Processo di Iniezione e Stampaggio

<p>Il pezzo viene rimosso dallo stampo. (B)</p> Signup and view all the answers

<p>Blocca il flusso di fuso in uscita. (A)</p> Signup and view all the answers

<p>Alimenta un cilindro con un pistone anziché una filiera. (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Migliora la miscelazione e l'omogenizzazione. (B)</p> Signup and view all the answers

<p>Il tempo di apertura e chiusura dello stampo. (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Alimentare e distribuire il materiale in modo omogeneo (B)</p> Signup and view all the answers

<p>Si generano variazioni di spessore e vibrazioni (A)</p> Signup and view all the answers

<p>Implementare canali forati perifericamente (B)</p> Signup and view all the answers

<p>Creazione di fogli bombati (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Finitura superficiale e calibrazione (A)</p> Signup and view all the answers

<p>Disassando i cilindri all'estremità (C), Bombando i cilindri per ottenere un foglio piano (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Ghisa o acciaio cromato (B)</p> Signup and view all the answers

<p>La temperatura dei cilindri (B)</p> Signup and view all the answers

<p>Reometro a capillare (A)</p> Signup and view all the answers

<p>Zona di trasporto di plastificazione (B)</p> Signup and view all the answers

<p>Regolare la pressione di iniezione (A)</p> Signup and view all the answers

<p>Relaziona il tempo di rilassamento alla viscosità (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Un controllo inadeguato della pressione può causare difetti (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Assicurare una distribuzione uniforme dei componenti (A)</p> Signup and view all the answers

<p>La fluidità del polimero fuso (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Iniezione di materiale fuso all'interno di uno stampo (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Valutano la viscosità di un materiale a temperatura fissa (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Sistema di raffreddamento interno (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Non si hanno problemi di allineamento delle macromolecole (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Favorisce l'allineamento delle macromolecole in direzione macchina (A)</p> Signup and view all the answers

<p>Controlla che la bolla non collassi prematuramente (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Miglioramento dell'opacità del materiale (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Mantenere una viscosità adeguata per la lavorazione (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Prima della stazione di soffiaggio (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Assicurare che la bolla collassi in modo omogeneo (A)</p> Signup and view all the answers

<p>Minori costi di utensili e macchine (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Programmazione del parison (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Finitura superficiale meno omogenea (B)</p> Signup and view all the answers

<p>Prepara polimero a stato fluido tramite riscaldamento dello stampo (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Ampia varietà di geometrie complesse (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Tra 10 e 100 bar (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Finitura superficiale molto omogenea (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Il primo produce più sfrido (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Basse temperature di lavorazione (A)</p> Signup and view all the answers

<p>Elevato costo del materiale (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Conduzione (D)</p> Signup and view all the answers

<p>Materiale sprecato durante la lavorazione (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Ampia variabilità dello spessore (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Convezione (A)</p> Signup and view all the answers

<p>Aumentare la temperatura (C)</p> Signup and view all the answers

<p>Elevate tolleranze (D)</p> Signup and view all the answers

La reologia è lo studio del flusso e della deformazione della materia, in particolare dei fluidi, solidi deformabili e materiali viscoelastici. La reometria è la tecnica di misurazione delle proprietà reologiche di un materiale, come la viscosità, l'elasticità e il comportamento al taglio.

Il numero di Deborah è un numero adimensionale che descrive il comportamento di un materiale in base alla sua scala temporale di rilassamento. Un alto numero di Deborah indica un materiale viscoelastico, mentre un basso numero indica un materiale puramente viscoso o puramente elastico.

Un reometro è uno strumento utilizzato per misurare le proprietà reologiche dei materiali. I reometri possono essere classificati in base al tipo di sollecitazione che applicano al materiale, come rotazione, vibrazione o flusso.

Il Melt-flow indexer, o plastomero a estrusione, è un reometro che misura la velocità di flusso di una massa fusa attraverso uno stampo calibro sotto una determinata pressione e temperatura. È utilizzato per valutare la viscosità e la fluidità dei polimeri.

Un reometro a capillare è un reometro che misura la viscosità di un materiale facendolo scorrere attraverso un capillare di dimensioni note. Il flusso del materiale è misurato mediante un metodo di caduta di pressione.

Un reometro rotazionale è un reometro che misura la viscosità misurando la resistenza alla rotazione di un corpo immerso in un fluido. Le diverse tipologie di reometri rotazionali differiscono per la geometria della parte mobile (piatto-piatto, piatto-cono, cilindri concentrici) e il tipo di movimento (trazione, compressione, taglio).

Un estrusore è una macchina utilizzata per produrre oggetti a sezione continua a partire da materiali solidi. Il materiale solido viene alimentato nella macchina, dove viene riscaldato e fuso. Il materiale fuso viene poi spinto fuori dall'estrusore attraverso una filiera che conferisce al prodotto la forma desiderata.

La zona di trasporto del solido (alimentazione) è la prima parte dell'estrusore, dove il materiale solido viene trasportato e preparato alla fusione. Il materiale viene compattato e riscaldato gradualmente.

La zona di trasporto di plastificazione è la seconda parte dell'estrusore, dove il materiale solido viene fuso e plastificato. La vite dell'estrusore, attraverso una combinazione di rotazione e calore, frammenta e mescola il materiale, portandolo a uno stato fuso e omogeneo.

La zona di trasporto fuso è la parte finale dell'estrusore, dove il materiale fuso viene trasportato attraverso la filiera. Il flusso del fuso può essere diviso in flusso di trascinamento e flusso di pressione, in base al meccanismo principale che guida il movimento.

La vite retrotrasla ruotando, agendo come un estrusore. Il materiale solidifica nell'ugello e lo stampo inizia a raffreddarsi. Una volta raggiunto la temperatura corretta, lo stampo si apre e il pezzo viene estratto.

La vite, simile a quella dell'estrusore ma generalmente più corta, comprime il materiale plastico, creando una pressione di plastificazione. Il rapporto di compressione è solitamente tra 2:1 e 5:1.

La valvola di non ritorno impedisce al materiale fuso di fuoriuscire quando la vite si inserisce.

L'ugello collega il gruppo di iniezione allo stampo, permettendo al materiale fuso di entrare nello stampo. La sua resistenza al calore è fondamentale per evitare usura.

È un processo di iniezione che utilizza sia una vite che un pistone. La vite plastifica il materiale, mentre il pistone lo inietta nello stampo. Fornisce una maggiore pressione di iniezione rispetto al sistema a vite.

Utilizzato per iniettare grandi volumi di materiale plastico, la vite plastifica il materiale che viene poi iniettato nello stampo da un pistone. È più semplice e meno costoso dell'iniezione a vite.

La torpedo è un componente che migliora la miscelazione e l'omogenizzazione del materiale plastico all'interno del cilindro. Ha una forma conica che facilita il flusso del materiale.

Lo stampo è la forma che determina la geometria finale del pezzo. Viene realizzato in acciaio e deve resistere alle alte temperature e pressioni del processo di iniezione.

Il punto in cui il materiale passa da uno stato deformabile a uno stato solido e non più deformabile.

La temperatura a cui un materiale amorfo diventa rigido e non più duttile. Sopra la Tg, il materiale è morbido e deformabile; sotto la Tg è rigido.

Un processo di raffreddamento in cui l'aria fredda è immessa all'interno del materiale per rimuovere il calore.

Metodo di raffreddamento che prevede l'utilizzo di un sistema esterno al materiale, ad esempio un flusso d'acqua fredda.

Una parte del processo di estrusione che allunga il materiale fuso in una forma specifica, aumentando la resistenza e la rigidità.

Un processo nel quale il materiale viene riscaldato e fuso in una forma desiderata, come un film sottile o una bottiglia.

Un supporto che mantiene la dimensione e la forma della bolla durante il processo di soffiaggio.

L'area del processo in cui la bolla tridimensionale collassa in una forma bidimensionale, come un film sottile.

Il primo rullo in un processo di laminazione è responsabile della distribuzione uniforme del materiale.

Il secondo e il terzo rullo nella laminazione regolano lo spessore del materiale, determinando la sua dimensione finale.

L'ultimo rullo nel processo di laminazione è responsabile della finitura della superficie e della calibrazione finale.

I cilindri utilizzati nei processi di laminazione sono molto resistenti e adatti per materiali viscosi.

La differenza di velocità tra i cilindri può causare variazioni di spessore nel materiale laminato, creando ondulazioni indesiderate.

La temperatura non uniforme sui cilindri può alterare la viscosità del materiale, causando variazioni di spessore.

La deflessione dei cilindri sotto pressione può causare una bombatura del materiale laminato.

L'utilizzo di cilindri bombati per compensare la loro deflessione, riducendo così la bombatura del materiale.

Un metodo di formatura a caldo per la produzione di manufatti in plastica, dove una lastra di materiale viene riscaldata e poi formata in uno stampo.

La fase in cui la lastra di materiale plastico viene riscaldata a una temperatura specifica per renderla malleabile e deformabile.

Metodo di riscaldamento che prevede il contatto diretto della lastra con una superficie calda, come una piastra.

Metodo di riscaldamento che sfrutta il movimento di un fluido caldo, come aria calda, per trasferire calore alla lastra.

Metodo di riscaldamento che sfrutta la radiazione infrarossa per trasferire calore alla lastra.

La deformazione della lastra riscaldata all'interno dello stampo, assumendo la forma desiderata.

L'operazione che raffredda rapidamente il materiale dopo la formatura, fissando la forma.

La rimozione del manufatto dallo stampo, completando il processo di formatura.

Processo di formatura a due fasi in cui si crea prima una preforma e poi la si soffia nello stampo finale per creare il prodotto finito.

Processo di formatura a due fasi in cui si crea prima una preforma e poi la si soffia nello stampo finale per creare il prodotto finito. Ha il vantaggio di poter essere diviso in due realtà industriali separate: una per la preforma e una per il soffiaggio.

Metodo di formatura in cui lo spessore della parete del pezzo può essere variato tramite la programmazione del parison. Questo consente di creare forme con distribuzioni di spessore e peso differenti.

Il processo EBM genera bassi livelli di sollecitazione e limitate linee di giunzione, portando a una distribuzione delle tensioni residue più omogenea. Questo si traduce in una resistenza migliore a diversi stati di sollecitazione.

I costi di utensili e macchine nel processo EBM sono minori rispetto allo stampaggio ad iniezione.

Nel processo EBM, una quantità significativa di materiale viene sprecata. La parte superiore e inferiore del parison e lo scarto laterale vengono scartati o riciclati.

La finitura superficiale ottenuta con il processo EBM è meno omogenea rispetto allo stampaggio ad iniezione. Questo perché la pressione applicata è inferiore, influenzando la qualità della superficie.

La tolleranza dei pezzi prodotti con il processo EBM è generalmente maggiore rispetto allo stampaggio ad iniezione.