Gestion Physique des Stocks - Automne 2019

Un emplacement physique dans un système de stockage. Il ne peut contenir qu'une seule référence à la fois.

Une méthode d'organisation où chaque référence est attribuée à un emplacement spécifique et permanent.

Une méthode où les références sont attribuées à des emplacements disponibles de manière dynamique, sans emplacement dédié.

La gestion physique des stocks se réfère à l'ensemble des activités liées au stockage des matières premières, des produits finis et des composants. Cela implique des aspects tels que les bâtiments, les équipements de manutention (comme les chariots élévateurs), la stratégie de stockage et le pilotage des opérations.

L'utilisation de l'espace de stockage, la rapidité d'exécution des commandes, la minimisation des erreurs et des défauts, ainsi que le contrôle des coûts opérationnels sont les principaux enjeux à prendre en compte dans la gestion physique des stocks.

Le choix entre l'achat ou la location des installations de stockage dépend de facteurs tels que les besoins en espace, le budget, la flexibilité et la durée d'utilisation.

Le dimensionnement des racks et des étagères, la conception de l'aménagement (disposition des racks, disposition des zones de stockage), la gestion des équipements de manutention (comme les chariots élévateurs) sont des aspects essentiels pour une organisation optimale des stocks.

La gestion des performances des opérations de stockage consiste à mesurer et à améliorer la vitesse d'exécution, la précision, l'utilisation de l'espace et les coûts liés aux activités logistiques.

La gestion physique des stocks joue un rôle stratégique en définissant la manière dont l'entreprise gère ses stocks et en externalisant potentiellement certaines opérations.

Le stockage physique des produits finis à proximité des clients offre une meilleure réactivité face à la demande et réduit les délais de livraison.

Le stockage de matières premières ou de composants près des usines peut être utilisé pour les périodes de forte demande ou en cas de manque de place dans l'usine. Cette pratique, bien que courante, peut avoir des inconvénients, notamment la rupture de charge et l'allongement des délais de réaction.

La probabilité qu'une référence ne soit pas disponible en stock est plus faible avec un nombre élevé de références. En effet, cette probabilité suppose que toutes les références soient demandées simultanément. Plus il y a de références, plus cette probabilité est faible.

L'hypothèse de non-synchronisation des réceptions des références est forte. Cette hypothèse est basée sur le fait que la probabilité de manque d'une référence est faible avec un nombre élevé de références.

Le dimensionnement des emplacements de stockage avec emplacements dynamiques s'effectue en fonction de la somme des stocks moyens de chaque référence.

La marge en emplacements fixes doit couvrir les sur-stockages possibles, car l'espace est attribué de manière statique. Si les emplacements de marge ne sont pas partagés, la marge peut être importante.

La marge en emplacements dynamiques doit non seulement couvrir les sur-stockages, mais aussi l'imperfection du phénomène de compensation des stocks.

Les emplacements dynamiques optimisent la surface de stockage en dimensionnant les emplacements au stock moyen, ce qui conduit à un meilleur taux de remplissage. Les emplacements fixes conduisent à un taux de remplissage plus faible.

Les emplacements fixes permettent aux opérateurs de travailler plus efficacement car ils connaissent bien le stock. Les emplacements dynamiques nécessitent un système informatique puissant pour atteindre une efficacité comparable.

Les emplacements dynamiques offrent une meilleure utilisation de l'espace de stockage en dimensionnant les emplacements au stock moyen. Les emplacements fixes nécessitent une marge importante pour couvrir les sur-stockages potentiels.

Une méthode permettant de catégoriser des éléments (clients, fournisseurs, articles) en fonction de leur importance et impact sur l’organisation. Cette méthode permet de concentrer les efforts et ressources sur les éléments les plus importants.

Le critère choisi pour classer des éléments doit refléter l’impact de ces éléments sur l’organisation.

La méthode ABC, ou la loi des 80/20, est une technique de classification où les éléments sont classés en trois catégories: A (éléments les plus importants et impactants), B (éléments d’importance moyenne), C (éléments les moins importants).

Le tri est effectué selon le critère choisi, puis les éléments sont regroupés selon leur importance relative.

La classification ABC n’est pas une règle rigide. Les proportions (5-10% A, 20-40% B, 50-70% C) sont indicatives. La répartition réelle dépend de l’organisation et des objectifs.

La classification des éléments permet d’optimiser les ressources en concentrant les efforts et les ressources sur les éléments les plus importants et impactants.

Une méthode d'organisation du stockage où chaque référence est attribuée à un emplacement spécifique et permanent. L'emplacement est prédéfini et ne change pas dans le temps.

Une méthode d'organisation du stockage où les références sont placées à des emplacements disponibles de manière dynamique. L'emplacement n'est pas prédéfini et peut changer en fonction de la disponibilité.

Une méthode d'organisation du stockage qui combine les avantages des deux méthodes précédentes. L'emplacement des références est déterminé en fonction de leur fréquence d'accès, de leur volume et de leur importance.

Un groupe d'emplacements fixes regroupant des références ayant des caractéristiques communes, comme le type de produit ou le fournisseur.

Une zone de stockage où les références sont placées de manière dynamique. Le volume est important et les références ne sont pas fréquemment consultées.

Le mouvement des références de la zone de stockage dynamique vers une zone fixe, préparatoire au picking ou à la production.

Le coût total d'implémentation et de gestion d'un système de stockage, comprenant les coûts d'infrastructure, d'équipements et de main-d'œuvre.

Le principe de Pareto appliqué aux références en stock, où 20% des références représentent 80% du volume des mouvements.

L'organisation des trajets et des tournées est un élément crucial pour optimiser l'efficacité des opérations de stockage. Il s'agit de planifier les déplacements des préparateurs et des manutentionnaires pour minimiser les distances parcourues et le temps perdu.

L'organisation des trajets de préparation implique des processus de dépose et de collecte de produits. La première étape consiste généralement à déposer un élément (palette/contenant) à un seul emplacement. La deuxième étape implique souvent de nombreuses étapes de collecte, comme la préparation de colis ou le kitting pour la production. L'optimisation des trajets est essentielle pour maximiser l'efficacité.

Dans cette organisation, chaque préparateur est responsable d'une zone de stockage dédiée. Il connaît bien les références de sa zone et utilise des systèmes de stockage fixes et dynamiques. L'organisation par zone permet un travail parallèle et une accélération des processus.

Cette approche consiste à attribuer un préparateur à un besoin spécifique. Il prend en charge la préparation du début à la fin, utilisant souvent un système informatique. Il s'agit d'une méthode responsable qui optimise les trajets et convient aux commandes complexes.

Dans cette organisation, un préparateur est chargé de préparer plusieurs besoins en même temps. Il utilise un système informatique pour optimiser ses déplacements et les tâches. Cette méthode est adapté aux commandes similaires et aux besoins qui se ressemblent.

L'organisation des trajets de préparation est essentielle pour optimiser l'efficacité des opérations de stockage. En fonction de l'organisation, les préparateurs peuvent être affectés à des zones, des besoins spécifiques ou à plusieurs besoins à la fois. Chaque organisation a ses avantages et ses inconvénients, et le choix optimal dépend des besoins spécifiques de l'entreprise.

L'organisation par zone est une méthode efficace pour gérer les préparateurs. Cependant, il est nécessaire d'équilibrer les zones et les chargements afin d'éviter les surcharges et sous-charges. Le préparateur doit également être capable de gérer l'ensemble des besoins.

L'organisation par besoin unique est une approche responsabilisante, qui permet de suivre chaque besoin du début à la fin. Cependant, elle peut engendrer des trajets longs pour peu de références et des problèmes de congestion.