Transporte de Vapor y Agitadores

Las pérdidas de calor en la línea de vapor causarán una disminución de la calidad del vapor. Esto significa que el vapor se volverá más húmedo, con un mayor contenido de condensado.

Un mayor volumen de condensado en la línea de vapor reduce la cantidad de vapor disponible en el punto de uso.

La reducción de la presión en la línea de vapor puede causar una reducción de la calidad del vapor y una disminución de la temperatura del vapor.

La velocidad del vapor en la línea afecta la eficiencia del sistema de distribución de vapor.

El volumen de vapor necesario en el punto de uso debe ser suficiente para satisfacer las necesidades de la aplicación.

Los materiales utilizados en la construcción de la línea de vapor deben ser resistentes a la corrosión, la temperatura y la presión.

El dimensionamiento adecuado de la línea de vapor asegura que el vapor se entregue al punto de uso con la cantidad y calidad requeridas.

Usando el método matemático, se puede determinar el diámetro necesario de la tubería para transportar el vapor a una velocidad específica.

Los filtros de vapor atrapan pequeñas partículas como virutas, arena de fundición, residuos del empaque o tornillos que pueden terminar en las tuberías de vapor, permitiendo que el vapor circule limpio.

Las trampas de vapor son válvulas automáticas que liberan el condensado (agua) de las tuberías de vapor, evitando que el vapor vivo salga al sistema.

Las trampas termostáticas se abren cuando detectan una diferencia de temperatura, liberando el condensado. Son útiles para purgar el aire y recuperar el calor.

Las trampas mecánicas se basan en la diferencia de densidades para separar el condensado del vapor. Se usan para controlar la temperatura en procesos.

Las trampas termodinámicas detectan cambios de estado en el vapor, liberando el condensado. Son las más comunes para drenar líneas de distribución de vapor.

Las estaciones reductoras de presión son dispositivos que disminuyen la presión del vapor para adaptarla a las necesidades del proceso.

Los filtros de vapor se instalan en las tuberías de vapor para evitar que las impurezas lleguen a los equipos.

Las trampas de vapor se colocan cada 30 metros en la línea principal de distribución, en ambos extremos, en ramales de más de 10 metros y en cambios de dirección.

Proceso que separa materias primas en categorías según características físicas como tamaño, forma y color.

Proceso que separa materias primas en categorías según su calidad.

Proceso de limpieza que no utiliza agua. Puede ser económico, pero puede generar polvo y recontaminación.

Método de limpieza en seco que utiliza una placa perforada para separar contaminantes.

Método de limpieza en seco que utiliza cepillos para eliminar contaminantes.

Método de limpieza en seco que utiliza aspiración para eliminar contaminantes.

Método de limpieza en seco que utiliza abrasión para eliminar contaminantes.

Método de limpieza en seco que utiliza imanes para eliminar contaminantes metálicos.

Un dispositivo que separa el agua del vapor antes de la válvula reductora para garantizar que solo el vapor seco saturado pase a través de la misma.

Componentes principales de una estación reductora de presión, que incluye válvulas de aislamiento, filtros y manómetros para control de presión y mantenimiento.

Un método para reducir el diámetro de las tuberías de transporte de vapor en función de la demanda de la máquina.

Proceso de eliminar el aire del sistema de distribución de vapor, especialmente al ponerlo en marcha, utilizando purgadores o eliminadores de aire.

Proceso de limpiar las materias primas eliminando contaminantes como insectos, pelo, tierra, etc.

Contaminantes de origen animal, vegetal, mineral o mixto que se pueden encontrar en las materias primas

Separación de contaminantes de las materias primas durante el proceso de limpieza.

Los molinos de martillo son máquinas que se utilizan para reducir el tamaño de partículas sólidas mediante impactos repetidos.

En los molinos de martillo, los martillos giran a alta velocidad, golpeando el material contra un plato de ruptura.

Los molinos de martillo son ideales para materiales de dureza media, como especias, leche en polvo, azúcar, etc.

No se recomienda utilizar molinos de martillo para materiales muy duros, ya que esto ocasiona un desgaste excesivo.

Los molinos de disco se utilizan para la molienda fina de materiales, creando partículas de tamaño muy pequeño.

En el molino de disco único, el material pasa entre un disco estriado giratorio y una armadura estacionaria.

La reducción de tamaño en los molinos de disco se logra por la acción de cizallamiento, donde el material se corta y desgarra.

Los molinos de disco son muy utilizados en la industria alimentaria para producir partículas pequeñas, como en la producción de harina o polvo.

Se utilizan para dispersar gases en líquidos y en la preparación de premezclas para emulsiones, pues generan bastante turbulencia y aparecen fuerzas de cizalla en la interfase entre los fluidos que ayudan a su mezcla. Los agitadores de turbina no superan el 50% del diámetro del tanque y

Están compuestos por un depósito de acero inoxidable encamisado como cámara de mezcla, con motor eléctrico y agitador de turbina (disco con aspas que actúan de contrapalas y evitan los remolinos), como elementos mecánicos de mezclado.

La configuración de ancla se utiliza para líquidos moderadamente viscosos, pues permite limpiar las paredes del tanque en su movimiento de giro, evita la aparición de precipitados en las paredes y favorece la transmisión del calor o del frío en las mezclas que requieren en su preparación ser calentadas o enfriadas, respectivamente

Existen agitadores de palas con diferente configuración, que están compuestos por depósitos de acero inoxidable con camisas calefactoras o refrigeradoras como cámaras de mezclado, motores eléctricos y agitadores de palas que giran entre 20 y 150 r.p.m. Las palas poseen varias hojas (dos o cuatro) y ocupan algo más del 50% del diámetro del tanque o tienen forma de ancla y ocupan más de un 95%

La mezcladora con motor eléctrico y agitador de hélice gira a velocidades entre 500 y 1.500 r.p.m. La cámara de mezcla es un tanque estático de acero inoxidable encamisado, y el agitador de hélice no está centrado en el tanque, ya que las corrientes de flujo rotatorias podrían ser muy elevadas con riesgo de formación de vórtices y remolinos.

Se utilizan en la preparación de disoluciones con buena distribución de componentes en corto espacio de tiempo y no existe el riesgo de formación de espumas.