Gestion de Stock Cours PDF 2019

Gestion Physique des Stocks : livret de Cours JULIEN BOISSIÈRE Automne 2019 - QLIO2  Table des matières Introduction 3 I - Cours...

Gestion Physique des Stocks : livret de Cours JULIEN BOISSIÈRE Automne 2019 - QLIO2  Table des matières Introduction 3 I - Cours 4 A. Généralités sur un lieu de stockage....................................................................5 1. Types de lieux de stockage.....................................................................................................5 2. Génie civil............................................................................................................................7 3. Implantation générale d'un site de stockage.............................................................................7 4. Ergonomie et sécurité............................................................................................................9 B. Moyens usuels de stockage...............................................................................9 1. Critères de choix et éléments clés...........................................................................................9 2. Stockage simple & standard.................................................................................................10 3. Stockage mécanisé..............................................................................................................11 4. Synthèse...........................................................................................................................12 C. Les stratégies de gestion d'emplacements.........................................................12 1. L'affectation des références aux emplacements.......................................................................13 2. Dimensionnement et analyse des types d'emplacements..........................................................13 D. Classification en gestion physique des stock......................................................16 E. Gestion opérationnelle d'un site de stockage......................................................17 F. Performance et pilotage d'un site de stockage....................................................19 1. La réponse aux clients : l'Efficacité........................................................................................19 2. L'utilisation des moyens engagés..........................................................................................21 3. L'évolutivité du site.............................................................................................................22 2  Introduction Rappel sur le fonctionnement du cours, avec seulement 2h d'amphi (contre 6 au départ) : Vous lisez et comprenez le présent cours, seul ou en groupe, où et quand vous voulez. Vous complétez cette lecture part le visionnage des vidéos présentes sur la Classroom, et par une prise de connaissance du cours "Jackadit". Vous devez consacrer à cela à minima 2h en cumulé. Certains éléments explicitement mentionnés dans les documents seront abordés et expliqués en cours. Le reste du cours sera consacré aux réponses à vos remarques et/ou questions. S'il n'y a pas de remarques/questions, il n'y aura pas de réponse. Les questions et remarques sont à déposer avant le 24 septembre sur la Classroom Aucune explication supplémentaire et aucun retour sur le contenu du cours ne seront fait en TD ou TP. Votre présence au cours n'est pas obligatoire. Mais en cas d'absence, vous en assumerez pleinement et personnellement les conséquences. ACCES CLASSROOM : x566sfi 3  Cours I- I La Gestion des stocks concerne 2 approches : 1. La gestion du niveau de stocks (vue en QLIO1) - planification MRP/MRP2, Point de Commande, Recomplètement Périodique, Stock de sécurité, Quantité économique... - Les enjeux principaux sont la disponibilité des références, l'optimisation des coûts de possession du stock et la prévention des obsolescences La gestion du niveau de stock (inventory management) garantie la disponibilité des articles (matières premières, composants, produits finis) en optimisant les coûts associés : trésorerie immobilisée, risque d'obsolescence 2. La gestion physique des stocks - bâtiments, agrès chariot, stratégie de stockage, pilotage, implantation - Enjeux principaux : utilisation de l'espace, réactivité, vitesse d'exécution, erreurs, défauts, coûts opérationnels La gestion du stockage physique (storage management) garantie l'intégrité du stock, son suivi, tout en optimisant les coûts opérationnels liés à l'activité de stockage et de gestion des entrées/sorties. Choice & sizing Racks & product Performance Location & Rough sizing Make of racks, shelves organisation measurement and purpose of buildings or Buy ? and and layout, management of facilities & areas handling equipments information management of operations Strategic level Tactical level Operationnal level Processus décisionnel associé à la gestion physique des stocks Le niveau stratégique concerne assez peu le programme QLIO. Le premier point est un vrai questionnement : est ce que l'on fait nous même notre stockage physique. Bien souvent les entreprises externalisent une partie du stockage physique et ce pour deux raisons : 1. Le stockage de PF sur des plate-forme à proximité des clients (et non des usines) permet une proximité avec le marché et une réactivité important face à la demande. Les prestataires logistiques sont donc très souvent utilisés dans ce cadre. Ils gèrent en général également le transport « usine -> plate-forme » ou la distribution vers le client (détaillant ou client final) 2. Le stockage de MP, composants ou PF sur des plate-forme ou entrepôts à proximité des usines est utilisé plutôt de façon contrainte lorsqu'il n'y a plus de place de stockage dans l'usine. Cette pratique, rarement considérée comme bonne, crée des ruptures de charge, rallonge les temps de réaction, et n'apporte généralement aucun avantage concurrentiel. Elle reste néanmoins courante dans le cas de crise de place (montée en 4  Cours charge soudaine, travaux). Si son utilisation éphémère est souvent de mise, un usage long terme constitue un problème majeur. Le second point consiste à répondre à la question du rôle qu'un site de stockage doit avoir. Les avantages et les inconvénients des uns et des autres impliquent des modes de gestion et des problématiques internes différentes (voir partie 1 "Généralités"). Le niveau tactique correspond à la conception d'un site. Les questionnements et enjeux dépendent bien sûr des choix effectués dans l'étape précédente. Le niveau opérationnel est constitué de deux parties assez distincts : l'optimisation court terme (implantation, stratégies de mise en stock) et le suivi des performances. A. Généralités sur un lieu de stockage 1. Types de lieux de stockage Le magasin Un magasin est une zone de stockage généralement assez structurée (nombreux emplacements dédiés). Il est situé à proximité du lieu de consommation des produits stockés. Dans le milieu industriel, c'est souvent une partie intégrante de l'usine qu'il fournit. Le magasin peut stocker de nombreux types d’éléments mais généralement sert assez peu de stockage de produits finis. On y trouvera plutôt les matières premières et composants ainsi que l'outillage. L'entrepôt L'entrepôt est généralement moins structuré qu'un magasin pour deux raisons : il stocke plutôt des produits finis, donc avec plus de variété, et dans des volumes qui peuvent être très importants. L'entrepôt, souvent déconnecté physiquement et fonctionnellement de l'usine, a pour rôle de stocker du volume (en attente d'être vendu), d'effectuer du groupage ou dégroupage de commandes. La plate-forme Les plate-formes peuvent aussi être appelées "plateforme de cross-docking" ou "hub". Généralement très structurées (alvéoles très bien identifiées, fonctionnement très optimisé) ce ne sont pas à proprement parler des sites de stockage. En réalité, la plupart des produits restent un temps très court sur la plate-forme (24h max). L'objectif d'une plate-forme est plus de travailler sur le flux que sur le stock. Redirection, dispatching, massification du flux entrant comme sortant sont les rôles principaux d'une plate-forme 5  Cours Synthèse des sites logistiques Organisation Storage Main activities Major stakes duration - Highly - Low volumes Optimize structured Long (days – - Picking access for Store - Dedicated months) - On Line quick response allocation supply and easy picking - Parsely Quite long - Large Optimize Warehouse structured (hours to volumes space for mass - Free weeks) - Mass storage storage allocation - Highly - Low or High Optimize structured Very short volumes speed/flow for Hub - Free (hours) - Redirection lower allocation - Dispaching congestion and agility Bilan sites logistiques Les enjeux sur les 3 sites sont de fait assez différents : le magasin doit permettre de répondre rapidement à une requête de la production. Les références présentes en stock sont relativement stables. L'objectif sera donc d'optimiser les temps d'accès et la préparation de commandes et de kits. l'entrepôt stocke une masse importante de produits en attente de commande et/ou livraison vers les clients. L'objectif premier est d'optimiser l'espace pour permettre une forte variété et disponibilité des produits. la plate-forme optimise le flux plus que le stock. Son objectif principal sera donc la vitesse de traversée, les temps d'I/O physique et informatique (délai de prise en compte), ainsi que le flux en interne. La congestion des opérateurs de stock est de fait également un enjeu fort. 6  Cours 2. Génie civil Hauteur des bâtiments : avantages et inconvénients Indépendamment de la hauteur réelle des bâtiments (souvent déjà existants), il s'agit également de décider de la hauteur maximale de stockage (l'utilisation de l'intégralité de la hauteur n'est pas forcément utile). Grande hauteur (jusqu'à 10 ou 15m) : Le stockage Grande Hauteur bénéficie d'une faible emprise au sol et est donc très recherchée lorsque l'on stocke des volumes importants. Il pose néanmoins des contraintes technique fortes : moyens de manutention et agrès plus complexes, plus puissants. Il nécessite également un sol de plus grand qualité en terme de planéité (pour éviter les supports ou chariots bancals) et de dureté (résistance à la pénétration des pieds des échelles de stockage). Même avec des moyens adaptées, les temps d'accès aux étages supérieurs restent très longs. A réserver aux articles à très faible rotation... La sécurité des personnes et l'ergonomie sont également plus délicats à maintenir : travail en hauteur, visibilité, éclairage... Faible hauteur (jusqu'à 6 ou 7m environ) : Les avantages et inconvénients d'un stockage faible hauteur sont évidemment l'inverse la grande hauteur. L'utilisation de la surface est moins importante, mais les temps d'accès sont plus homogènes et globalement plus courts. L'utilisation de matériels plus standards (racks, chariots) est possible et les contraintes de sol sont beaucoup moins importantes L'ergonomie et la sécurité sont plus faciles à garantir. 3. Implantation générale d'un site de stockage Les zones proposées ci-dessous ne sont pas toujours sytématiquement délimitées ni même existantes : elles peuvent notamment être fusionnées en fonction du contexte de l'entreprise. 7  Cours Implantation générale d'un magasin Remarque : Dimensionnement des zones Zone de réception : la taille de la zone de réception est très dépendante du temps de réception et donc des contrôles nécessaires (qualité des pièces, documents de transports, certificats...). Le type de relation fournisseurs conditionne donc fortement la taille de cette zone, de même que les tailles et fréquences des livraisons Zones de stockage : la taille des zones de stockage (entrée et sortie) est évidemment très dépendante du volume à stocker mais aussi des stratégies de stockage (emplacements fixes ou dynamiques). Les zones de picking et de groupage sont souvent intégrées soit dans les zones de stockage soit dans la zone d'expédition. Zone d'expédition : la taille de la zone d'expédition (groupage, contrôle, emballage et attente) est elle aussi très dépendant de la variété des produits fabriqués et des stratégies de distribution (colis, palettes, taille des conteneur, des tournées...). Remarque : Cas d'un entrepôt ou plate-forme Sur un entrepôt ou une plate-forme, il n'y a généralement qu'une zone de stockage puisque les produits sont tous du même type (produits finis généralement). Sur une plate-forme, la zone de stockage sera généralement de petite taille, mais les zones de dégroupage/groupage importantes. Les zones de réception et d'expédition seront aussi réduites car le temps passé y est normalement très court. 8  Cours 4. Ergonomie et sécurité Les dangers liés au stockage La sécurité sur les sites de stockage est très souvent une préoccupation importante avec des risques d'accidents importants et potentiellement graves. Voici les risques principaux : Chute d’élément (palette, carton...) entreposé en hauteur : même si cela est rare dans les sites bien organisés, la gravité reste très importante. Un chute d'élément peut être occasionnée par une mauvaise manutention (prise en bout de fourche), des chocs sur les agrès (collision avec un chariot) ou des agrès mal dimensionnés/adaptés à l'application. Accidents de circulation : comme dans tout les zones mixtes (quelles soient publiques ou industrielles) le risque de collision est réel. Un travail sur la séparation des zones de circulation piétonnes et véhicules et généralement fait mais il est toujours très difficile de les séparer complètement. Stockage de produit spéciaux : lieu spécifique, problème de compatibilité, accès réglement Ergonomie Ergonomie de conduite des chariots : selon constructeur Environnement de travail : éclairage/visibilité pour manœuvres, température (hiver/été, température dirigée...) Manipulation de charge (palan, chariot...) B. Moyens usuels de stockage 1. Critères de choix et éléments clés Les réponses attendues d'un système de stockage Un site de stockage doit répondre à 4 sollicitations physiques dont l'équilibrage dépend fortement du contexte : 1. La vitesse d'accès et le temps de recherche : il faut être réactif dans la réponse à une requête de préparation d'une commande (plusieurs références, quantités variées...). 2. L'utilisation de l'espace disponible : il faut être capable de stocker un certain nombre de références, un volume total défini en optimisant l'espace nécessaire, et en particulier l'emprise au sol. 3. Les coûts d'investissements et d'exploitation : il faut mettre les bons investissements en face du service attendu, en les équilibrant avec les coûts d'exploitations induits. 4. L'évolutivité du site : les éléments à stockés sont généralement assez dynamiques donc le site de stockage doit pouvoir s'adapter à ces variations. 9  Cours Les éléments de décision De nombreux éléments doivent être pris en compte lorsque l'on approche le choix des moyens de stockage : Le taux de rotation des stocks : une rotation élevée (i.e. durée de stockage faible) nécessitera généralement de la vitesse. D'autant que cela va souvent avec un niveau de stock limité. La fréquence des accès : des accès fréquents et nombreux nécessiteront de la vitesse en entrée comme en sortie des produits. Le nombre de références : un grand nombre de références nécessitera un système très structuré (système informatique et rangement clair) Les types de contenants et leur variété : cartons, palettes, bac, vrac... Une grand variété nécessitera des agrès flexibles avec des emplacements subdivisables le cas échéant. Un zonage par contenant sera également envisageable La fonction du stock : picking, stockage de masse, longue durée, sécurité des biens, des personnes... en fonction du service auquel le site doit répondre, les choix peuvent être radicalement différents Les accès envisagés : chariot, piéton, mixte, habilitation. Les moyens de stockage sont plus ou moins adaptés à ces modes d'accès. 2. Stockage simple & standard Stockage au sol Souvent mal utilisé (i.e. plus de place ailleurs ou pas le temps de chercher de la place) : pas efficace, voire contre-productif et dangereux Lorsque bien utilisé : - accès rapide si peu de palettes, ou peu de références. - bonne compacité (pas d'allée), surtout si l'empilage est possible. Attention à l'accès aux palettes du milieu ou d'en dessous (FIFO difficile sauf à utiliser beaucoup d'espace) Rateliers, palettiers et étagères Moyens standards, habituels, simples et peu coûteux Bonne évolutivité car standards Efficacité correcte sur tous les critères Comme dans tous les cas, les moyens standards sont plutôt corrects sur l'ensemble des éléments de décision mais seront rarement optimaux pour une application spécifique 10  Cours 3. Stockage mécanisé Stockeur dynamique Bonne densité de stockage : moins d'allées nécessaire avec seulement une pour l'approvisionnement (arrière), et une pour la consommation (avant) FIFO/LIFO très facile à respecter Séparation des approvisionnements et de la consommation idéal pour séparer chariot (appro) et piéton (picking) Peut être motorisé (ralentissement de lourdes charges, mise en mouvement...) Relativement souple d'utilisation (peut être modulable) Étagères mobiles Très haute densité de stockage (1 seule allée nécessaire dans le cas optimal) Existe aussi en racks pour le stockage de palettes. Temps d'accès très important : idéal pour un stock dormant ou de l'archivage Accès concourant délicat : si l'on optimise l'espace, les nombre d'accès concourants est vite limité car très peu d'allées disponible simultanément. Coût important et assez peu évolutif Carrousel et armoire rotative Bonne densité de stockage (carrousel : peu d'allées, armoire : stockage sur la hauteur) Temps d'accès assez long Stockage automatisé très bien en cas de grand nombre de références de peu de volume Accès réglementé facile (login) Bonne ergonomie : hauteur d'accès fixe et optimisée, limitation des déplacements, pick by light Assez peu évolutif et coût important Transtockeur Système de stockage avec nacelles d'accès automatisé grande vitesse Très haute densité : allées très étroites, grande hauteur voire très grande hauteur (jusqu'à 40m) Temps d'accès correct, sauf lorsqu'il faut sortir le contenant pour un prélèvement manuel et le remettre en stock dans la foulée Investissement très important. 11  Cours Nécessite une faible variété de contenant (travail de standardisation) Bonne ergonomie Assez bonne évolutivité 4. Synthèse Analyse par rapport aux enjeux et utilisation idéale Densité de stockage Temps d'accès Coût global Evolutivité Utilisation classique Stockage au sol correcte très bon nul importante Jusqu'à 10 références palettes à taux de rotation très élevé Rateliers correcte bon faible importante Barres (décolletage), fil (avec pieux) faible à bonne (double correct sur étage du Palettiers moyen importante profondeur, allée étroites) bas Stockage de masse palettes Etagère correcte correct faible bonne Stockage de masse cartons / boîtes / bacs Etagéres mobiles excellente très long élevé faible Archives papier, pièces détachées à très faible rotation Stockeur dyna- bonne bon élevé correcte mique Approvisionnement bord de ligne Carrousel et ar- correct avec système Nombre de référence important, très bonne très élevé correcte petit volume (pièces et moire rotative informatique contenants) : pièces détachées correct avec système Très grande variété, rotation Transtockeur très bonne très élévé correcte informatique moyenne, espace réduit Synthèse des agrès de stockage et utilisation idéale C. Les stratégies de gestion d'emplacements Définition : Emplacement Un emplacement correspond à une position dans le système de stockage. A un instant donné, un emplacement ne peut contenir qu'une seule référence. Dans un même système de stockage, les emplacements peuvent être de taille différente. Un emplacement peut contenir généralement un et un seul contenant d'entrée (palette/carton/bac). La sortie d'éléments d'un emplacement peut elle se faire élément par élément (cartons sur palettes, boîte dans carton, pièce à pièce...). Les caractéristiques principales d'un emplacement sont : son adresse physique, son type (palette/carton) ses dimensions une classe associée (ABC), représentative de son temps d'accès. 1. L'affectation des références aux emplacements Définition : Affectation fixe Une référence se voit allouer un ou plusieurs emplacements, et ce de façon permanente (tant qu'une réorganisation n'est pas effectuée). Chacun de ces emplacements ne pourra pas accueillir d'autres références. 12  Cours Remarque Vocabulaire : affectation fixe = emplacement alloué ou affecté (à une unique référence donc). Une même référence peut être stockée sur plusieurs emplacements qui lui sont affectés (stock potentiellement plus important que la taille d'un seul emplacement). Ces emplacements ne sont pas forcément côte à côte. Même lorsque l'emplacement est vide (la référence n'est pas en stock), aucune autre référence ne peut y être stockée. La recherche manuelle est très facile puisque une même référence est toujours au(x) même(s) endroit(s). Définition : Affectation dynamique Lors d'une entrée en stock, l'unité de stockage (carton, palette, boîte...) est affectée de façon dynamique à un emplacement disponible. L'affectation se fait en temps réel et un emplacement vide peut accueillir n'importe quelle référence. Remarque Vocabulaire : affectation dynamique = emplacement banalisé. Parfois utilisée, la terminologie "aléatoire" n'est pas complètement réaliste : l'affectation dynamique ne contient généralement que très peu d'aléatoire, et est plutôt basée sur des règles de priorité (voir partie "classification"). A un instant donné on peut trouver n'importe quelle référence dans un emplacement donné. De la même façon, une référence peut se trouver n'importe où La recherche manuelle d'une référence est très vite impossible si le site de stockage est un peu grand. Nécessite l'utilisation d'un système informatique d'affectation dynamique d'emplacements (entrée en stock) et de recherche de références (sortie de stock). 2. Dimensionnement et analyse des types d'emplacements Exemple : Dimensionnement d'un stockage en affectations fixes Soit trois références, R1, R2, R3 dont les quantité de commande sont respectivement 8, 10 et 3 palettes, et le stock de sécurité de 1 palette chacun. Chaque référence possédant ses propres emplacements, de combien a t-on besoin d'emplacements palette réservés pour R1 ? et pour R2 et R3 ? R1 : au maximum, il y aura 8 + 1 = 9 palettes, soit le stock maxi théorique = SS + Q R2 : 11 R3 : 4 En moyenne, combien d'emplacements réservés à R1 seront occupés ? et pour R2 et R3 ? R1 : le stock moyen théorique étant de SS+Q/2, le taux d'occupation sera de 5/9 soit env. 55% R2 : avec le même calcul, 6/11 = 54% R3 : pour R3, cela donne 2.5/4 = 62.5% Quel est le taux de remplissage moyen que l'on peut espérer atteindre avec ce type d'emplacement ? Taux de remplissage = stock moyen / nombre d'emplacements prévu Avec un SS de 0 ou une quantité de commande largement supérieure au SS, ce taux est d'environ 50%. 13  Cours Fondamental : Dimensionnement d'un stockage avec emplacements fixes En cas d'emplacements fixes, le dimensionnement se fait référence par référence. Le nombre d'emplacements pour une référence se dimensionne par rapport au stock maximal de la référence afin de pouvoir absorber un pic de stockage. Cela donne un taux de remplissage généralement autour de 50%. Exemple : Dimensionnement d'un stockage avec emplacements dynamiques Reprenons nos trois références précédentes : R1, R2 et R3, avec leurs taille de lot d'approvisionnement (8, 10 et 3) et leur stock de sécurité (1). Les emplacements étant "communs" on ne peut s'occuper de chaque référence séparément. On supposera que les réceptions ne sont pas synchronisées. Quel est le stock maximal global potentiel à stocker ? Comme précédemment, ce stock peut atteindre 24 palettes. Quel est la probabilité que ce niveau soit atteint en pratique (faible, moyenne, élevé) ? Que fait cette probabilité lorsque l'on augmente le nombre de références ? Pourquoi ? Cette probabilité est assez faible car il faut que toutes les références soient réceptionnées en même temps. Plus il y a de références, plus cette probabilité est faible... Est ce que l'hypothèse de non-synchronisation des réceptions est forte ? Non étant donnée la réponse précédente. Simulateur : Essai avec 3 références parfaitement décalées La démonstration sera faite en cours Fondamental : Dimensionnement d'un stockage avec emplacements dynamiques Le dimensionnement en emplacements dynamiques se fera par rapport à la somme des stocks moyens de chaque référence, pour tenir compte de l'effet de compensation des niveaux de stock de chaque référence les unes par rapport aux autres. Remarque : Marges à envisager Emplacements fixes : la marge doit couvrir d'éventuels sur-stockages (voulus ou subits). Si les emplacements généré par la marge ne sont pas partagés par les références, cette marge est en pratique souvent très importante... Le plus souvent, les emplacements associés à la marge seront communs à un groupe de références. Ils seront donc identifiés différemment (puisque non affectés à proprement parler), parfois géographiquement ailleurs. Emplacements dynamiques : la marge doit non seulement couvrir d'éventuel sur- stockage mais aussi l'imperfection du phénomène de compensation. Avantages et inconvénients des deux stratégies Optimisation de la surface : les emplacements dynamiques sont plus efficaces (dimensionnement au stock moyen au lieu de maxi), car ils laissent rarement un emplacement inoccupé. - Taux de remplissage en fixe : 50% à 60% (stock moyen ≈ moitié du stock maxi) - Taux de remplissage en dynamique : jusqu'à 80% (soit ) Vitesse : les emplacements fixes permettent aux opérateurs (préparateurs/caristes) d'être plus efficaces en connaissant bien le stock. Un système informatique performant 14  Cours et embarqué permet d'être presque aussi efficace en dynamique, mais nécessite un investissement (financier et en temps de paramétrage) très important. Cependant, en garantissant le positionnement physique des références, l'utilisation d'emplacements fixes permet aussi d'optimiser les trajets notamment avec des tournées récurrentes ou des regroupement géographiques cohérents des références. Coût : les coûts impliqués ou impactés dans le choix sont complètement liés aux éléments précédents. Les principaux sont le coût direct ou indirect lié à la surface, l'achat des agrès, l'installation, la configuration et la mise à jour du système informatique, et les coûts de main d’œuvre opérationnelle. Cas d'emploi classiques Emplacements fixes : - concernent généralement peu de références avec des taux d'accès importants (voir classification 20/80, ABC...) : occupe assez peu de volume mais optimise l'accès de la majeure partie du flux - souvent utilisés en kitting/picking à forte tension de flux (notion de préparation "réflexe") : stockage bord de ligne, références permanentes en cas de préparation de commandes - quasiment systématique pour le stockage d'outillage : le stock est souvent "permanent", le nombre de références "hors stock" (montées sur machine par exemple) est faible, donc génère peu de perte de place et limite les erreurs et confusions. Emplacements dynamiques : - plus adaptés au stockage de masse : volume important donc optimisation de l'espace nécessaire, vitesse moins critique car les durées de stockage peuvent être assez longues. - concernent généralement un nombre très important de références (mémorisation/réflexe impossible). Complément : Systèmes hybrides En pratique les deux approches cohabitent très souvent sur un site de stockage. 1. Construction de zones fixes (regroupement par contenant, gammes de produits, fournisseurs...), constituées d'emplacements dynamiques. Permet de limiter l'espace de recherche d'une référence (en cas d'absence de SI notamment), tout en étant efficace en terme de surface. 2. Zone de stockage de masse en dynamique, puis approvisionnement bord de ligne ou zone de picking en emplacements fixes. Dans cette situation, une référence sera généralement stockée en dynamique (sur palette par exemple), puis sera transférée sur besoin, et en plus petite quantité, vers une zone gérée en emplacements fixes. Cela génère une rupture de charge supplémentaire (dépose/repose) mais permet d'optimiser l'espace sur le stock de masse et l'accès sur le lieu de consommation. 3. Une seule zone mais certaines références/emplacements sont fixes les autres dynamiques : le gros du flux est en emplacements fixes pour optimiser l'accès, le gros du volume est en emplacements dynamiques pour optimiser l'espace. D. Classification en gestion physique des stock Rappel : C'est quoi ? A quoi ça sert ? Lorsque l'on a un grand nombre d'éléments (clients, fournisseurs, références, type de défauts...) on ne peut pas les traiter tous de façon identique Il s'agit donc de construire des classes/groupes cohérents d’éléments qui pourront être traités de façon similaire : mettre de l'énergie sur les éléments qui permettrons de gagner le plus. 15  Cours Méthode ABC, Pareto, loi des 20/80... = classification Méthode : Classifier c'est trier puis grouper 1. Choisir, en fonction de l'objectif de la classification le critère de tri à utiliser. Ce critère reflète les effets de l'élément sur l'organisation étudiée. 2. Effectuer le tri de l'ensemble des éléments considérés sur la base du critère. 3. Décider du nombre de groupes à constituer (généralement 2 (20/80) ou 3 (ABC)) 4. Décider des découpages des groupes en fonction du tri Remarque : Attention aux valeurs données par les classifications standards 20/80 : c'est pas toujours 20, ni toujours 80, parfois ni l'un, ni l'autre. 80+20 = 100... mais c'est une maladresse de la science... On peut très bien avoir du 20/50 ou du 30/90. En effet, dans le 20/80, les 20% s'applique au nombre d'éléments concernés alors que le 80% s'applique à l'effet cumulé de ces éléments. La somme n'a donc aucune raison d'être 100% puisque les chiffres ne mesurent pas la même chose ! Les valeurs indicatives pour la classification ABC sont : - Classe A = 5 à 10% des éléments pour 50 à 70% des effets - Classe B = 20 à 40% des éléments pour 25 à 40% des effets - Classe C = 50 à 70% des éléments pour 5 à 15% des effets... mais là encore c'est indicatif. Selon les ressources que l'on est prêt à mettre, on peut envisager une classe A plus ou moins importante... Et si besoin, on peut faire une 4ème ou 5ème classe ! (à utiliser avec précaution) Conseil : Comment découper les groupes ? Il y a 2 principes à combiner lorsque l'on découpe les classes : 1. le groupe le plus critique est le premier (Classe A). On peut décider au préalable du nombre d'éléments que l'on peut y intégrer en fonction des ressources dont on dispose. De la même façon on peut vouloir traiter une certaine proportion de l'effet. 2. on évite de mettre deux éléments très proches dans leurs effets (critère de tri équivalent) dans des classes différentes. Il faut identifier des "sauts" de valeur qui permettent de marquer et justifier le changement de statut. Les critères de tri en gestion physique des stocks Nombre mouvements In/Out par référence : élément générateur d'accès au stock permet de décider d'un emplacement de stockage pour l'élément (en fixe ou en dynamique par exemple) Exemple : - classe A en fixe sur emplacements d'accès très rapides, - classe B en dynamique mais prioritaire sur les emplacements d'accès rapide - classe C en dynamique sur emplacements d'accès plus lent Nombre moyen ou maximum d'emplacements occupés : éléments consommateur d'espace permet de décider d'action en cas de crise de place permet parfois d'identifier des emplacements reliquats (emplacements occupés par des stocks résiduels non consommés voire non consommables) 16  Cours Quelques limites liées à la classification Classification sur la fréquence d'accès : tous les éléments classe A au même endroit = trafic important sur la zone donc congestion possible Règles d'affectation souvent multi-critère : poids, facilité de manutention, famille de produit, type de contenant.... mais tout projet commence par un tri... souvent suivi de classification ! E. Gestion opérationnelle d'un site de stockage Le système d'information Le système d'information d'un site de stockage est complexe. Il contient des informations concernant : les références stockées (Stock Keeping Unit) : type(s) de contenant utilisés, taille de lot, stock, flux, nombre d'In/Out, dangerosité, conditions particulières de stockage (t°, hygrométrie, durée), poids, classification ABC les contenants : dimensions, poids, manutention, nombres lorsqu'ils sont en boucle fermée et non identifiés individuellement les emplacements : zone, type d'emplacements, dimensionnement, adresse, type d'accès, classification ABC et bien sûr tous les liens entre ces éléments : quels contenants, pour quels emplacements, pour quelles références... Les SI de gestion physique des stocks sont des WMS (Warehouse Management System). Les ERP inclus généralement cette gestion mais de façon plutôt simpliste par défaut (pas d'optimisation de tournées, pas de gestion pick by light...). Affectation/réaffectation des emplacements Emplacements fixes : la réaffectation des emplacements et des références nécessite une nouvelle étude des mouvements et une nouvelle classification. Sa fréquence est donc limitée : de une à 4 fois par ans en cas de saisonnalité marquée. Cette révision nécessite une réaffectation physique (déplacements) des références. Emplacements dynamiques : - Entrées : affectation des entrées en fonction de la classification de l'élément, et de l'emplacement. Les règles d'affectation et les classes des éléments et des emplacements peuvent être revues régulièrement. - Sorties : la règle la plus simple et souvent la plus efficace est de consommer l'emplacement le moins rempli pour le libérer au plus vite. En général on privilégiera l'utilisation d'un unique emplacement pour un même besoin. La modification des règles ne nécessite pas d'opération physique. Attention : Gestion des reliquats Attention à la gestion des reliquats/résidus sur des emplacements qui ne sont pas consommés ou consommables : ces reliquats apparaissent lorsque les sorties privilégient un unique emplacement par besoin. Si la quantité résiduelle est plus 17  Cours petite que tous les besoins, l'emplacement n'est jamais libéré. Sur des sites importants cela peut représenter rapidement des centaines d'emplacements. Organisation des trajets/tournées Les entrées : en général, un seul emplacement à visiter en dépose (dépose d'une palette/contenant) Les sorties : souvent plusieurs endroits à visiter (préparation de colis, kitting pour la production) optimiser les tournées/trajets utiles Les organisations de préparation Magasinier/préparateur sur zone : Pour chaque besoin le préparateur s'occupe des références de sa zone. Le système de stockage peut-être hybride de type zone fixe, emplacements dynamiques. Intérêts : - malgré des emplacements dynamiques le préparateur connaît bien sa zone. - permet d'utiliser des moyens de stockage et d'accès différents - possibilité d’accélérer certains besoins en les parallélisant sur plusieurs zones Limites : - nécessité d'équilibrer les zones fréquemment pour éviter une sous-charge des uns et une surcharge des autres - nécessité d'un préparateur qui regroupe l'ensemble - responsabilité de la préparation "diffuse" Magasinier sur besoin unique : Le magasinier prépare un besoin de A à Z Un système informatique est presque toujours nécessaire Intérêts : - processus responsabilisant - pas de préparation partielle (interruption) - optimisation de tournée facile - intéressant si commandes complexes Limites : - trajets parfois longs pour peu de références - problèmes de congestion possibles Magasinier sur besoins multiples : le magasinier prépare plusieurs besoins à la fois, entièrement un système informatique est nécessaire Intérêts : - optimisation des trajets à vide - intéressant si les besoins se ressemblent (nombre de points visités limité) Limites : - paramétrage du système délicat (groupement des besoins + optimisation des tournées) - délicat sur des besoins complexes 18  Cours F. Performance et pilotage d'un site de stockage Les attentes en terme de performance 1. La réponse aux clients : l'Efficacité Qui sont les clients ? Le client peut d'abord être interne à l'entreprise ou externe. Cela ne fait en fait pas beaucoup de différence. Dans une système de gestion physique des stocks, il y a 2 types de flux qui s'adressent à deux types de clients : Les clients du flux physique : - Clients des besoins préparés/expédiés par l'entrepôt : transporteur, client final, atelier de production... - Client du stock (mise en stock et récupération) : client d'un prestataire de stockage, atelier de production dans le cas du stockage d'outillage... Client du flux d'informations liées au stock : consultation du stock et disponibilité en particulier. a) Les clients du flux physique Le client "besoins" par exemple : ligne de production, client externe de l'entreprise Temps de réponse Taux de service : - en Délai - en Quantité : - en Absolu Peut également se calculer en nombre de lignes plutôt que de commandes : moins sévère, plus ciblé sur les éléments/références Profondeur de retard (max ou moyen) : mesure la gravité des retards 19  Cours Le client "du stock" par exemple : client d'un prestataire logistique, atelier de production d'un magasin de maintenance ou d'outillage Temps de réponse I/O du stock : mise à jour données, délai réel Disponibilité des emplacements : taux de remplissage Taux de perte : dégradations accidentelles, dégradations liées aux conditions de stockage (produits périssables ou fragiles), vols, pertes b) Les clients du flux d'informations Des enjeux importants Clients : service planification service approvisionnement service maintenance fournisseurs (GPA/VMI) Problème central : fiabilité des stocks Fiabilité des stocks = justesse des informations disponibles Cause d'erreurs : oubli de déclaration I/O (info erroné) erreur de lecture code barre/RFID (info erroné) erreur de saisie de quantité, de référence (info erroné) lots non clôturés (info erroné) élimination physique de stock résiduel (réel erroné) dégradation, vol, casse, perte (réel erroné) post-déduction et rebuts Méthode : Mesures du taux de fiabilité 1. Mesure en valeur : Donne une vision financière des écarts (€uro/€uro) 2. Mesure en nombre de pièces : Lisse les valeurs des produits. Attention si les produits ont des valeurs unitaires très différentes 3. Mesure en nombre de références à x% Très sévère lorsque x est faible, pas assez sinon... Bon indicateur en cas de références problématiques Sera commenté en cours 20  Cours Remise à 0 des écarts : inventaires l'inventaire sur besoin... l'inventaire intermittent l'inventaire à stock 0 l'inventaire tournant Méthode : Inventaire tournant Idée générale : compter régulièrement les articles Compter plus souvent les articles important, moins souvent les autres Classification ABC : selon historique des erreurs, valeurs du stock, criticité - Classe A : compter 5 à 6 fois par an (50% des références mois pair, 50% mois impair par exemple) - Classe B : compter 2 à 3 fois par an (25% des références chaque mois par exemple) - Classe C : compter 1 fois par an (fin d'exercice) Remarque : Intérêts et limites Informations plus justes sur les références importantes : mises à jour plus fréquentes, dérives moins importantes Permet de détecter des dérives/écarts récurrents et donc de les traiter : amélioration continue Nécessite des ressources plus régulièrement Intéressant si suivi des écarts et mise en œuvre de plans d'amélioration 2. L'utilisation des moyens engagés Indicateurs financiers Coût logistique / CA CA / m² : en particulier m² de stockage CA / pers : en particulier nb de magasiniers Indicateurs de stock Nb de jour de couverture du stock : par références, moyen, maxi, mini... Ratio stock outil / stock réel Indicateur de ressources Nb de mouvements / jour Nb de mouvements / personne / jour Taux d'utilisation des équipements de manutention Tps moyen par mouvement/opération Remarque : Utilisation des équipements Les équipements de manutention (palans, ponts, chariots...) sont souvent partagés : multi- machines, multi-clients. Un taux de charge supérieur à 80% devient très vite critique : trop d'accès simultanés générant des attentes... qui génèrent encore plus d'attente gestion des planning de MP délicat 21  Cours 3. L'évolutivité du site Marge de manœuvre du site Taux de remplissage global : Nb emplacements occupés / Nb emplacements total - >80%, le site est presque saturé : gestion compliquée, temps plus important, affectation des emplacements délicate, références en sur-stock posé au sol ou reléguées au fond de l'entrepôt -