Sistema de Producción Toyota PDF

Sistema de Producción Toyota I Es un modelo de producción que busca la optimización de flujo de valor a lo largo de toda la cadena productiva, a través de la eliminación del desperdicio, logrando un: Aumento de la calidad Entrega de...

Sistema de Producción Toyota I Es un modelo de producción que busca la optimización de flujo de valor a lo largo de toda la cadena productiva, a través de la eliminación del desperdicio, logrando un: Aumento de la calidad Entrega de valor temprana Reducción de costos Aumento de la satisfacción del cliente Mejora continua CUATRO REGLAS DEL TPS (SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA) 1. Todos los procesos deben estar especificados (estandarizados) en cuanto a contenido, secuencia, tiempo y resultados. 2. Toda conexión entre cliente - proveedor será directa y deberá ser inequívoca de la forma Sí o No al enviar requisiciones y recibir respuestas 3. La ruta de cada producto o servicio será simple y de flujo directo. 4. Cualquier mejora será realizada bajo el método científico (PDCA), con la guía de un experto al nivel más bajo de la empresa. El elemento fundamental para el funcionamiento del TPS (Sistema de Producción Toyota), son las personas que conforman los sistemas humanos encargados de impulsar la excelencia operacional. Este modelo está basado en 4 principios fundamentales, denominados las 4P del Modelo Toyota: 1. Philosophy (Filosofía): debemos basar nuestras acciones en una visión a largo plazo, aunque existan pérdidas a corto plazo. 2. Process (Procesos): la ejecución del proceso correcto tendrá por consecuencia el resultado correcto. 3. Persons and partners (Personas y asociados): se debe agregar valor a la organización desarrollando a las personas que la conforman. 4. Problem solving (Resolución de problemas): se debe convertir la resolución de problemas en la base del aprendizaje organizacional.  LOS 14 PRINCIPIOS DE LA FILOSOFÍA TOYOTA Principio 1: “Basa tus decisiones gerenciales, en objetivos a largo plazo, incluso a costo de resultados financieros a corto plazo”. En este principio se reconoce un marcado componente ético, que nos insta a tener comportamientos responsables para lograr que el desarrollo de la organización sea sostenible en el tiempo.  Principio 2: “Crear flujos de trabajo que sean capaces de traer los problemas a la superficie”. Estos procesos deben estar estrechamente ligado a las personas, ya que serán ellos quienes tengan la capacidad para reconocer y solucionar los problemas. Para esto Lean propone la formación de equipos por producto, en lugar de por procesos, con el fin de que los equipos tengan los recursos necesarios para realizar todas las tareas necesarias, desde el principio hasta la entrega del producto al cliente.  Principio 3: “Utilice sistemas Pull, del cliente hacia la línea de producción”. El principio de tracción Pull (el producto se fabrica únicamente cuando se genera una compra). El exceso de inventario es considerado como un desperdicio o Muda, dentro de TPS, por eso se busca que la demanda del producto (el cliente) determine cuánto producir, reducir el tamaño de las entregas generando un menor costo.  Principio 4: “Estabiliza la carga de trabajo”. El flujo de producción debe ser continuo y estable, buscando estar nivelado. Los TPS (Sistema de Producción Toyota) propone regular la demanda antes de convertirla en un programa de producción, sino esta puede obligarnos a tener disponibles equipos humanos y tecnología muy por encima de las necesidades reales en ciertos momentos.  Principio 5: “Construye una cultura orientada a dejar de arreglar problemas, centrada en conseguir resultados de calidad a la primera”. Empoderar a personas del equipo para que conjuguen ejecución y calidad, Toyota utiliza para el sistema de cuerdas “andón”, las cuales cada trabajador puede lanzar al detectar una anomalía, deteniendo por completo la línea de producción hasta que se soluciona el problema. Principio 6: “El trabajo estandarizado es la base de la mejor continua y del empoderamiento de los empleados”. La estandarización representa las mejores prácticas que conocemos hoy y no son la meta, sino el inicio del ciclo de mejora continua.  Principio 7: “Usa controles visuales para que los problemas sean evidentes”. Crear controles visuales sencillos, permite reconocer cuando se produce una situación fuera de los estándares y de esta manera reconocer el problema para buscar las soluciones. En Toyota estos controles visuales están integrados dentro del proceso y sirven para dar valor añadido al mismo. Principio 8: “Utiliza tecnología fiable y contrastada que dé servicio a las personas y procesos”. La tecnología que se integra a nuestros procesos debe ser la apropiada para el proceso y las personas, su uso debe estar destinado a ayudar a las personas y no a reemplazarlas. “Debemos recordar que al final son los individuos quienes va a resolver los problemas”.  Principio 9: “Desarrolla líderes que sean referentes de la cultura y de la manera de hacer el trabajo y enseñen a los demás”. La cultura organizacional es la esencia de nuestra empresa, por este motivo es mejor buscar a las personas con potencial que ya se encuentran en nuestra organización y viven la filosofía de la empresa, ayudarlas a desarrollar un conocimiento profundo del trabajo y transmitirlo a los demás. Principio 10: “Desarrolle personas y equipos que sean capaces de obtener resultados excepcionales, siguiendo la filosofía de la empresa”. Las organizaciones deben fomentar una fuerte cultura organizacional fuerte e invertir en sus equipos de trabajo para que aprendan a buscar soluciones en conjunto, alineados con el objetivo de la empresa. Haciendo del trabajo en equipo la base de los procesos.  Principio 11: “Muestra el debido respeto a tu red de asociados, desafiándoles y ayudándoles a mejorar” Integra el concepto de empresa extendida, como un elemento de la cultura de la empresa, teniendo en cuenta los socios y proveedores como eslabones de la cadena de valor de Toyota. Principio 12: “Ve y observa por ti mismo para entender la situación en profundidad”. Este principio no dice que es más preciso para determinar la raíz y causa de un problema, valorarlo personalmente allí donde este se produce, por encima de informes e interpretaciones de terceros.  Principio 13: “Toma decisiones lentamente y por consenso e implementa las soluciones rápidamente”. Nemawashi es un método japón usado para tomar decisiones, se utiliza en el día a día para obtener la opinión de los implicados a través de conversaciones informales antes de llevarlas a un ámbito de toma de decisión formal. De esta manera se obtiene soluciones enriquecidas desde diferentes puntos de vista, que al ser aplicados de una manera rápida producen impactos de la misma manera. Principio 14: “Conviértete en una organización de aprendizaje mediante la reflexión (hansei) y la mejora continua (kaizen)” Este principio engloba tres conceptos: El hansei representa el proceso de auto reflexión y reconocimiento de errores propios como la base para la mejora, lo cual nos da lugar al kaizen, que no es otra cosa que cambios introducidos para mejorar. En definitiva, nuestra organización tiene que aprender de sus errores e introducir cambios para la mejora continua en base a los aprendido de manera constante. Y por último el yokoten, compartir el aprendizaje y las ideas del kaizen que han sido exitosas, a través de la organización de forma lateral, para que el conocimiento sea abrazado por toda la empresa.  Objetivos para alcanzar el Sistema de Producción Toyota Sistema KANBAN. Es un sistema de información que controla la producción de los artículos necesarios en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario, en cada proceso de la compañía y también de las compañías proveedoras. Reducción del tiempo de set-up (SMED). El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente, pero producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compañía.  Sistemas de control visual que monitorean el estado de la línea y el flujo de la producción: Con sistemas muy sencillos, por ejemplo, algunas luces de diferentes colores que indiquen algunas anormalidades en la línea de producción. Manufactura Justo a Tiempo: Que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a Tiempo elimina inventarios innecesarios tanto en proceso, como en productos terminados y permite rápidamente adaptarse a los cambios en la demanda  ¿Tiene sentido seguir aplicando hoy en día el Sistema de Producción Toyota? El Toyota TPS es una filosofía del siglo pasado pero muy presente en el momento que estamos viviendo. Descubrimos que necesitamos capacidades, fortalezas y pasión, lo mismo que se necesita para maniobrar en un barco con aguas turbulentas. Si en tu organización, sea una institución pública, una empresa dedicada a productos o servicios o una industria, deseas disminuir tus costes y adelantarte a este momento de incertidumbre y volatilidad, puedes necesitar tener un Sistema de Gestión de Mejora Continua de Toyota, que se enfoque en eliminar desperdicio y obtener valor a tus procesos