TPS Tools Training PDF

TL & GL TPS TOOLS TRAINING Zaman ve Adam Hesabı Standart İş Gereksinimleri 15-01-2020 S.Koşucuoğlu O.M.D. 1 Eğitim İçeriği 1. Takt Time(T.T.)...

TL & GL TPS TOOLS TRAINING Zaman ve Adam Hesabı Standart İş Gereksinimleri 15-01-2020 S.Koşucuoğlu O.M.D. 1 Eğitim İçeriği 1. Takt Time(T.T.) & Actual (Gerçek) Takt Time(A.T.T.) 2. Cycle Time(CT) &Toplam Cycle Time (SCT) 3. Headcount(H/C) & Hensei kouritsu 4. Daiatari Kousu 5. İş & Standart İş & Standart 3 Döküman 6. Just in Time & Jidouka 7. 7 Muda 2 1. Takt Time & Actual (Gerçek) Takt Time 1.1- Takt Time (T.T) Müşterinin 1 set ürünü talep ettiği zaman. 3 1. Takt Time & Actual (Gerçek) Takt Time 1.1- Takt Time (T.T) Örnek: Günlük Çalışma Takt Time= Zamanı: 1275dk / 1000425dk. x 3vrd. =1275dk. set =1,27dk Günlük 1275dkMüşteri x 60sn*Talebi: =76,21000 sn set/day (*Saniyeye çevirmek için 60 ile çarpılır. 4 1. Takt Time & Actual (Gerçek) Takt Time 1.2- Actual (Gerçek) Takt Time (A.T.T.) →Takt time hesabından farklı olarak üretim harici zamanlar çıkarılır, fazla mesai gibi ilave zamanlar varsa eklenir. →İstenen üretim miktarına bölünür → Çıkan sonuç verimlilik hedefi ile çarpılır. (OA=Hedeflenen Verimlilik) 5 1. Takt Time & Actual (Gerçek) Takt Time 1.2- Actual (Gerçek) Takt Time (A.T.T.) Üretim Harici Kayıp Zamanlar Nelerdir? Öngörülen Makina/Ekipman Duruş zamanı (Kalıp değişim, Ön hazırlık, Bakım vs) Planlanmış Toplantı, Eğitim ,Deneme Üretimi, 5S zamanı vb. 6 1. Takt Time & Actual (Gerçek) Takt Time 1.2- Actual (Gerçek) Takt Time (A.T.T.) Örnek Günlük Çalışma Zamanı: 425dak. x 3vard. =1275dak./gün Günlük Müşteri Talebi: 1000set/gün Öngörülen Makina Ekipman Duruş Zamanı: 40dak. /gün Planlanan Duruş Zamanı: 45dak./gün Hedeflenen Verimlilik: 96% 7 1. Takt Time & Actual (Gerçek) Takt Time Alıştırma ① Müşteri Talebi:850 set/gün Çalışma zamanı:400 dak/vardiya Günlük 3 vardiya Kalıp Değişimi:35 dak/gün Planlı duruş:30 dak/gün Verimlilik :95% T.T.=? A.T.T.=? 8 1. Takt Time & Actual (Gerçek) Takt Time Alıştırma ① Çözüm Müşteri Talebi:850 set/gün T.T.=400 dak x 3vardiya=1200 dakika Çalışma zamanı:400 dak/vardiya 1200 dakika / 850 set=1.41 dakika Günlük 3 vardiya Kalıp Değişimi:35 dak/gün 1.41 dakika x60 saniye=84,6saniye Planlı duruş:30 dak/gün A.T.T.=400 dak x 3 vardiya =1200 dakika Verimlilik :95% T.T.=? 1200 dak – 65 dakika=1135 dakika A.T.T.=? 1135dakika x 0,95(verimlilik) = 1078,25dak. 1078.25 / 850 set =1,26 dakika 1,26 dakika x 60 saniye= 75,6 saniye 9 1. Takt Time & Actual (Gerçek) Takt Time Alıştırma ② Müşteri Talebi: 820 set/gün Çalışma zamanı: 410 dak/vardiya Günlük 3 vardiya Kalıp Değişimi: 20 dak/gün Planlı duruş: 15 dak/gün Verimlilik : 97% T.T.= ? A.T.T.= ? 10 1. Takt Time & Actual (Gerçek) Takt Time Alıştırma ② Çözüm Müşteri Talebi: 820 set/gün T.T.= Çalışma zamanı: 410 dak/vardiya 410dak x 3 vard.=1230dak Günlük 3 vardiya 1230dak / 820 set =1,5 dak Kalıp Değişimi: 20 dak/gün Planlı duruş: 15 dak/gün 1.5 dak x 60 saniye = 90 saniye Verimlilik : 97% A.T.T.= T.T.= ? A.T.T.= ? 1230dakika-35dakika=1195dakika 1195 dak. x 0,97(verimlilik)=1159.15 dakika 1159.15dak/820 set=1,41 dak 1,41 x 60saniye= 84,6 saniye 11 2. Cycle Time(CT) & Toplam Cycle Time(S SCT) 2.1- Cycle Time(C.T) Bir proseste,bir set ürün üretmek için harcanan iş yükü Takt Time ile karıştırılmamalıdır. 12 2. Cycle Time(CT) & Toplam Cycle Time(S SCT) 2.1- Cycle Time(C.T) Örnek: 1.pros. Chr CT:68sn 3.pros.Corolla CT:71sn 4.pros. Averaj CT:72sn.......Hattı Yamazumi Chr :69% Cor :31%⼈ 100 80 72 73 70 72.07 68 70 68.62 68 70.76 69 71 69.62 70 65 68.45 60 40 20 Chr 0 cor Chr Cor Chr Cor Chr Cor Chr Cor 1 2 Avr. 3 Avr. 4 5 Avr. Avr. Avr. 13 2. Cycle Time(CT) & Toplam Cycle Time(S SCT) 2.2- Toplam Cycle Time(S SCT) Proseslerin bir set ürünü üretmek için harcadıkları Toplam İş Yüküdür........Hattı Yamazumi Chr :69% 80 72 73 Cor :31%⼈ 68 70 68.62 68 70.76 69 71 69.62 70 72.07 70 68.45 65 60 40 20 Chr 0 cor Chr Cor Chr Cor Chr Cor Chr Cor 1 2 3 4 5 Avr. Avr. Avr. Avr. Avr. 14 2. Cycle Time(CT) & Toplam Cycle Time(S SCT) 2.2- Toplam Cycle Time(S SCT) Örnek: Chr S SCT:352sn(68+72+69+73+70) Corolla S SCT:344sn Averaj S SCT:350sn.......Hattı Yamazumi Chr :69% sn Cor :31%⼈ 80 73 72 70 72.07 68 70 68.62 68 70.76 69 71 69.62 70 65 68.45 60 40 20 Chr 0 cor Chr Cor Chr Cor Chr Cor Chr Cor Avr. 1 Avr. 2 Avr. 3 Avr. 4 5 Avr. 15 2. Cycle Time(CT) & Toplam Cycle Time(S SCT) 2.2- Toplam Cycle Time(S SCT) 2.2.a- Oran Hesabı 710 set/1028set=0,69 69% Chr :710 set 318 set/1028set=0,31 31% Cor :318 set Toplam :710set + 318set =1028 set⼈ 2. Cycle Time(CT) & Toplam Cycle Time(S SCT) 2.2- Toplam Cycle Time(S SCT) 2.2.b- sn Averaj Hesabı Chr :69% Cor :31%⼈ Chr cor Chr Cor Chr Cor Chr Cor Chr Cor Avr. Avr. Avr. Avr. Avr. 3.pros. Chr CT x Chr Üretim Oranı + 3.Pros. Cor. CT x Cor. Üretim Oranı = 3.pros Averaj CT ( 69” x 0,69 ) + ( 71” x 0,31 ) 47,61” + 22,01” = 69,62” Chr SCT x Chr Üretim Oranı + Cor. SCT x Cor. Üretim Oranı = Averaj SCT ( 352” x 0,69 ) + ( 344” x 0,31 ) = 17 242,88” + 106,64” = 349,52” 2. Cycle Time(CT) & Toplam Cycle Time(S SCT) Alıştırma ③ 2.Proses Chr CT:? Chr SCT:? 4.Proses Corolla CT:? Corolla SCT:? Chr :74% 3.proses Averaj CT:? Average SCT:?.........Hattı Yamazumi Cor :26%⼈ 100 80 76 78 77 76 74 75 74 72 60 40 20 0 1.Proses 2.Proses 3.Proses 4.Proses Averaj COR CHR 18 2. Cycle Time(CT) & Toplam Cycle Time(S SCT) Alıştırma ③ Çözüm 2.Proses Chr CT:? Chr SCT:? 2.Proses Chr CT: 72” 4.Proses Corolla CT:? Corolla SCT:? 4.Proses Corolla CT:76” 3.proses Averaj CT:? Average SCT:?.........Hattı Yamazumi 3.proses Averaj CT: Chr :74% 77 x 0,74=56,98 100 Averaj Toplam CT=299,08” Cor :26%⼈ 75 x 0,26=19,50 56,98+19,50=76,48” 80 76 78 77 75 76 74 72 76,48” 74 60 Chr SCT:297”(74+72+77+74) Corolla SCT:305”(76+78+75+76) 40 Average SCT: 20 297 x 0,74=219,78 0 1.Proses 2.Proses 3.Proses 4.Proses 305 x 0,26=79,3 219,78+79,3=299,08” Averaj COR CHR 19 3. Headcount & Hensei Kouritsu 3.1- Headcound(H/C): Hattın ihtiyacı olan gerçek operatör sayısı Toplam İş Yükü Zamanı SCT 869,3” = 11,35 Opr. Gerçek Takt Time 79 ” A.T.T. 20 3. Headcount & Hensei Kouritsu 3.2- Hensei Kouritsu: Hatta çalışan operatörlerin doluluk oranı Hatta olması gereken operatör sayısı 11,35 opr. = 0,945 94,5% Opr 12 opr. Hatta olan operatör sayısı 21  Alıştırma ④ 1.proses 2.proses 3.proses 4.proses Çalışma zamanı 1200 dk 1050 A speck 66 62 64 60 TMMT Üretim sayısı set/gün A Speck Σ CT 509.00 B B Speck Σ CT 410.00 Speck 69 58 52...............................Hattı 54 Yamazumi Average Σ CT 478.31 A speck üretim adedi 725 set B speck üretim adedi 325 set A.T.T 63.94 63.94 63.94 63.94 63.94 63.94 63.94 63.94 100 Hedeflenen Verimlilik Oranı 95% TBT Planlı Duruş 45dak/gün 80 60 40 T.T. ? A.T.T ? 20 A speck üretim oranı ? B speck üretim oranı ? 0 4.Proses A speck CT ? 1.proses 2.proses 3.proses 4.proses 5.proses 6.proses 7.proses 8.proses 2.Proses B speck CT ? 22 3.Proses Averaj CT ?  Alıştırma ④ Çözümler 1.proses 2.proses 3.proses 4.proses T.T. 1200 dak. / 1050 set=1.14 dak 1.14dak x 60sn= 68.4 sn A speck 66 62 64 60 1200dk – 45dk = 1155dk 1155dk x 0.95=1097.25dk A.T.T 1097.25dk / 1050 set=1.04 dak 1.04dak x 60 sn.=62.4 sn B A speck üretim mik / Toplam üretim miktarı TMMT çalışma zamanı 1200 dk A speck üretim oranı Speck 69 58 52 54 725set / 1050set = 0.6 → 69% TMMT Üretim sayısı 1050 set/gün A speck üretim adedi 720 set B speck üretim oranı A Speck Σ CT 325set /509.00 1050set = 0.31 → 31% B speck üretim adedi 330 set B Speck Σ CT 410.00 TBT ÇalışmaVerimlilik Hedeflenen zamanı 1200 dk 4.Proses A speck CT Average Σ CT 478.31 60sn Oranı 95% TBT Planlı Duruş 45dak/gün 58sn 2.Proses B speck CT 64sn x 0.69 =44.16sn 3.Proses Averaj CT 52sn x 0.31=16.12sn 44.16sn+16.12sn=60.28sn T.T. ? A.T.T ? A Speck ∑CT 66sn+62sn+64sn+60sn=252sn A speck üretim oranı ? B speck üretim oranı ? B Speck ∑CT 69sn+58sn+52sn+54sn=233sn 4.Proses A speck CT ? 2.Proses B speck CT ? 252snx0.69=173.88 sn 233snx0.31=72.23 sn Average ∑CT 3.Proses Averaj CT ? 173.88sn+72.23sn=246.11sn A Speck Σ CT ? Averaj Toplam CT / A.T.T Headcount H/C B Speck Σ CT ? Hatta olması gereken opr. sayısı 246.11sn / 62.4sn =3.94 Average Σ CT ? Hensei Kouritsu Olması gereken adam sayısı / Olan adam sayısı Headcount(Hatta olması gereken opr. Sayısı) ? (Opreratör Doluluk Oranı) 3.94kişi/4kişi =0.985 → 98.5% Hensei Kouritsu (Opr. Doluluk Oranı) ? 23 4.Daiatari Kousu Daiatari Kousu = Averaj SCT + F.L.+ CHR SPECK ∑CT : 297sn COR SPECK ∑CT : 305sn O.A Verimlilik Hedefi 97% 329sn.........Hattı Yamazumi AVERAJ ∑CT : 298sn 9sn OA (A.T.T x Opr. 320” F.L 22sn Sayısı) 100 AVERAJ 80 74 76 74.52 78 73.56 77 75 76.48 74 76 74.52 SCT 298sn 72 60 40 Averaj SCT = 74sn + 73sn + 76sn + 75sn=298sn 20 Formation Loss (F.L.) =( A.T.T. x Operatör sayısı) – Averaj SCT 0 1.Proses 2.Proses 3.Proses 4.Proses (F.L.) = ( 80 x 4 ) - 298sn (F.L.) = 22sn Opeartion Availibility (O.A.) = Averaj SCT x 3% Averaj COR CHR (O.A.) = 298 x 0,03 24 (O.A.) = 9sn” 4.Daiatari Kousu Alıştırma ⑤ 500 400 80 74 300 72 71 72 69 69 68 67 65 65 60 200 40 100 20 0 1 0 1.PROS 2.PROS 3.PROS 4.PROS 5.PROS cor chr avrg cor chr avrg cor chr avrg cor chr avrg cor chr avrg 25 4.Daiatari Kousu Averaj SCT+F.L.+ O.A. Alıştırma ⑤ Top. CT x Verimsizlik 333+27+9,99= 333 x 0,03=9,99 369,99sn DAIATARI KOUSU A Opr. Sayısı x A.T.T. COR 5 x 72 =360” SCT:62+64+63+66+72=327” CHR SCT:67+71+70+72+67=347” 500 O.A. AVR SCT:327x0,70=228,9 B 347x0,30=104,1 F.L. 80 228,9+104,1=333” 74 69 69 72 71 68 72 67 A- 65 65 360 - 333= 400 27B 60 Averaj 9.99 27 SCT 40 300 20 200 1 0 1.PROS 2.PROS 3.PROS 4.PROS 5.PROS 333 cor chr avrg cor chr avrg cor chr avrg cor chr avrg cor chr avrg 26 Alıştırma ⑥ Müşteri Talebi: 200 set/vardiya Çalışma zamanı: 425 dak/vardiya Kalıp Değişimi: 10 dak/vardiya Planlı duruş: 15 dak/vardiya Verimlilik : 96% Averaj SCT:20 dakika Hatta bulunan operator sayısı 11 kişi T.T.= ? A.T.T.= ? 27 Olması gereken Adam sayısı=? Alıştırma ⑥ Müşteri Müşteri Çalışma zamanı 425 dk T.T. Müşteri Çalışma Çalışma zamanı 425 425 dk Müşteri Talebi: 200 set/vardiya T.T. == MüşteriÜretim Çalışma Üretim zamanı zamanı Sayısı Üretim Sayısı 200 425 200 dk set dk 200 set == = 2.12 2.12 dk 2.12 dk dk 127.2 127.2 sn 127.2 sn sn Çalışma zamanı: 425 dak/vardiya T.T. = Sayısı Üretim Sayısı set 200 set = 2.12 dk 127.2 sn Kalıp Değişimi: 10 dak/vardiya Çalışma Çalışma Zamanı−Üretim Harici Kayıp Zaman Hedeflenen Hedeflenen verimlik Planlı duruş: 15 dak/vardiya A.T.T.= Çalışma Zamanı−Üretim Zamanı−Üretim Harici Harici Kayıp Kayıp Zaman Zaman verimlik XX Hedeflenen verimlik A.T.T.= A.T.T.= Çalışma Zamanı−Üretim Üretim Üretim Harici miktarı(set) Üretim miktarı(set) miktarı(set) Kayıp Zaman X Hedeflenen X (O.A) (O.A) (O.A) verimlik Verimlilik : 97% Üretim miktarı(set) (O.A) Averaj SCT:1200 sn 425 dk-25 425 dk-25 dk 425 dk-25 dk dk XX 0.97 0.97 == 1,94dk 1,94dk 116.4 116.4 sn 425200 dk-25 200 set set dk X 0.97 = 1,94dk 116.4 sn sn Hatta bulunan operator sayısı 11 kişi 200 set X 0.97 = 1,94dk 116.4 sn 200 set T.T.= ? Averaj Averaj Toplam CT 1200 sn H/C == Averaj Toplam Toplam CT CT == 1200 1200 sn sn 10.3 10.3 kişi H/C Averaj Toplam Gerçek T.T CT = 1200 sn 116.4 sn == 10.3 kişi kişi A.T.T.= ? H/C = Gerçek T.T Gerçek T.T Gerçek T.T = 116.4 116.4 sn sn 116.4 sn = = 10.3 kişi Olması gereken Adam sayısı(H/C)=? Olması Olması gereken adam sayısı 10.3 kişi Hensei Kouritsu(Hat yerleşim verimliliği)=? Hensei Kouritsu == Olması gereken gereken adam adam sayısı sayısı == 10.3 10.3 kişi kişi == 93.6% 93.6% Hensei Hensei Kouritsu Kouritsu = OlmasıOlan Olangereken adam Olan adam adam sayısı adam sayısı sayısı sayısı = = 10.3 11 kişi 11 kişi kişi 11 kişi = = 93.6% 93.6% Olan adam sayısı 11 kişi 28 Alıştırma ⑦ DAIATARI KOUSU Çalışma zamanı 410 X3 vrd. YAMAZUMI A speck üretim adedi 702 set/gün 500 B speck üretim adedi 198 set/gün Hedeflenen Verimlilik Oranı 96% 400 TBT Planlı Duruş 30dk 80 TBT Gerçek Çalışma Zamanı 1170 T.T. 80 300 A.T.T 78 60 A speck üretim oranı 0.67 B speck üretim oranı 0.33 200 40 3.Proses A speck CT 75 2.Proses B speck CT 72 20 100 4.Proses Averaj CT 73.7 A Speck SCT 296 B Speck SCT 304 0 1.PROS 2.PROS 3.PROS 4.PROS 0 Average SCT 299 1 Hatta olması gereken adam sayısı 3.7 Hensei kouritsu 93% A 71.0 74.0 73.0 73.0 F.L (Formation Loss) 29 13.3 O.A.(Operation Availibility) 9.0 Alıştırma ⑦ DAIATARI KOUSU Çalışma zamanı 410 X3 vrd. A speck üretim adedi 702 set/gün YAMAZUMI B speck üretim adedi 198 set/gün 330,9sn O.A. 11,7sn 500 Hedeflenen Verimlilik Oranı 96% F.L. 26,66sn TBT Planlı Duruş 30dk T.T.(Takt Time)= 410dk x 3vrd=1230dk 1230dk / 900 set =1.36dk → 81,6sn 1170 80 A.T.T.(Gerçek Takt Time)= 400 80 T.T. x 3vrd=1230dk 1230dk - 30dk =1200dk/900set=1.33dk → 79,8sn 410dk A speck üretim oranı= A.T.T/ 900 set = 0,78 → 78% 702set 78 60 73,66sn B speck üretim oranı= A speck üretim oranı 0.67 300 198set / 900 set = 0,22 → 22% 3.pros. B speckA Speck CT=73sn üretim oranı 0.33 40 2.pros. B Speck CT=71sn 3.Proses A speck CT 75 4.pros. Toplam CT= 200 Averaj 73sn x 0,78= 2.Proses 56.94sn B speck CT 76sn x 0,22=16.72sn 56.94+16.72=73.66sn72 SCT 292,54sn A Speck SCT=71sn+74sn+73sn+73sn=291sn 20 4.Proses Averaj CT B Speck SCT=76sn+71sn+75sn+76sn=298sn 73.7 Averaj A Speck SCT=SCT 296 291sn x 0,78 = 226,98sn 298sn x 0,22= 65,56sn 226,98sn+65,56sn = 292,54sn 0 100 B Speck Hatta olmasıSCT gereken adam sayısı(H/C)= 304 1.PROS 2.PROS 3.PROS 4.PROS 292.54sn/79,8sn=3,66 Kişi A B A B A B A B Average Hensei SCT Kouritsu= 299 Avr Avr Avr Avr 3,66 Kişi / 4 Kişi =0,915 → 91,5% Hatta olması gereken adam sayısı 3.7 F.L (Formation Loss)= 0 4Hensei Kişi x 79,8sn=319,2sn 319,2sn 292,54sn=26,66sn 1 kouritsu 93% A 71.0 74.0 73.0 73.0 O.A.(Operation Availibility)= 292,54sn x 0,04 =11,7sn F.L (Formation Loss) 13.3 Daiatari Kousu = 30 B 76.0 71.0 75.0 76.0 O.A.(Operation 292,54sn + 26,66snAvailibility) + 11,7sn =330,9sn 9.0  5.İş &Standart İş & Standart 3 Döküman 5.1- İş: Bir sonuç elde etmek, herhangi bir şey ortaya koymak için güç harcayarak yapılan etkinlik, çalışma İş 3 bölümden oluşur. (a) Gerçek İş (SHOUMI) (b) Katmadeğeri olmayan iş (FUZUI) (c) Yan iş (Kaçınılabilir iş) (FUTAI) 31 5.İş &Standart İş & Standart 3 Döküman 5.1- İş: Bir sonuç elde etmek, herhangi bir şey ortaya koymak için güç harcayarak yapılan etkinlik, çalışma a)Gerçek İş(Shoumi); Ürüne katma değeri olan işlemlerdir. Örnek; 2 parçayı birbirine dikme,Vida sıkma,2 parçayı birbirine kaynatma süresi..vb 32 5.İş &Standart İş & Standart 3 Döküman 5.1- İş: Bir sonuç elde etmek, herhangi bir şey ortaya koymak için güç harcayarak yapılan etkinlik, çalışma b)Katma Değeri Olmayan İş(Fuzui); Ürüne herhangi bir katma değeri olmayan fakat her sette yapılan işlemler. Örnek; Dikilecek parçaları alma,hizalama,setleme- vida ve sıkım ekipmanını alma,hizalama- kaynak torcunu alma,parçayı jige setleme.klamp kapama...vb 33 5.İş &Standart İş & Standart 3 Döküman 5.1- İş: Bir sonuç elde etmek, herhangi bir şey ortaya koymak için güç harcayarak yapılan etkinlik, çalışma c)Yan iş,Kaçınılabilir iş(Futai); Ürüne katma değeri olmayan arada bir yapılan veya yapılmasada olur işlemler. Örnek; Yürümek,uzanmak,dönmek,Boş kutu atmak,Kanban düşmek;standart iş aralığında nozul temizlemek..vb 34 5.İş &Standart İş & Standart 3 Döküman 5.1- İş: Örn: Civatanın Parçaya Montajı ①Matkap almak için yürüme. ②Matkaba uzanma ③Matkabı tutma. ④Civatayı kutudan almak.⑤Matkap ve civatayı tekrar⑥Civatayı yuvaya setleme kavrama. ⑦ Matkabı montaj yapılacak ⑧Aiming the deliğe ⑧Civatayı bolt to thesokma hole ⑨Push the impact ⑨Matkabı ittirmewrench ⑩Tightening ⑩Sıkıştırma ⑪Matkabı serbest bırakma ⑫Başlangıç noktasına dönme parçanın yanına yaklaştırma Gerçek İş Zamanı 35 5.İş &Standart İş & Standart 3 Döküman 5.2- Standart İş: Aynı işin,her defasında Aynı sırayla, Aynı hareketlerle, En kolay şekilde Kısıtlı bir zamanda, En verimli şekilde yapılmasıdır 36 5.İş &Standart İş & Standart 3 Döküman 5.2- Standart İş: AMAÇ; Tam zamanında üretim yapmak Tekrar eden prosesler ve kazanılan yetiyle kalite seviyesinin sürekli artırılması İsrafın azaltılarak (MUDA) ,verimliliğin yükseltilmesi İhtiyaç duyulan adam ve ekipman kapasitesinin görünür hale gelmesi Problemleri görünür hale getirmek Kaizen imkanı sağlar (Standart iş olmazsa Kaizen yapmak mümkün değildir) 37 5.İş &Standart İş & Standart 3 Döküman 5.2- Standart İş: Standart İşin 3 Temel Şartı 1-Takt Time 2-Standart İş Sırası 3-Standart Hat İçi Stok 38 5.İş & Standart İş & Standart 3 Döküman 5.2- Standart İş: Standart İşin 3 Temel Şartı 1-Takt Time Bir set ürünün tamamlanması için belirlenen süre. 39 5.İş & Standart İş & Standart 3 Döküman 5.2- Standart İş: Standart İşin 3 Temel Şartı 2-Standart İş Sırası Operatörün, 1 tur içindeki iş yapma sırası. 40 5.İş & Standart İş & Standart 3 Döküman 5.2- Standart İş: Standart İşin 3 Temel Şartı 3-Standart Hat İçi Stok Proses içinde ve prosesler arasında standart işin yapılabilmesini sağlayan minimum stok. İs sırasına uyarak iş yapıldığı durumda, tekrar tekrar aynı sıra ve hareketle işi yapabilecek hale gelmek için gerekli stok miktarıdır. Std. Hat içi Stok 1.pros. 2.pros. 3.pros. 4.pros. 41 5.İş & Standart İş & Standart 3 Döküman 5.3- Standart 3 Döküman: İş’in standartlaştırıldığından emin olabilmek ve standart işin herkes tarafından kolaylıkla anlaşılabilir olması için hazırlanan dökümanlardır. 1-)STANDART İŞ BİRLEŞTİRME TABLOSU 2-)STANDART İŞ KOMBİNASYONU(İş Haritası) 3-)HAT BAZINDA MAKİNA KAPASİTE TABLOSU 42 5.İş & Standart İş & Standart 3 Döküman 5.3- Standart 3 Döküman: 1-)STANDART İŞ BİRLEŞTİRME TABLOSU Her bir speck üretiminin tüm operatörler tarafından aynı sıra ile yapılabilmesi için belirlenen iş sırasının ve sürelerinin yazılı olduğu döküman Line SEAT BUQ. Print Datetime Friday, June 19, 2020 4:56:44 PMItems per Shift 0 Legend Part Number Section Takt Time [sec.] 0 Work Takt Time CT + incidental per item Part Name SHIELD P8 Analysis No. Title Movie File Name Wait Phase 187 SHIELD (P8) SHİELD-2.MPG Walking Registration Date : CycleTime CT + incidental time Note Feed 2020/06/19 Order of Before Improvement Unit (sec.) Work Element Equipment Work Feed Wait Walking 4.29 8.58 12.87 17.16 21.45 25.74 30.03 34.32 38.61 42.9 47.19 51.48 55.77 60.06 64.35 68.64 72.93 77.22 81.51 85.8 CT + incidental per item:85.87 1 PARÇAYI ALMAYA GİT 0 0 0 3.47 CT + incidental time:85.87 2 PARÇAYI AL 3.63 0 0 2.11 3 PARÇA ALMAYA GİT 0 0 0 4.11 4 PARÇAYI AL 2.31 0 0 3.59 5 ALT PARÇA AL 6.43 0 0 0 6 PARÇAYA SETLE 0.99 0 0 0 7 CLAMP KAPA 0.71 0 0 0 8 ALT PARÇAYI AL 0.99 0 0 0 9 PARÇAYA SETLE 1.15 0 0 0 10 VİDA AL SIKMA APARATI İLE HİZALA 4.39 0 0 0 11 VİDA SIK 1.63 0 0 0 12 VİDA HİZALA 2.83 0 0 0 13 VİDA SIK 2.19 0 0 0 14 VİDA HİZALA 1.95 0 0 0 15 VİDA SIK 1.91 0 0 0 16 VİDA HİZALA 2.23 0 0 0 17 VİDA SIK 2.11 0 0 0 18 CHECK KALEMİ İLE KONTROL ET 6.15 0 0 0 19 ANA PARÇA İLE ALT PARÇA AL 3.95 0 0 0 20 SETLE 1.39 0 0 0 21 ALT PARÇA AL 3.59 0 0 0 22 SETLE 1.31 0 0 0 23 ASKI AL ASANSÖRE KOY 8.55 0 0 0 24 INNER PARÇAYI AS 1.47 0 0 0 25 OUTER PARÇAYI KONTROL ET 5.55 0 0 0 26 OUTER PARÇAYI AS 2.67 0 0 0 27 START VER 0.75 0 0 1.47 43 Number of Element :27 Total 71.07 0 0 14.79 5.İş & Standart İş & Standart 3 Döküman 5.3- Standart 3 Döküman: 2-)STANDART İŞ KOMBİNASYONU(STD. İŞ HARİTASI) İnsanın hareketleriyle makinanın hareketinin birleştirilip,T.TIME içinde hangi alan içinde çalışma yapılabileceğini gösteren döküman. Parça stok ⼈２ ⼈３ alanı Gres uygulaama makinesi Perçin mak. Standart hat içi stok ⼈４ Slide alıştırma mak. ⑧ ⑦ ⑥ Boyanmuış ürün ⑨ ⑤ Boyadan Kaynatılmış ürün ⼈Ｓ ⑩ İş sırası ④ Boyaya ③ Muayene jigi ⑪ ① ② ⼈６ Bitmiş ürün Ha ⼈１ m m Kaynak mak. Perçin mak. ad de 44 5.İş & Standart İş & Standart 3 Döküman 5.3- Standart 3 Döküman: 3-)HAT BAZINDA MAKİNA KAPASİTE TABLOSU Hatta bulunan makinaların operatör işlemleri ile birlikte kapasitesini gösteren döküman. Üretim Rakamı Parça No Hat Hazırlayan 243 LINE CAPACITY CHART BY STATION Çalış ma Zamanı(dk) Parça Adı FBA OMDD 410 İstasyon Sıra Zaman Kalıp/Spek/Uç vs. Değişimi İşletme Makine Otomatik kapasitesi No İstasyon Adı El işi zamanı Toplam zaman Set Baş ına Ek not besleme zamanı Değişim sıklığı Değişim zamanı Değiş im Zaman(sn) Zaman(sn) Zaman(sn) Zamanı 1 1.M akina (Reclining) 32 0 45 0 0 0 547 2 2.makina(Reclining'e p anel kay natma) 28 0 69 0 0 0 357 3 3.makina 36 0 80 0 0 0 308 4 4.makina 41 0 78 0 0 0 315 5 fonks iyon jigi 7 0 16 0 0 0 1056 6 7 45 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 TOPLAM 143.98 0 288 6.Just in Time & Jidouka TPS Yüksek Kalite,Kısa akış süresi,Düşük Maliyet *Anormal Durum Yönetimi *Kanban Andon, *Takt Üretim Jus Problem Çözme, *Heijunka Jid Poka-Yoke *5S t oka *Ji Kotei Kanketsu- in Proses beceri geliştirme, Kalite Yetkinliği Ti Standart İş me 46 6.Just in Time & Jidouka 6.1- Just in Time: Gereken parçayı, Gerektiği zamanda, Gerektiği miktarda Almak,Üretmek,Sevketmek. Just in Time uygulayabilmek için kullanılan araçlar a)Kanban b)Takt Üretim c)Heijunka d)5S 47  6.Just in Time & Jidouka 6.1- Just in Time: 6.1.a-Kanban Kanban iş emri bilgisidir. Bu tanım Kanban’ın 1. tanımıdır. Kanban; neyi, ne kadar, ne zaman ve nasıl bir yöntemle üreteceğimiz ve nasıl bir yöntemle taşıyacağımız bilgisinin otomatik olarak alınabildiği bir emretme aracıdır. Kanban, görsel kontrol aracıdır. Kanban, daima malzeme ile beraber hareket eden malzemeyi tanımlayan bir araçtır. Supplier Code: Post No: C022-1 TOYOTA BOSHOKU TÜRKİYE C Supplier Name: Back No: Receiving Place: TTESA TTCN & TTTH Cycle: 1-8-2 T009 R2 Parts No.: Location : Kanban Serial: 72204-X1400-00 B2 0026 Parts Name: Lot: Barcode: 20 LOCK SUB-ASSY,SEAT TRACK,LH *C0221R2T009 0026* 48 6.Just in Time & Jidouka 6.1- Just in Time: 6.1.a-Kanban 1-Üretimi kontrol etmek Neyin Ne zaman Ne kadar üretileceğini belirler 2-Malzemeyi kontrol etmek Malzeme ve Bilgi akışını belirler Stokları kontrol altında tutar 3-İyileştirme aracı olmak Stokları düşürür Görsel kontrol sağlar 49 6.Just in Time & Jidouka 6.1- Just in Time: 6.1.a-Kanban Hat içi Kanban Üretim emri Kanbanı Sinyal Kanbanı KANBAN Hat içi Malzeme çekme Kanbanı Malzeme çekme Kanbanı Tedarikçi Parça sevkiyat Kanbanı 50 6.Just in Time & Jidouka 6.1- Just in Time: 6.1.b)Takt Üretim Üretimin planlı bir şekilde gerçekleştirilebilmesi, zamanın verimli kullanılabilmesi ve gerekenin gerektiği zamanda yapılabilmesi için belirlenen süredir. 51 6.Just in Time & Jidouka 6.1- Just in Time: 6.1.c)Heijunka Farklı speck,model üretimlerinde,zamanın verimli kullanılabilmesi için ÜRETİMİN DENGELENMESİ 52 6.Just in Time & Jidouka 6.1- Just in Time: 6.1.d)5S Seiri (Ayrıştır) Seiton (Düzenle) Shitsuke (Disipline Et) Seiketsu Seiso (Temizle) (Standartlaştır) 53 6.Just in Time & Jidouka 6.1- Just in Time: 6.1.d)5S Amaç Güvenli, Çalışanı destekleyen, Üretim çevrim zamanını azaltan, Verimliliği artıran, İç ve dış müşterileri etkileyen bir iş yeri oluşturmaktır. 54 6.Just in Time & Jidouka 6.2- Jidouka: Hata Oluşmadan yada Oluştuğu anda Operatörün,Makinanın veya Hattın Anormal durumu fark ederek Hattı durdurması Jidouka uygulayabilmek için kullanılan araçlar a) Anormal durum yönetimi b) Ji Kotei Kanketsu 55 6.Just in Time & Jidouka 6.2- Jidouka: 6.2.a)Anormal Durum Yönetimi Anormal Durum Müdahale kurallarına istisnasız uyum (DUR – ÇAĞIR – BEKLE) Andon:Problemin görselleştirilmesi,Kayıt altına alınması. Problem çözme:Problem analiz yöntemleri gerçek nedeni bulma,tekrarlanmaması için önlem alma (Neden,Neden Analizi,QCC,5N 1K) Poka-Yoke:Hata oluşmasını yada akmasını engelleyen yanılmaz mekanizmalar. 56 6.Just in Time & Jidouka 6.2- Jidouka: 6.2.b)Ji Kotei Kanketsu(JKK) Fert bazında güvence.Kalitenin proseste sağlanması Proses Beceri Geliştirme:Proseste kullanılan makina ,ekipman veya hattın fiziki koşullarının,hata oluşumuna karşı uygun hale getirilmesi Kalite Yetkinliği:Operatör eğitimleri,Önemli proseslerde Opr.ehliyetlendirme, Farkındalığın arttırılması. 57 58  1-Bekleme Mudası (Waiting) Ekipmanlar otomatik bir şekilde işlem yaparken,operatörün ekipmanın yanında durup onu izlemesi,başka bir işle ilgilenmek isterken ekipman çalışıyor diye o işe başlayamamak gibi durumlar bekleme mudasıdır. 59 2-Taşıma Mudası (Transportation) (Transportation) 3. Makina ekipman kapasitelerini verimli kullanmayarak taşıma sefer sayılarının artması. Malzemeleri akış olmadığı için oluşan ara stokları ve aşırı üretim sonucu oluşan stoklatı taşımak 60  3-İşleme Mudası (Over processing) Müşterinin talebi olmayan işlemler yapmak. Ürüne değer katmayan özellikler eklemek 61  4-Stok Mudası (Inventory) İstenilen İşi yapmak için gerekenden fazla olan herşey. Müşterinin aldığından fazla olan herşey 62  5-Hareket Mudası (Motion) Akışa göre organize edilmemiş operasyon alanı. Parça almak,setlemek için yürümeler,taşımalar,eğilme,dönme veya uzanmalarda harcanan zaman,efor ve enerji 63  6-Tamir Mudası (Rework) (Rework) İlk seferde doğru yapılmayan tüm işleri düzeltmek Müşterinin(sonraki proses) talep ettiğinden daha az bir seviyede yapılan iş 64  7-Fazla Üretim Mudası (Over production) Müşteri talebi olmadan,müşterinin istediğinden fazla veya erken üretim yapılması 65 1. Takt Time & Actual (Gerçek) Takt Time Alıştırma ① Müşteri Talebi:850 set/gün Çalışma zamanı:400 dak/vardiya Günlük 3 vardiya Kalıp Değişimi:35 dak/gün Planlı duruş:30 dak/gün Verimlilik :95% T.T.=? A.T.T.=? 66 1. Takt Time & Actual (Gerçek) Takt Time Alıştırma ② Müşteri Talebi: 820 set/gün Çalışma zamanı : 410 dak/vardiya Günlük 3 vardiya Kalıp Değişimi: 20 dak/gün Planlı duruş: 15 dak/gün Verimlilik : 97% T.T.= ? A.T.T.= ? 67 2. Cycle Time(CT) & Toplam Cycle Time(S SCT) Alıştırma ③ 2.Proses Chr CT:? Chr SCT:? 4.Proses Corolla CT:? Corolla SCT:? 3.proses Averaj CT:? Average SCT:?.........Hattı Yamazumi Chr :74% Cor :26%⼈ 100 80 76 78 77 75 76 74 72 74 60 40 20 0 1.Proses 2.Proses 3.Proses 4.Proses Averaj COR CHR 68  Alıştırma ④ 1.proses 2.proses 3.proses 4.proses Çalışma zamanı 1200 dk 1050 A speck 66 62 64 60 TMMT Üretim sayısı set/gün A Speck Σ CT 509.00 B B Speck Σ CT 410.00 Speck 69 58 52...............................Hattı 54 Yamazumi Average Σ CT 478.31 A speck üretim adedi 720 set B speck üretim adedi 330 set A.T.T 63.94 63.94 63.94 63.94 63.94 63.94 63.94 63.94 100 Hedeflenen Verimlilik Oranı 95% TBT Planlı Duruş 45dak/gün 80 60 TBT Gerçek Çalışma Zamanı ? 40 T.T. ? A.T.T ? 20 A speck üretim oranı ? B speck üretim oranı ? 0 4.Proses A speck CT ? 1.proses 2.proses 3.proses 4.proses 5.proses 6.proses 7.proses 8.proses 2.Proses B speck CT ? 69 3.Proses Averaj CT ? 4.Daiatari Kousu Alıştırma ⑤ 500 400 100 300 80 74 72 71 72 69 69 68 67 65 65 200 60 40 100 20 0 1 0 1.PROS 2.PROS 3.PROS 4.PROS 5.PROS cor chr avrg cor chr avrg cor chr avrg cor chr avrg cor chr avrg 70 Alıştırma ⑥ Müşteri Talebi: 200 set/vardiya Çalışma zamanı: 425 dak/vardiya Kalıp Değişimi: 10 dak/vardiya Planlı duruş: 15 dak/vardiya Verimlilik : 97% SCT:20 dakika Hatta bulunan operator sayısı 11 Kişi T.T.= ? A.T.T.= ? 71 Olması gereken Adam sayısı=? Değerlendirme DAIATARI KOUSU Çalışma zamanı 410 X3 vrd. YAMAZUMI A speck üretim adedi 700 set/gün 500 B speck üretim adedi 200 set/gün Hedeflenen Verimlilik Oranı 97% 400 TBT Planlı Duruş 30dk 80 TBT Gerçek Çalışma Zamanı 1170 T.T. 80 300 A.T.T 78 60 A speck üretim oranı 0.67 B speck üretim oranı 0.33 200 40 3.Proses A speck CT 75 2.Proses B speck CT 72 20 100 4.Proses Averaj CT 73.7 A Speck SCT 296 B Speck SCT 304 0 1.PROS 2.PROS 3.PROS 4.PROS 0 Average SCT 299 1 Hatta olması gereken adam sayısı 3.7 Hensei kouritsu 93% A 71.0 74.0 73.0 73.0 F.L (Formation Loss) 72 13.3 O.A.(Operation Availibility) 9.0