Tema 12 APPCC PDF

TEMA 12: ELABORACIÓN E IMPLANTACIÓN DE UN PLAN APPCC/HACCP Centro Universitario Santa Ana  EJEMPLOS DE IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA APPCC  Diagrama de flujo Ejemplo: Aplicaremos el sistema APPCC a un proceso de transformación de muslo de pavo deshu...

TEMA 12: ELABORACIÓN E IMPLANTACIÓN DE UN PLAN APPCC/HACCP Centro Universitario Santa Ana  EJEMPLOS DE IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA APPCC  Diagrama de flujo Ejemplo: Aplicaremos el sistema APPCC a un proceso de transformación de muslo de pavo deshuesado en cadena, constituido por un total de nueve fases. Comenzamos por elaborar el diagrama de flujo: PCC Recibo de Recibo de material de Almacenamiento Descongelación materia prima Deshuesado envase y de materia prima en agua clorada cárnica (congel.) etiquetas Almacenamiento Envasado y Expedición del producto Revisión etiquetado terminado PCC Decomiso Nota: no ha de estudiarse. Se trata de un ejercicio práctico que ilustra la aplicación del sistema APPCC, con finalidad didáctica.  Determinar peligros y medidas preventivas Para lograr que el análisis de riesgos sea cuantitativo se recurre a ponderar (asignar un valor) a la probabilidad de que ocurre ese peligro, y a la gravedad de éste. A veces, no siempre, se pondera también la facilidad de detección.  Determinar peligros y medidas preventivas Por último, se deciden los umbrales numéricos a partir de los cuáles se investiga si existe un PCC, o no. Para ello: Análisis de peligros Análisis de peligros  Determinación de PCCs Tras determinar los peligros que se someterán a análisis (aquellos cuyo índice de criticidad –IC- es > 25), se procede a estudiar si son, o no, PCC. Para ello se aplica el árbol de decisión, cuyas preguntas se describen a continuación.  Determinación de PCCs Pregunta 1: ¿Existe una o varias medidas preventivas de control? Si la respuesta es no, se descarta como PCC; si es sí, se describe y prosigue a la próxima pregunta. Pregunta 2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un índice aceptable la posible presencia de un peligro? Si la respuesta es no, se prosigue a la pregunta 3; si es sí, se trata de un PCC y se identifica como tal en la ultima columna. Pregunta 3: ¿Podría uno o varios peligros identificados producir una contaminación superior a los niveles aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Si la respuesta es no, no es un PCC, se prosigue al próximo peligro identificado; si es sí, prosiga a la pregunta 4. Pregunta 4: ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior? Si la respuesta es no, es un PCC, y se identifica como tal; si es sí, no se trata de un PCC; prosiga a la siguiente fase de proceso.  Determinación de PCCs PCC 1 PCC 2  Prerrequisitos Un sistema de autocontrol, además de estar basado en los principios del APPCC, necesita incorporar y apoyarse en lo que se denominan prerrequistos. Estos consisten en la aplicación y cumplimiento de una serie de prácticas higiénicas, condiciones ambientales y operativas, previstas en la normativa legal, o que son consideradas como buenas prácticas, que deben cumplir los establecimientos alimentarios. Conocidos también como planes de higiene, programas de requisitos previos, procedimientos generales de higiene (PGH), etc., todos ellos resultan conceptos análogos.  Prerrequisitos Los prerrequisitos se definen como “aquellas prácticas y condiciones necesarias previamente y durante la implantación de un plan APPCC y que son esenciales para la seguridad de los alimentos, de acuerdo con lo que se describe en los principios generales de higiene alimentaria y otros códigos de prácticas de la Comisión del Codex Alimentarius” (OMS, 1998) Por tanto, estas prácticas proporcionan el entorno básico y las condiciones operacionales necesarias para la producción de alimentos seguros.  Prerrequisitos Estas prácticas de higiene son esenciales para la seguridad de los alimentos, siendo complementarias e imprescindibles para la implantación efectiva del APPCC. Incluso puede darse el caso que no se determinen PCC en un proceso, dependiendo la inocuidad del alimento exclusivamente de los prerrequisitos. La palabra clave es, por tanto, flexibilidad. El sistema de autocontrol se ha de adaptar a las particularidades de cada establecimiento alimentario, y no al revés.  Prerrequisitos Algunos de los aspectos considerados como prerrequisitos son: - Limpieza y desinfección (L+D). - Control de plagas: desinsectación y desratización (planes DDD). - Abastecimiento de agua. - Formación de manipuladores de alimentos. - Mantenimiento de locales, instalaciones y equipos. - Buenas prácticas de fabricación y manipulación. - Trazabilidad. - Gestión de proveedores. - Almacenamiento de productos y materiales de limpieza. - Almacenamiento y eliminación de residuos. … No hay una formulación única de la lista. Se verá en el último tema de la asignatura la trazabilidad. Y desarrollaremos en este tema los cuatro primeros programas descritos,  Prerrequisitos Estos programas pueden ser individualizados en planes específicos o ser incluidos en otros ya existentes. En todo caso, la empresa debe decidir qué prerrequisitos son importantes para el desarrollo de sus actividades, desde una perspectiva de seguridad alimentaria. Estos programas se encuentran descritos en documentos internacionales como los Principios Generales de Higiene de los Alimentos de la Comisión del Codex Alimentarius, además de en el Reglamento 852/2004/CE.  Prerrequisitos Un error muy común a la hora de elaborar planes APPCC, es tratar a los requisitos previos como Puntos de Control Crítico (PCC). Aumenta así el número de PCCs del proceso, el de sistemas de vigilancia y, por tanto, el trabajo. Muchos peligros podrían ser controladas a través de los programas de prerrequisitos, permitiendo así ejercer el control sólo sobre las etapas realmente críticas (los PCCs) para la seguridad alimentaria. Los prerrequisitos están enfocados a controlar aquellos peligros que afectan a la producción de alimentos de una forma general (normalmente en más de una etapa) mientras el APPCC se instaura para prevenir un peligro específico en una etapa concreta.  Prerrequisitos Una tendencia actual* consiste en distinguir dos tipos de programas de prerrequisitos que pueden ser implantados: a) los prerrequisitos pre-operativos, que describen las actividades de rutina diarias que ocurren antes del comienzo de las operaciones (ejemplo: instrucciones para realizar la limpieza de las instalaciones, de los equipos y superficies de contacto previamente a la jornada), y b) los prerrequisitos operativos, que describen las tareas que se llevan a cabo una vez que las operaciones han comenzado (ej.: tareas que previenen un peligro ya en el procesado, como producir en una sala a < 12ºC, o una limpieza intermedia durante la operación). *Así, la ISO 22000 habla de programas de prerrequisitos “a secas” (PPRs, los primeros) y de programas de prerrequisitos operativos (PROs, los segundos).  Prerrequisitos Así pues, y a modo de resumen de lo visto hasta ahora en los dos últimos temas: Otra “pista”: un prerrequisito encaja mal el esquema vigilancia/ límite crítico/acción correctora… típico de un PCC, mientras que los PROs sí que se suelen gestionar como los PCCs…  Limpieza y desinfección Generalidades Limpiar es un proceso en el que la suciedad se disuelve o suspende, normalmente en agua con la ayuda de detergentes. Desinfectar consiste en destruir la mayor parte de los microorganismos de las superficies mediante agentes químicos, denominados desinfectantes. La suciedad está formada por partículas que se depositan en la superficie de un material. Los factores que tenemos que tener en cuenta al realizar la limpieza son cuatro: - Acción mecánica - Acción química - Tiempo - Temperatura  Limpieza y desinfección Estos factores son variables. Si uno de ellos disminuye, se compensa con uno o varios de los restantes para poder eliminar la suciedad. Esto se conoce como “círculo de Sinner”: Por ejemplo: si se limpia la grasa de la campana de la cocina sin agua caliente (temperatura), ni desengrasante (acción química), hay que dedicar más tiempo y más esfuerzo al frotar con un paño (acción mecánica) para obtener el mismo resultado. Esta solución es inviable para una empresa, ya que el tiempo se traduce en horas de trabajadores, y estas horas en dinero. Por lo que siempre se intenta trabajar con la temperatura, los químicos y la acción mecánica correcta, para que el tiempo sea el menor posible.  Limpieza y desinfección En todo servicio de alimentos debe establecerse un sistema de limpieza y desinfección programado y periódico, que incluya todas las instalaciones, maquinaria y demás equipos, determinando los equipos y materiales considerados como más críticos, con el objeto de prestarles mayor atención. Es recomendable establecer por escrito un PROGRAMA DE LIMPIEZA del material e instalaciones de los locales, en el que se especifique la frecuencia, procedimientos, productos utilizados, concentraciones de uso y personal responsable. Deben archivarse las fichas técnicas de cualquier p. químico.  Limpieza y desinfección Aunque pueden hacerse de forma simultánea, es más efectivo SIEMPRE limpiar primero, y desinfectar después. Es frecuente subcontratar este servicio a empresas especializadas. Si no es así, hay que escoger personal propio motivado y sensibilizado sobre la importancia de su misión (ojo con lo de “cuando acabes en la línea, limpias y te vas…”).  Limpieza y desinfección Tipos de limpieza: A. Húmeda. Emplea agua en abundancia, como elemento principal para el arrastre de la suciedad. a) Manual. Implica normalmente un raspado o arrastre de la suciedad pegada, restregar con una solución detergente, y aclarado posterior con agua. Ejemplos de limpieza manual: Las mesas de trabajo y las tablas de picar resultan los instrumentos más peligrosos, ya que siempre están en contacto directo con el alimento. Por esto, en la actualidad las mesas más recomendadas son las de acero inoxidable; y en cuanto a las tablas de picar, las de acrílico, polietileno de alta densidad, teflón...  Limpieza y desinfección b) Mecánico. El lavado mecánico se realiza en máquinas lavadoras de utensilios, pero siguen los pasos básicos utilizados en la limpieza manual: raspado y enjuague, aplicación del detergente y enjuague de éste. Se suele incluir el proceso de desinfección. Ej.: Lavadora de cajas. Se generalizan los sistemas tipo satélite, con estaciones que combinan tuberías de aire comprimido y agua, y depósitos de detergente y desinfectante, y capaces de dosificar una espuma detergente y/o detergente + desinfectante sobre los equipos e instalaciones.  Limpieza y desinfección Un tipo especial son los sistemas de limpieza in situ o sistemas CIP (cleaning in place), para limpiar sistemas de depósitos y tuberías (ej.: industria láctea), dosificando soluciones detergentes (básicas -para la grasa- y ácidas - para los minerales-) y desinfectantes (iodo, normalmente). B. Seca. En industrias de alimentos de baja Aw, de forma que la humedad es la única posibilidad de crecimiento microbiano, por lo que se restringe, o incluso evita totalmente, su uso. Consideraciones: - Limitar las limpiezas a lo imprescindible. - Mejor aspirar el polvo que proyectar aire (lo que lo reparte y redistribuye, no lo elimina como la aspiración). - Desinfectantes: aclarar la humedad residual tras su uso, o bien usar alcohol al 70% (evapora sin dejar humedad).  Limpieza y desinfección Tipos de desinfección: A. Por calor. Usando agua o vapor a Tª de 70ºC o superiores. Ej.: esterilizadores de cuchillos en la industria cárnica B. Por desinfectantes químicos. El más frecuente. Se eligen según la microbiología del alimento, el tipo de material usado (podrían dañar los equipos y utensilios), y las condiciones del proceso (Tª, pH, materia orgánica…, que pueden afectarles). La mejor relación calidad/precio es la del cloro (lejía, o sea, hipoclorito sódico), pero sólo si no hay excesiva materia orgánica (que lo inactiva) y si el pH esté en torno a 6. Y en exceso, puede causar la “picadura del acero inoxidable”.  Limpieza y desinfección El iodo es empleado sobre todo por la industria láctea. Y los amonios cuaternarios son detergentes germicidas, menos efectivos que el cloro, normalmente. Verificación y validación de la limpieza y desinfección. Se suele recurrir a técnicas de control de superficies, que verifican éstas tras la L+D mediante uso de técnicas microbiológicas (placas Rodac, placas preparadas, torundas…) u otras técnicas que nos dan idea indirecta de la eficacia del proceso (ATP bioluminiscente, restos de proteínas…). Salvo en estos últimos, el elevado tiempo de incubación supone que no sirven para saber si una línea es apta para producir, o no. Pero sí sirven para evaluar la eficacia de la L+D a posteriori (o valorar el desempeño de la empresa subcontratada para realizarla, si es el caso).  Limpieza y desinfección Sistemas de verificación y validación de la limpieza y desinfección (ver imágenes en la siguiente diapositiva). a) Tradicionales: - Placas RODAC: es una variante de las placas Petri, para recoger los microorganismos en superficies planas. - Medios ya preparados: Petrifilm, Hygicult… Para superficies planas. Son más caros, pero no requieren preparación previa. - Torundas o hisopos estériles: permite tomar muestras en zonas no planas o superficies rugosas, como sumideros, etc. b) “Suciómetros”: detectan materia orgánica, lo que indica deficiente limpieza y posible presencia microbiana: - Kits de detección de restos de proteína. - ATP luminiscente: combina un hisopo (para muestrear) y un espectrofotómetro, que mide la luz que emite un derivado fluorescente del ATP (sea de origen microbiano, o celular). Resultado inmediato: permite decisiones (volver a limpiar).  Limpieza y desinfección Torundas o hisopos ATP bioluminiscente Placas Rodac Kit detecc. proteínas Medios preparados para control de superficies  Limpieza y desinfección Un hisopo permite verificar una superficie no lisa. Aquí se está usando un marco metálico para hisopar una superficie conocida. Así, se podrá expresar el resultado en u.f.c.(*)/cm2. * Unidades formadoras de colonias  Control de plagas Generalidades: Independientemente de que hablemos de insectos (rastreros o voladores), roedores, pájaros o de otra especie, todo programa de control de plagas deberá contar con: - Un área de exclusión alrededor de la fábrica donde no encuentren fácilmente agua, alimento (basuras) o cobijo. En ocasiones, la localización de la fábrica no facilita esto. - Un adecuado plan de mantenimiento de las instalaciones que dificulte el acceso de las plagas a la fábrica: puertas sin holguras, ventanas con tela mosquitera, cortinas de lamas, puertas de cierre rápido…y vigilar especialmente la presencia de grietas, fisuras o desagües por donde puedan acceder. - Una plantilla sensibilizada, que informe de cualquier hallazgo.  Control de plagas Roedores: Se recurre a venenos. No sirven los de acción aguda, ya que son animales muy jerárquicos: envían a débiles y ancianos a probar los nuevos alimentos. Y si mueren de repente… Su usan venenos de acción anticoagulante: los roedores mueren de hemorragia interna días después de la ingesta, sin relación causa-efecto. Suelen ir a morir a su madriguera. Les gusta las zonas calientes: ojo con los cuadros eléctricos, ya que además pueden roer los cables como alimento. Colocación de cebos: junto a paredes (de noche, se mueven junto a ellas, usando los bigotes como elemento táctil).  Control de plagas Roedores: Programa de control: incluirá un plano con la situación de los portacebos en la fabrica. Y los informes periódicos sobre señales de ataques a estos de la empresa aplicadora. La empresa y los aplicadores deben estar autorizados frente a las autoridades sanitarias. Asimismo, los productos usados, de los que se poseerá la ficha técnica. Los portacebos* estarán fijos al suelo y cerrados con llave e identificados: son venenos en una fábrica de alimentos… y los dispositivos de ultrasonidos NO son efectivos frente a ellos. * Los cebos tóxicos se sitúan fuera de las zonas de producción  Control de plagas Insectos: Se recurre a insectocutores: aparatos que atraen a los insectos voladores mediante luz UV, y los matan con una parilla electrificada o, mejor, atrapándolos en una lámina con una sustancia adherente (esto permite estudiar las capturas): en ese caso se llaman insectocaptores. Se pueden alternar con trampas de feromonas o adhesivas con la finalidad de identificar la especie. Es esencial evitar que haya agua remansada donde puedan nidificar (desagües con escasa pendiente, etc.). En el caso de insectos rastreros, se recurre a portacebos con venenos químicos. Muy rara vez, a fumigaciones, debido a la toxicidad de los productos empleados. Control de plagas Insectocaptor  Control de plagas Pájaros: Sólo parecen efectivas las medidas físicas: redes o pinchos que dificulten su acceso. Suelen ser especies protegidas, por lo que no se pueden usar venenos. Otros medios son poco eficaces: rapaces –halcones-, siluetas de éstas, dispositivos sonoros (producen explosiones cada cierto tiempo)…  Abastecimiento de agua El agua de proceso en una industria alimentaria ha de cumplir los mismos requisitos que la red de aguas potables de una población, que define el RD 3/2023 (sustituye al 140/2003). Si tiene conexión al suministro de una población, cumple con dicho requisito. Se suelen hacer análisis de cloro libre y/o controles organolépticos diarios. Y anualmente, un análisis físico-químico y microbiológico completo, en un laboratorio certificado según la ISO 9001 o la ISO 17025. Si hay aljibes o depósitos de acumulación, se debe vigilar de forma especial que no sean fuente de contaminación. Y también, si hay torres de refrigeración, aplicar los tratamientos preventivos contra Legionella que exige la Ley.  Abastecimiento de agua El Plan de control de Agua. Es necesario elaborar los siguientes documentos: * Plano de la Red de Distribución del Agua: debemos disponer de un plano de la fábrica con todas las conducciones de agua (de entrada de agua y de desagüe), señalando además todas las tomas de agua y los puntos de desagüe (grifos, tomas de agua, sifones, sumideros, fregaderos...). * Programa de control de la Calidad del Agua: se trata de determinar el tipo de abastecimiento, volumen y tipo de depósitos (si los hay) junto a la frecuencia y modalidad de controles que se van a realizar. Este último punto está determinado en el RD 3/2023 y será necesario documentar los resultados de los controles.  Abastecimiento de agua Si el agua es de pozo, se ha de potabilizar, clorándola. Esto implica un cuidadoso control del nivel de cloro libre en el agua (entre 0,1 y 1 ppm). Para determinados usos, puede añadirse más cloro, por seguridad microbiológica: lavado de vegetales, enfriado de conservas, refrigeración de canales, etc.  Formación de manipuladores Es esencial formar a los operarios en Buenas Prácticas de Manipulación de los alimentos (RD 135/2010) Se ha pasado, progresivamente, desde fijar dicha formación en la legislación (prohibiciones de comer, fumar, de llevar joyas…), a emitir carnés de manipuladores, para finalmente admitir la formación impartida por empresas autorizadas por la Administración sanitaria. Desde 2010, son las empresas alimentarias las encargadas de formar a sus trabajadores según las necesidades del tipo de proceso que realicen.  Formación de manipuladores Ejemplos de obligaciones de un manipulador de alimentos: Mantener un grado elevado de aseo personal, llevar una vestimenta limpia y de uso exclusivo y utilizar, cuando proceda, ropa protectora, cubrecabeza y calzado adecuado. Cubrirse los cortes y heridas con vendajes impermeables apropiados (en BRC/IFS se exigen tiritas azules y que sean detectables por un detector de metales). Lavarse las manos con agua caliente y jabón o desinfectante adecuado, tantas veces como sea necesario. Informar al responsable superior, en el supuesto de padecer enfermedad de transmisión alimentaria, diarrea o infecciones cutáneas (erupciones, forúnculos, etc.). No fumar, comer o beber en presencia del alimento. …  BPF En ocasiones, la disponibilidad de medios adecuados es la que permite unas buenas prácticas de fabricación (BPF): Suficiente nº de taquillas, de 2 cuerpos y techo inclinado. Uniformes de color distinto según zonas (sucias/limpias), y con una adecuada sistemática de limpieza (¿externa?). El diseño también importa: sin bolsillos, o que sean internos. Disponibilidad adecuada de dediles de goma, tiritas azules… Suficiente nº de lavamanos de accionamiento no manual, de lavabotas, de limpiadores de mandiles, etc. Incluso se puede restringir el acceso a zonas si no se usa uno de ellos… Diferente coloración de los elementos de limpieza (escobas, trapos, etc.) por zonas (limpias/sucias). Adecuado diseño de la planta, sin cruces de línea y evitando la circulación de personas de zonas sucias a zonas limpias…