C b. Convexos c. Bordillo escuadra Denominación de los bordillos: La designación de los bordillos y piezas complementarias de hormigón se compondrá de los siguientes términos separados por guiones: A. Referencia al producto: "BORDILLO" "RIGOLA" B. Referencia a su forma: Rectos; Curvos (cóncavo o convexo); Escuadra (cóncava o convexa) CÓNCAVO "C" o CONVEXO "X" C. Referencia a su Tipo: DOBLE CAPA, mediante la expresión "DC" MONOCAPA, mediante la expresión "MC" D. Referencia a su sección: Mediante la característica Peatonal (A); Bordillo de calzada (C); Rígola (R), seguida de un índice numérico y de la altura y anchura máximas de esta sección, expresadas por el signo correspondiente, según la E. Referencia de su longitud nominal, en caso de que difiera de las recomendadas. F. Referencia a su Clase, mediante la expresión: RESISTENCIA A LA FLEXIÓN En función de la resistencia a la flexión se clasificarán en i. R 3.5 para valores R 3.5 N/mm2 (S) ii. R 5 para valores R 5 N/mm2 (T) iii. R 6 para valores R 6 N/mm2 (V) Generalmente se utilizará la clase 2, marcado T, reservando la clase 1, marcado S, para condiciones poco exigentes (por ejemplo, jardinería) y la clase 3, marcado U, para condiciones de uso intensivo. G. Otras Clase según resistencia al desgaste por abrasión: H; I Clase según resistencia climática: B H. Referencia a la norma UNE 127025 de bordillos prefabricados de hormigón. Ejemplos: Bordillo recto, de doble capa, sección normalizada A1, clase R6: o "BORDILLO - RECTO - DC - A1. 20x14 - R6 - UNE 127025" Bordillo curvo, convexo, de radio interno 50 cm, monocapa, sección normalizada C3·, clase R5: o "BORDILLO - CURVO Radio 50 X - MC - C3. 28X17 - R5 - UNE 127025" 5.2.3.- Baldosas de cemento Las baldosas prefabricadas son productos elaborados en fábrica a base de cemento y áridos de diversas naturalezas en función del uso al que están destinadas. Poseen dos capas una superior llamada huella (cara vista) y otra inferior llamada base. La huella o cara superior está constituida por trozos o granos de agregados (mármoles, calizas, granitos, sílices, basaltos) aglomerados con cemento, normalmente coloreado y sometido a un proceso de vibroprensado que permite diversos acabados en su cara vista. La composición de la cara superior de las baldosas puede ser muy variada, así como los tamaños de los agregados, desde chinas (piedras pequeñas) hasta trozos de mármol, que constituyen su superficie, tomando en cada caso una denominación específica en función de estos tamaños. La capa inferior que da soporte a la cara superior está formada por un mortero de cemento gris y con un acabado rugoso para facilitar la adherencia con el mortero de agarre. Según las normas actuales los pavimentos prefabricados de hormigón se pueden tipificar en: Baldosas de hormigón: pavimento prefabricado de hormigón cuyas dimensiones abarcan desde los 25cm de lado hasta los 60cm Losas: es aquella baldosa prefabricada de hormigón con dimensiones superiores a los 60cm de lado. Losetas: es aquella baldosa prefabricada de hormigón con dimensiones inferiores a los 25cm de lado. Adoquines de hormigón: es aquel tipo de pavimento prefabricado de hormigón de dimensiones prismáticas de forma que su longitud total dividida por su espesor es menor o igual que cuatro y que en ninguna de sus secciones transversales la distancia horizontal es menor a 50mm. Terrazo exterior: es un pavimento de uso exterior formado por trozos de mármol o china aglomerado con cemento. Terrazo interior: es un pavimento de uso interior formado por trozos de mármol o china aglomerado con cemento y cuya superficie habitualmente se pulimenta. Baldosa hidráulica: ésta se diferencia del resto por su carácter artesanal, ya que se emplean moldes sobre los que se vierten morteros hidráulicos de diferentes colores obteniendo como resultado una baldosa con un mosaico en su cara vista Los pavimentos se pueden clasificar de la siguiente manera: Por el número de capas: o Bicapa: se compone de capa de huella y capa de revés, la capa de huella debe tener un mínimo de 4 mm de grosor, y en todo caso el grosor de los áridos no puede ser superior a las 3/4 partes del espesor total de la capa de huella o Monocapa: posee únicamente la capa de huella. Por la localización de su uso: o Interior: son aquellos pavimentos que por sus propiedades técnicas sólo pueden ser usados en el interior de edificaciones. o Exterior: son aquellos pavimentos que por sus propiedades técnicas (resistencia a la heladicidad, resistencia al deslizamiento, resistencia al desgaste) y por el acabado de su superficie deben usarse en zonas exteriores. Son pavimentos exteriores las baldosas de hormigón, losas, losetas, adoquines de hormigón y el terrazo exterior. Por el acabado superficial: o Pulido: Acabado mediante el cual la cara vista queda perfectamente lisa, con el empleo en fábrica de pulidoras industriales, pudiéndose suministrar con diversos grados de pulido. En las baldosas pulidas se puede conseguir una amplia gama de colores y tonalidades al combinar los áridos y la pigmentación de la cara vista. La op