ORH1 Sept 2024 - Ressources Humaines PDF

Bibliographie Autres références : Organisation...

Bibliographie Autres références : Organisation Perretti J.M., Gestion des ressources Ressources Humaines humaines, Vuibert, 2024 Arosio J.L., Du lean à l'excellence opérationnelle, Maxima, 2020 Barbara Lyonnet Rozario P., Pesqueux Y., Théorie des [email protected] organisations, Pearson, 2018 Lean management Théorie des organisations … Barbara Lyonnet Jean-Michel Plane 2 Plan du cours Les grandes évolutions organisationnelles  La production de masse : principaux concepts et méthodes  La production au plus juste : principaux concepts et méthodes  Excellence opérationnelle 1.1 La production de Les ressources humaines masse  Performance de la fonction RH – théorie des organisations Concepts et méthodes  Motivations et implications  Performance en gestion des ressources humaines  Taylorisme  Fordisme Pilotage et optimisation des flux  Standardisation  Management et analyse stratégique des organisations  Management socio-économique 3 1.1 La production de masse: concepts et méthodes 1.1 La production de masse: concepts et méthodes Le taylorisme Le fordisme Un ingénieur et un entrepreneur. 1903: Naissance de la Ford Motor Company Organisation scientifique du Division du travail autant travail verticale qu’horizontale Frédéric Winslow Taylor (1856-1915) Henry Ford 1863-1947 5 6 1.1 La production de masse: concepts et méthodes 1.1 La production de masse: concepts et méthodes Le fordisme Le fordisme “Se réunir est un début ; rester Travail à la chaîne 1914 ensemble est un progrès ; travailler ensemble est la réussite.” Henry Ford La standardisation La standardisation des pièces : réduction des coûts et économie d’échelle “Les gens peuvent choisir n’importe quelle couleur pour la Ford T, du moment que c’est noir.” La politique salariale Augmentation du pouvoir d’achat : Henri Ford introduit la chaine de « La fixation du salaire de la journée de huit heures à 5 dollars fut une des plus belles économies » montage dans son usine. 7 8 1.1 La production de masse: concepts et méthodes 1.1 La production de masse: avantages et limites Le fordisme Reportage Une méthode de production inspirée du taylorisme qui repose sur les video principes suivants : Division du travail et parcellisation des tâches Avantages 1911  Ford Limites Travail à la chaîne modèle T Standardisation des produits Organisation en ligne/ chaîne de montage Politique salariale 9 10 1.2 La production au plus juste 1945 Prémices du système de production Toyota (TPS) TPS  2 piliers : juste à temps et autonomation (Ohno, 1978) 1980 Introduction du terme « production Lean » (Krafcik, 1988) Ohno 1.2 La production au plus juste 1990 Popularisation du Lean (Womack et al., 1990) Lean dans plusieurs secteurs jusque dans les services  Toyotisme 2000  Lean management Création d’instituts Lean dans le monde (France, Brésil, Espagne, Inde, Australie etc.) Institut Lean France  2006 Nombreux ouvrages et publications scientifiques 2020 sur le Lean (Shah et Ward, 2003, Lefebvre et al. 2017, Fernandes et al. 2024…) Aujourd’hui Application Lean dans de nombreux secteur (IT, construction..) 12 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Démarche Lean Bénéfices Lean Réduction des temps de cycles Elimination des (Kilpatrick, 2003; Shah et Ward, 2003) Bénéfices Réduction des stocks + de 50% dans gaspillages 1748 entreprises (Shah et Ward, 2003) opérationnels (Demeter et Matyuz, 2010) Augmentation de la productivité + de Juste à 50% dans 40 entreprises (Kilpatrick, Qualité temps 2003) (Baglin et al., 1999; Shah et Ward, optimale Amélioration 2003) continue  Amélioration de la motivation du personnel et des conditions de travail Bénéfices humains (Saurin et Ferreira, 2009; Baglin et al., Management Management des visuel 2009; De Treville et Antonakis, 2006) hommes 13 14 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Bénéfices Lean Management des hommes - Réduction des erreurs de commande Bénéfices - Diminution du nombre de documents administratifs administratifs (Kilpatrick, 2003)  Considération mutuelle des équipes comme client  Grande mobilité du personnel  Polyvalence Bénéfices  Augmentation du volume des « Lorsque la nage est confuse la progression stratégiques ventes (Kilpatrick, 2003) du bateau est compromise » L’esprit Toyota  Réunion d’équipe  résolution de problème en groupe 15 16 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Gaspillage Gaspillage Qu'entend-on exactement par Le gaspillage désigne toute activité ou opération gaspillage? inutile ou de trop. 17 18 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Gaspillage Définitions des 8 catégories de gaspillages 1 2 3 4 Elimination des gaspillages Transports et Stocks 1. Surproduction Surproduction Temps d’attentes manutention excédentaires inutiles 2. Temps d’attentes 3. Transports et manutentions inutiles 4. Stocks excédentaires 5. Usinages inutiles ou mal faits 6. Retouches et défauts 7. Gestes inutiles Gestes inutiles 8. Créativité inexploitée (Jeffrey Liker, 2007) 19 20 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Définitions des 8 catégories de gaspillages Gaspillage 5 6 7 8 Exemples d‘opérations Usinages inutiles Retouches et Créativité  Usinage Gestes inutiles ou mal faits défauts inexploitée  Fermeture d‘une presse Quelles sont celles  Double manipulation devant être éliminées ou  Stockage optimisées ?  Aller retours inutiles  Injection lors d‘un moulage  Emballage sur une machine  Attente due à une panne  … 22 21 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Gaspillage Gaspillage Opérations à valeur Gaspillage Méthode 5 S Avant Après ajoutée 1. Seiri Éliminer 2. Seiton Ranger 3. Seiso Nettoyer 4. Seiketsu Standardiser 5. Shitsuke Respecter Le client est d‘accord pour payer ces A éliminer actions 5S préalable aux projets d'amélioration 23 24  1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Gaspillage Juste à temps Supermarché: parfaite illustration du juste à temps 5S préalable aux projets d'amélioration « Les consommateurs se rendent au supermarché pour acheter ce dont ils ont besoin, au moment où ils en ont besoin» Avantages liés au 5S  Image de qualité et d’efficacité  Réduction des gaspillages  Amélioration de l’organisation  Amélioration de la motivation  Éviter les défauts  Prévention des erreurs 25 26 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Juste à temps Qualité optimale Méthode SMED Démarche de résolution de problèmes selon J. Liker 1 Single Minute Exchange Die (Shingo S. 1970) 1. Aller voir sur le terrain ce qui se passe Concept: Réduire les temps de changement de série S. Shingo 2. Analyser la situation Exemple fondateur 3. Utiliser le flux pièce à pièce et le système andon pour visualiser les problèmes Le changement des outils d’une presse de 1000 T passe de 4h à 3 minutes au Japon (1970) 4. Utiliser le « 5 pourquoi » Application en Europe 27 1 D’après l’ouvrage “Le modèle Toyota” de Jeffrey Liker 2021 28 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Qualité optimale Qualité optimale Méthodes de résolution de problèmes Méthodes de résolution de problèmes Le flux pièce à pièce consiste à réaliser une production par lot d’une seule unité. Le flux pièce à pièce Temps de travail effectif par jour La cadence de production est déterminée à l’aide d’un régulateur appelé takt time. Takt time = Demande du client par jour Takt est un mot allemand qui signifie rythme ou compteur. Il permet de Temps de production synchroniser le rythme de la production sur celui des ventes. Le calcul du takt time Takt time = Quantité demandée est réalisé de la façon suivante : Exemple : Soit une ligne de production travaillant en 2 équipes à raison de 7 heures par jour. Le temps d’ouverture de la ligne est de 2*7*60 min = 840 minutes ou 50 400 s. Temps de travail effectif par jour Takt time = La demande de la clientèle est de 4200 pièces par jour. Demande du client par jour TT = ? 29 30 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Qualité optimale Qualité optimale Méthodes de résolution de problèmes Le système andon : Le flux pièce à pièce : exemples d’avantages Le système andon est un signal d’alarme qui s’allume lorsque l’opérateur appuie sur un bouton ou tire Avantages Exemples sur une corde d’alerte. Chaque opérateur est son propre contrôleur qualité et s'efforce de résoudre tout problème éventuel à son niveau avant de le Construit la qualité transmettre au processus suivant. Ce système permet à l’opérateur d’avertir rapidement les superviseurs de la présence d’un problème Le problème peut être diagnostiqué et corrigé immédiatement sur la chaîne de production. Cet outil de signalement du problème est au cœur de la démarche de Amélioration Plus grande flexibilité liée à une réduction des temps d'écoulement des de la flexibilité pièces et des temps de changements de séries résolution de problèmes, conduisant à l’intervention et la rectification immédiate des dysfonctionnements. Réduction des coûts La mise en œuvre du flux pièce à pièce engendre une diminution des d'immobilisation des stocks coûts de stockage et des risques relatifs à l'obsolescence Réduction de l'espace La réduction des stocks générée par la mise en place du flux pièce à utilisé pièce engendre une diminution de l'espace utilisé pour la production Dans le flux pièce à pièce, les opérateurs exécutent plus d'opérations à Amélioration du valeur ajoutée et voient immédiatement le résultat de leur travail moral induisant un sentiment de devoir accompli et de fierté 31 32 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Qualité optimale Qualité optimale Méthodes de résolution de problèmes Méthodes de résolution de problèmes Quel est le problème?  Dispositifs d’arrêts automatiques Arrêt de la machine Parce qu'il s'est produit une surcharge, les fusibles Pourquoi? ont sauté. - La première machine « auto-activée » à l’origine du 5 pourquoi  outil de Parce que la lubrification concept d’autonomation était une machine à tisser résolution de problème des coussinets était Pourquoi? insuffisante. inventée par Toyoda (Ohno, 1988). Cette machine Parce que la pompe de était conçue pour s’arrêter instantanément en cas de graissage ne pompait pas Pourquoi? suffisamment. pièce défectueuse. Parce que l'arbre de la pompe était endommagé Pourquoi? et vibrait.  Le concept d’autonomation contribue à l’élimination Parce qu'il n'y a pas de Cause racine filtre, ce qui a entraîné des gaspillages en évitant la fabrication de produits l'inclusion de déchets Pourquoi? métalliques. 33 de mauvaise qualité en fin de chaîne. 34 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Amélioration continue ou démarche Kaizen Amélioration continue ou démarche Kaizen Méthode de résolution de problèmes Base de l’amélioration continue et de la qualité Standards  Aucune amélioration possible sans standard Amélioration Appropriation P D Amélioration et mises à jour par ceux qui A C exécutent le travail … Temps 35 36 1.2 La production au plus juste 1.2 La production au plus juste Amélioration continue ou démarche Kaizen Amélioration continue ou démarche Kaizen Amélioration continue : démarche « Kaizen » Objectif : éviter le gaspillage à tous les niveaux, ouvrir la voie à l’efficience et à l’organisation Que peut-on améliorer?  C’est une démarche graduelle et douce qui s’oppose aux réformes brutales Elle contribue aux progrès permanents des organisations: - s’étend à tous les sujets/aspects  amélioration - Petites améliorations  plus efficaces à long terme - Centrée sur l’être humain - Amélioration des conditions de travail  En fonction de l’outil Lean mis en œuvre le Kaizen peut être utilisé pour traiter des - … problématiques diverses. 37 38