Quy Trình Sản Xuất Giá Kệ Công Nghiệp PDF

Quy Trình Sản Xuất Giá Kệ Công Nghiệp – Từ A đến Z giakelongquyen.com/quy-trinh-san-xuat-gia-ke-cong-nghiep-tu-a-den-z 16 tháng 12, 2024 Contents 20 Câu Hỏi Và Trả Lời Về Máy Cán Định Hình Khung Đứng 1. Nguyên lý cơ b...

Quy Trình Sản Xuất Giá Kệ Công Nghiệp – Từ A đến Z giakelongquyen.com/quy-trinh-san-xuat-gia-ke-cong-nghiep-tu-a-den-z 16 tháng 12, 2024 Contents 20 Câu Hỏi Và Trả Lời Về Máy Cán Định Hình Khung Đứng 1. Nguyên lý cơ bản của máy cán định hình khung đứng hoạt động như thế nào? Máy cán định hình khung đứng hoạt động dựa trên nguyên lý roll forming (cán tạo hình). Quá trình này bao gồm: Tấm thép phẳng được đưa qua hệ thống con lăn định hình Các con lăn được bố trí theo chuỗi tạo hình tiến dần Tốc độ cán điều chỉnh trong khoảng 15-30m/phút Sử dụng hệ thống servo motor (động cơ servo) để điều khiển chính xác Trending 10 Bước Để Lập Thiết Kế Giá Kệ Kho Hàng Hiệu Quả 2. Các bước kiểm tra trước khi vận hành máy cán khung đứng? Quy trình kiểm tra bao gồm: 1. Kiểm tra mức dầu bôi trơn trong hydraulic system (hệ thống thủy lực) 2. Kiểm tra độ căng của dây đai truyền động 1/19  3. Vệ sinh các con lăn định hình 4. Kiểm tra hệ thống điều khiển và limit switch (công tắc hành trình) 5. Xác nhận nguồn điện ổn định 380V/3 pha 3. Làm thế nào để điều chỉnh độ thẳng của sản phẩm khi cán? Để đảm bảo độ thẳng: Điều chỉnh áp lực của pressure roller (con lăn ép) Kiểm tra độ đồng tâm của các trục con lăn Điều chỉnh guide roller (con lăn dẫn hướng) Duy trì tốc độ cán ổn định Theo dõi sai số cho phép ±0.5mm/m 4. Những dấu hiệu nào cho thấy con lăn định hình cần được thay thế? Các dấu hiệu bao gồm: Xuất hiện vết xước sâu trên bề mặt con lăn Độ bóng của roller surface (bề mặt con lăn) giảm Độ đồng tâm của con lăn vượt quá 0.02mm Sản phẩm có vết lõm hoặc xước Tiếng ồn bất thường khi vận hành 5. Quy trình bảo dưỡng định kỳ máy cán khung đứng gồm những bước nào? Quy trình bảo dưỡng chuẩn: Trending 22 Thông Số Bạn Cần Biết Khi Lắp Đặt Sàn Tầng Lửng Vệ sinh toàn bộ rolling mill (cụm cán) mỗi ca làm việc Bôi trơn các bearing (ổ đỡ) theo lịch 200 giờ Kiểm tra và căng lại dây đai truyền động mỗi 500 giờ Thay dầu thủy lực định kỳ 2000 giờ Hiệu chuẩn hệ thống điều khiển mỗi 6 tháng 6. Làm thế nào để xử lý khi sản phẩm bị cong vênh sau khi cán? Các bước xử lý: 1. Kiểm tra độ căng của entry guide (thanh dẫn đầu vào) 2. Điều chỉnh áp lực ép của các con lăn 3. Xem xét tốc độ cán có phù hợp không 4. Kiểm tra độ phẳng của nguyên liệu đầu vào 5. Điều chỉnh straightening rollers (con lăn nắn thẳng) ế ố ế ấ ẩ 2/19 7. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm cán? Những yếu tố chính: Chất lượng nguyên liệu đầu vào Độ chính xác của hệ thống định vị Tình trạng của forming rollers (con lăn tạo hình) Tốc độ cán và áp lực ép Nhiệt độ môi trường làm việc 8. Quy trình vệ sinh máy cán khung đứng đúng cách? Quy trình vệ sinh: 1. Tắt nguồn và khóa main switch (công tắc chính) 2. Loại bỏ phoi kim loại bằng khí nén 3. Lau sạch bề mặt con lăn bằng dung môi chuyên dụng 4. Kiểm tra và vệ sinh cooling system (hệ thống làm mát) 5. Đảm bảo không có cặn bẩn trong rãnh con lăn 9. Làm thế nào để điều chỉnh độ song song giữa các trục con lăn? Quy trình điều chỉnh: Trending Kệ Lưu Trữ Phụ Tùng Ô Tô Xe Máy Di Động Sử dụng dial indicator (đồng hồ so) để đo Điều chỉnh vị trí ổ đỡ theo hướng dẫn Kiểm tra khe hở giữa các con lăn Đảm bảo độ song song trong dung sai ±0.05mm Khóa chặt các điểm cố định sau khi điều chỉnh 10. Cách xử lý khi động cơ quá tải? Quy trình: 1. Dừng máy ngay lập tức 2. Kiểm tra overload relay (rơ le quá tải) 3. Xem xét tải trọng vật liệu 4. Đánh giá ma sát con lăn 5. Reset hệ thống điện 11. Điều chỉnh khe hở con lăn? Các bước: Sử dụng feeler gauge (thước đo độ dày) 3/19  Điều chỉnh vị trí trục Kiểm tra độ đồng tâm Duy trì khe hở 0.1-0.2mm Khóa chặt sau điều chỉnh 12. Quy trình thay đổi kích thước? Thực hiện: 1. Tháo forming rolls (tạo hình cuộn) hiện tại 2. Lắp bộ con lăn mới 3. Điều chỉnh khe hở 4. Kiểm tra độ đồng tâm 5. Chạy thử nghiệm 13. Xử lý tiếng ồn bất thường? Kiểm tra: Bearing (ổ đỡ) Độ căng dây đai Ma sát con lăn Bôi trơn các khớp Độ cân bằng trục 14. Bảo quản máy dài hạn? Các bước: 1. Vệ sinh toàn bộ 2. Bôi dầu chống gỉ 3. Che phủ control panel (bảng điều khiển) 4. Bảo quản trong môi trường khô 5. Kiểm tra định kỳ 15. Điều chỉnh tốc độ cán? Quy trình: Cài đặt frequency inverter (biến tần) Theo dõi công suất tiêu thụ Kiểm soát chất lượng sản phẩm Điều chỉnh theo độ dày vật liệu Duy trì tốc độ ổn định 16. Xử lý vết lõm trên sản phẩm? Kiểm tra: 4/19  Tình trạng forming rolls (tạo hình cuộn) Áp lực con lăn ép Chất lượng nguyên liệu Tốc độ cán phù hợp Độ mòn bề mặt con lăn 17. Quy trình căn chỉnh đường cán? Thực hiện: 1. Sử dụng laser alignment (căn chỉnh laser) 2. Điều chỉnh góc nghiêng 3. Kiểm tra độ thẳng 4. Cân chỉnh entry guide 5. Kiểm tra sản phẩm 18. Bảo trì hệ thống thủy lực? Định kỳ: Kiểm tra mức dầu Thay filter element (phần tử lọc) Kiểm tra áp suất hệ thống Xả cặn bẩn định kỳ Bảo dưỡng pump unit 19. Kiểm soát chất lượng liên tục? Các bước: 1. Đo kích thước định kỳ 2. Kiểm tra độ thẳng 3. Đánh giá bề mặt 4. Ghi chép số liệu 5. Điều chỉnh kịp thời 20. An toàn vận hành? Yêu cầu: Mang thiết bị bảo hộ Kiểm tra emergency stop (dừng khẩn cấp) Tuân thủ quy trình vận hành Không can thiệp khi máy chạy Đảm bảo chiếu sáng đầy đủ —————————————————————————————————————– 5/19 20 Câu Hỏi và Trả Lời Về Máy Cán Định Hình Dầm Ngang 1. Cấu tạo chính của máy cán dầm ngang gồm những bộ phận nào? Máy bao gồm các bộ phận chính: Hệ thống uncoiler (giá đỡ cuộn thép) Cụm pre-punching (đột lỗ sơ bộ) Dây chuyền roll forming (cán định hình) Hệ thống hydraulic cutting (cắt thủy lực) Bàn thu nhận sản phẩm tự động 2. Quy trình cài đặt thông số cán dầm ngang? Các bước thiết lập: 1. Nhập thông số kích thước dầm 2. Cài đặt servo parameters (thông số servo) 3. Điều chỉnh khoảng cách các con lăn 4. Thiết lập tốc độ cán phù hợp 5. Cài đặt chiều dài cắt tự động 3. Làm thế nào để đảm bảo độ phẳng của bề mặt dầm? Kiểm soát qua: Điều chỉnh leveling rollers (con lăn san phẳng) Duy trì áp lực ép đồng đều Kiểm tra định kỳ độ mòn con lăn 6/19  Điều chỉnh tốc độ cán phù hợp Đảm bảo nguyên liệu đạt chuẩn 4. Quy trình xử lý khi đường cán bị lệch? Các bước thực hiện: 1. Dừng máy ngay lập tức 2. Kiểm tra guide rollers (con lăn dẫn hướng) 3. Điều chỉnh vị trí đường cán 4. Kiểm tra độ căng vật liệu 5. Hiệu chỉnh hệ thống định vị 5. Cách điều chỉnh độ sâu tạo hình dầm? Quy trình: Sử dụng depth gauge (thước đo độ sâu) Điều chỉnh khoảng cách con lăn Kiểm tra bằng mẫu chuẩn Duy trì dung sai ±0.2mm Khóa chặt sau điều chỉnh 6. Xử lý khi hệ thống cắt không đạt yêu cầu? Các bước: 1. Kiểm tra độ sắc lưỡi cắt 2. Điều chỉnh áp lực thủy lực 3. Kiểm tra timing sequence (trình tự) 4. Căn chỉnh vị trí cắt 5. Bảo dưỡng hệ thống thủy lực 7. Bảo dưỡng hệ thống truyền động? Định kỳ: Kiểm tra gearbox (hộp giảm tốc) Bôi trơn xích truyền động Căng chỉnh dây đai Kiểm tra độ rơ các khớp Thay dầu định kỳ 8. Quy trình thay đổi mẫu dầm? Thực hiện: 1. Tháo bộ con lăn hiện tại 7/19  2. Vệ sinh kỹ các bề mặt 3. Lắp bộ forming rolls (tạo hình cuộn) mới 4. Căn chỉnh độ đồng tâm 5. Chạy thử nghiệm 9. Cách khắc phục vết xước trên bề mặt dầm? Kiểm tra và xử lý: Đánh giá tình trạng con lăn Kiểm tra áp lực ép Vệ sinh bề mặt con lăn Điều chỉnh tốc độ cán Bảo dưỡng guide system (hệ thống hướng dẫn) 10. Điều chỉnh độ thẳng của dầm sau khi cán? Quy trình: 1. Sử dụng straightening device (thiết bị làm thẳng) 2. Kiểm tra bằng thước chuẩn 3. Điều chỉnh góc uốn 4. Kiểm soát độ võng 5. Đảm bảo dung sai ±1mm/m 11. Quy trình kiểm tra chất lượng dầm sau khi sản xuất? Các bước kiểm tra: Đo kích thước theo tiêu chuẩn Kiểm tra độ vuông góc bằng square gauge (thước vuông) Đánh giá độ phẳng bề mặt Kiểm tra chất lượng mối hàn Ghi nhận số liệu vào QC report (Báo cáo QC) 12. Làm thế nào để tối ưu hóa tốc độ sản xuất? Các biện pháp: 1. Điều chỉnh feed rate (tốc độ nạp liệu) 2. Tối ưu thông số servo 3. Cân bằng các công đoạn 4. Giảm thiểu thời gian dừng máy 5. Bảo dưỡng phòng ngừa 13. Xử lý khi động cơ chính gặp sự cố? Quy trình xử lý: 8/19  Kiểm tra circuit breaker (cầu dao) Đánh giá nhiệt độ động cơ Kiểm tra tải trọng vận hành Đo dòng điện tiêu thụ Kiểm tra hệ thống làm mát 14. Cách điều chỉnh độ song song của cặp con lăn? Thực hiện: 1. Sử dụng parallel gauge (thước đo song song) 2. Điều chỉnh vị trí trục 3. Kiểm tra khe hở đều 4. Duy trì dung sai ±0.03mm 5. Khóa chặt sau điều chỉnh 15. Quy trình bảo dưỡng hệ thống thủy lực? Định kỳ: Kiểm tra mức dầu thủy lực Thay filter element (lõi lọc) Kiểm tra áp suất hệ thống Bảo dưỡng hydraulic pump (bơm thủy lực) Xả cặn bẩn định kỳ 16. Xử lý khi sản phẩm có hiện tượng xoắn? Các bước: 1. Kiểm tra độ căng nguyên liệu 2. Điều chỉnh guide roller (con lăn dẫn hướng) 3. Kiểm tra áp lực các con lăn 4. Đánh giá độ đồng tâm 5. Hiệu chỉnh tốc độ cán 17. Quy trình cài đặt hệ thống đột lỗ? Thiết lập: Căn chỉnh punch die (khuôn đột) Điều chỉnh hành trình đột Cài đặt thời gian chu kỳ Kiểm tra vị trí đột Hiệu chuẩn cảm biến 18. Cách xử lý khi hệ thống điều khiển gặp lỗi? 9/19 Quy trình: 1. Kiểm tra error code (mã lỗi) 2. Sao lưu dữ liệu hệ thống 3. Reset bộ điều khiển 4. Kiểm tra kết nối cảm biến 5. Cập nhật phần mềm nếu cần 19. Làm thế nào để giảm thiểu tiếng ồn khi vận hành? Biện pháp: Bôi trơn đầy đủ bearing Kiểm tra độ căng dây đai Duy trì tốc độ phù hợp Lắp đệm chống rung Bảo dưỡng động cơ định kỳ 20. Quy trình an toàn khi vận hành máy? Yêu cầu: 1. Kiểm tra safety guard (thiết bị bảo vệ) 2. Mang đầy đủ thiết bị bảo hộ 3. Tuân thủ quy trình vận hành 4. Nắm rõ vị trí emergency stop 5. Định kỳ diễn tập xử lý sự cố ———————————————————————————————————– 20 Câu Hỏi Và Trả Lời Vận Hành Máy Hàn Móc Hai Đầu Thanh Dầm Beam Tự Động. 1. Quy trình căn chỉnh móc cài trước khi hàn? Các bước thực hiện: Sử dụng positioning jig (đồ gá định vị) Điều chỉnh khoảng cách theo tiêu chuẩn Kiểm tra độ vuông góc Đảm bảo dung sai ±0.5mm Khóa chặt kẹp giữ 10/19 2. Phương pháp kiểm tra mối hàn? Quy trình kiểm tra: 1. Kiểm tra bằng mắt thường 2. Đo chiều cao mối hàn 3. Test độ bền kéo 4. Kiểm tra độ ngấu 5. Ghi chép vào QC report 3. Cách điều chỉnh thông số hàn cho móc cài? Thiết lập: Điện áp 18-22V Cường độ dòng điện 160-200A Tốc độ hàn 8-12mm/giây Khoảng cách mỏ hàn 12-15mm Góc mỏ hàn 60-70 độ 4. Xử lý khi móc cài bị lệch sau khi hàn? Các bước xử lý: 1. Kiểm tra fixture system (hệ thống gá) 2. Điều chỉnh lực kẹp giữ 3. Kiểm tra độ đồng tâm 4. Hiệu chỉnh vị trí điện cực 5. Cân chỉnh lại đồ gá 5. Quy trình bảo dưỡng kẹp giữ móc cài? Định kỳ: 11/19  Vệ sinh clamping system (hệ thống kẹp) Kiểm tra độ mòn tiếp điểm Bôi trơn các khớp động Thay thế phụ tùng hao mòn Hiệu chuẩn lực kẹp 6. Làm thế nào để tăng năng suất hàn? Biện pháp: 1. Tối ưu thời gian chu trình 2. Cải tiến quy trình nạp liệu 3. Bố trí hợp lý vị trí làm việc 4. Bảo dưỡng phòng ngừa 5. Đào tạo vận hành chuẩn 7. Xử lý khi mối hàn bị rỗ khí? Kiểm tra và điều chỉnh: Vệ sinh bề mặt vật liệu Kiểm tra khí bảo vệ Điều chỉnh lưu lượng khí Kiểm tra mỏ hàn Thay dây hàn mới nếu cần 8. Quy trình kiểm tra định kỳ máy hàn? Thực hiện: 1. Đo điện áp đầu ra 2. Kiểm tra hệ thống làm mát 3. Test các cảm biến 4. Hiệu chuẩn bộ điều khiển 5. Kiểm tra độ an toàn 9. Cách xử lý khi hệ thống điều khiển bị lỗi? Các bước: Kiểm tra error code Reset hệ thống Kiểm tra kết nối Cập nhật phần mềm Thay thế linh kiện hỏng 10. Phương pháp đảm bảo độ bền mối hàn? 12/19 Yêu cầu: 1. Chọn chế độ hàn phù hợp 2. Đảm bảo vật liệu sạch 3. Kiểm soát nhiệt độ hàn 4. Bảo vệ khí tốt 5. Test mẫu định kỳ 11. Yêu cầu về môi trường khi vận hành máy hàn? Điều kiện chuẩn: Nhiệt độ 15-35°C Độ ẩm dưới 80% Thông gió tốt Không có gió lùa Ánh sáng đầy đủ 12. Quy trình thay đổi kích thước móc cài? Các bước: 1. Thay đổi fixture plate (tấm gá) 2. Điều chỉnh khoảng cách kẹp 3. Cài đặt thông số mới 4. Chạy thử nghiệm 5. Kiểm tra chất lượng 13. Xử lý khi dây hàn bị kẹt? Quy trình: Tắt nguồn điện Kiểm tra wire feeder (bộ cấp dây) Điều chỉnh lực ép con lăn Thay contact tip nếu mòn Kiểm tra độ cong ống dẫn 14. Cách điều chỉnh vị trí hàn tự động? Thông số: 1. Cài đặt tọa độ điểm hàn 2. Điều chỉnh góc mỏ hàn 3. Xác định điểm bắt đầu/kết thúc 4. Lập trình chu trình 5. Test và hiệu chỉnh 13/19 15. Quy trình xử lý phôi hàn? Các bước: Thu gom phôi tự động Phân loại vật liệu Làm sạch khu vực làm việc Xử lý an toàn môi trường Tái chế nếu có thể 16. Cách đảm bảo an toàn khi vận hành? Yêu cầu: 1. Mang đầy đủ PPE (thiết bị bảo hộ) 2. Kiểm tra hệ thống an toàn 3. Tuân thủ quy trình vận hành 4. Nắm vững xử lý sự cố 5. Diễn tập PCCC định kỳ 17. Quy trình hiệu chuẩn máy hàn? Thực hiện: Kiểm tra điện áp đầu ra Hiệu chỉnh tốc độ cấp dây Cân chỉnh vị trí robot Test các cảm biến Cập nhật thông số chuẩn 18. Cách tối ưu hóa chu kỳ hàn? Biện pháp: 1. Thiết kế welding sequence hợp lý 2. Giảm thời gian chuyển đổi 3. Tự động hóa nạp liệu 4. Tối ưu đường chạy dao 5. Cải tiến quy trình sản xuất 19. Xử lý khi có cháy nổ? Quy trình: Ngắt nguồn điện ngay lập tức Sử dụng bình chữa cháy phù hợp Báo động khẩn cấp Sơ tán người an toàn 14/19  Gọi cứu hỏa nếu cần 20. Bảo trì hệ thống làm mát? Định kỳ: 1. Kiểm tra mức nước làm mát 2. Vệ sinh radiator (két làm mát) 3. Kiểm tra độ rò rỉ 4. Thay dung dịch làm mát 5. Bảo dưỡng bơm tuần hoàn 20 Câu Hỏi Về Công Nghệ Sơn Tĩnh Điện: 1. Công nghệ sơn tĩnh điện là gì và hoạt động như thế nào? Giải thích: Sử dụng nguyên lý electrostatic coating (phủ tĩnh điện) Bột sơn được tích điện tích âm Vật cần sơn được nối điện tích dương Bột sơn bám dính nhờ lực hút tĩnh điện Nung ở nhiệt độ 180-200°C để tạo màng Quy Trình Sản Xuất Giá Kệ Công Nghiệp Từ A đến Z (4) 2. Các bước trong quy trình sơn tĩnh điện? Quy trình gồm: 1. Tiền xử lý bề mặt 2. Sấy khô sau xử lý 15/19  3. Phun powder coating (bột sơn) 4. Nung curing (làm khô) 5. Kiểm tra chất lượng 3. Yêu cầu về môi trường phòng sơn? Điều kiện chuẩn: Độ ẩm dưới 65% Nhiệt độ 20-25°C Hệ thống thông gió tốt Ánh sáng đầy đủ Không có bụi bẩn 4. Cách kiểm soát chất lượng bột sơn? Kiểm tra: Particle size (kích thước hạt) Độ nhớt khi nung chảy Khả năng phân tán Độ bền nhiệt Màu sắc chuẩn 5. Xử lý bề mặt trước khi sơn? Các bước: 1. Tẩy dầu mỡ 2. Phosphating (phốt phát hóa) 3. Rửa sạch bề mặt 4. Tẩy gỉ nếu cần 5. Kiểm tra độ sạch 6. Điều chỉnh súng phun sơn? Thông số: Điện áp 60-80kV Áp suất khí 2-3 bar Khoảng cách phun 15-20cm Tốc độ di chuyển đều Góc phun phù hợp 7. Xử lý khi màng sơn không đều? Kiểm tra: 16/19  1. Điều chỉnh powder flow (lưu lượng) 2. Kiểm tra điện áp phun 3. Đánh giá độ sạch bề mặt 4. Kiểm tra nhiệt độ nung 5. Điều chỉnh khoảng cách phun 8. Quy trình bảo dưỡng thiết bị phun sơn? Định kỳ: Vệ sinh spray gun (súng phun) Kiểm tra các điện cực Bảo dưỡng bơm bột Vệ sinh ống dẫn bột Kiểm tra hệ thống điện 9. Cách xử lý sự cố lò nung? Các bước: 1. Kiểm tra heating elements 2. Đánh giá nhiệt độ các vùng 3. Kiểm tra quạt đối lưu 4. Hiệu chuẩn nhiệt kế 5. Bảo dưỡng cảm biến 10. An toàn khi sơn tĩnh điện? Yêu cầu: Mang PPE đầy đủ Kiểm tra tiếp đất Thông gió tốt Tránh tích tụ bột sơn Phòng chống cháy nổ 11. Làm thế nào để kiểm tra độ dày màng sơn? Quy trình kiểm tra: Sử dụng thickness gauge (đồng hồ đo độ dày) Đo tại 5 điểm khác nhau Đảm bảo độ dày 60-80 micron Ghi chép số liệu đo So sánh với tiêu chuẩn 12. Xử lý khi màng sơn bị rỗ bọt? 17/19 Nguyên nhân và xử lý: 1. Kiểm tra độ ẩm bề mặt 2. Điều chỉnh nhiệt độ nung 3. Kiểm tra chất lượng bột sơn 4. Đánh giá quá trình khử khí 5. Điều chỉnh tốc độ nung 13. Quy trình kiểm tra độ bám dính? Các bước: Thực hiện cross-cut test Đánh giá theo tiêu chuẩn Kiểm tra độ bền va đập Test độ bền uốn Ghi nhận kết quả 14. Cách điều chỉnh màu sắc sản phẩm? Kiểm soát: 1. Sử dụng mẫu màu chuẩn 2. Kiểm tra nhiệt độ nung 3. Đảm bảo độ dày đồng đều 4. Kiểm tra điều kiện chiếu sáng 5. So màu trong nhiều góc độ 15. Bảo trì hệ thống thu hồi bột sơn? Định kỳ: Vệ sinh cyclone system Kiểm tra túi lọc bụi Bảo dưỡng quạt hút Kiểm tra đường ống Thu gom bột sơn tái sử dụng 16. Xử lý sự cố tĩnh điện yếu? Kiểm tra: Hệ thống high voltage Điện cực phun sơn Dây tiếp đất Độ ẩm môi trường Điều kiện bề mặt sản phẩm ồ 18/19 17. Quy trình vệ sinh buồng phun? Thực hiện: 1. Tắt hệ thống điện 2. Hút sạch bột sơn 3. Lau các bề mặt 4. Kiểm tra hệ thống lọc 5. Vệ sinh sàn buồng phun 18. Kiểm soát chất lượng sau nung? Đánh giá: Độ bóng bề mặt Độ đồng đều màu sắc Kiểm tra độ cứng Test độ bền thời tiết Đánh giá độ phủ 19. Xử lý khi màng sơn bị chảy? Điều chỉnh: 1. Giảm nhiệt độ nung 2. Kiểm tra thời gian nung 3. Đánh giá độ dày màng sơn 4. Kiểm tra tốc độ gia nhiệt 5. Điều chỉnh khoảng cách nung 20. Tối ưu hóa hiệu suất sơn? Biện pháp: Kiểm soát transfer efficiency Tối ưu quá trình phun Thu hồi bột sơn hiệu quả Bảo trì thiết bị định kỳ Đào tạo kỹ thuật viên 19/19