Mécanismes de durcissement des métaux

Une méthode pour contrôler la taille des grains lors de la recristallisation en utilisant de fins précipités.

Un processus de durcissement d'un métal par déformation.

Un processus de ramollissement d'un métal en le chauffant.

Un mécanisme de durcissement où les atomes étrangers interfèrent avec le mouvement des dislocations.

Un mécanisme de durcissement induit par la formation de nombreux précipités fins dans la microstructure.

Défauts dans la structure cristalline d'un métal qui facilitent le mouvement et la déformation.

Atomes d'un autre élément introduits dans un métal, qui affectent sa dureté et ses propriétés.

Un type d'alliage d'aluminium et de silicium couramment utilisé en fonderie.

La ligne sur un diagramme de phase qui représente la température à laquelle une phase liquide commence à se solidifier.

La ligne sur un diagramme de phase qui représente la température à laquelle la dernière phase liquide se solidifie.

La température à laquelle un alliage liquide se solidifie en deux phases solides.

Une partie homogène d'un système qui a une composition et des propriétés chimiques uniformes.

La proportion d'une phase dans un alliage.

Des gradients de concentration inattendus dans un alliage dû à des variations locales de composition pendant la solidification.

Représentation graphique des phases présentes dans un alliage en fonction de la température et de la composition.

Alliages constitués d'une seule phase.

Une structure ramifiée qui se forme lors de la solidification de certains métaux, ressemblant à un arbre. Les dendrites sont des structures qui se développent à partir d'un noyau et se ramifient de manière progressive.

Un système de deux éléments chimiques qui peuvent se mélanger pour former des alliages. Par exemple, le système binaire Al-Cu, composé d'aluminium et de cuivre.

La phase principale qui se forme lors de la solidification d'un alliage. Par exemple, dans l'alliage Al-33%pds Cu, la phase primaire est l'aluminium (Al).

La phase qui se forme après la phase primaire lors de la solidification d'un alliage. Par exemple, dans l'alliage Al-33%pds Cu, la phase secondaire est Al2Cu.

Lorsque deux phases se développent simultanément lors de la solidification d'un alliage. Par exemple, dans l'alliage Al-33%pds Cu, les phases Al et Al2Cu se développent en même temps.

Une structure qui résulte de la solidification d'un alliage eutectique. Les phases primaires et secondaires sont en alternance, formant des lamelles ou des plaques.

Lorsque trois phases différentes se trouvent en équilibre dans un système binaire. Il existe un nombre limité de conditions de température et de composition où cela est possible.

Un système d'alliages constitué d'aluminium et de cuivre, dont la microstructure et les propriétés dépendent de la composition et de la température.

Une microstructure d'un alliage Al-Cu caractérisée par une phase fragile aux joints de grains, due à une mauvaise homogénéisation.

Un traitement thermique qui permet de distribuer uniformément les éléments dans un alliage, en créant une microstructure plus uniforme.

La ligne sur un diagramme de phase qui représente la limite de solubilité d'un élément dans un autre à une température donnée.

Un traitement thermique qui consiste à chauffer un alliage au-dessus de la ligne de solvus pour dissoudre complètement les précipités.

L'étude de la vitesse à laquelle les transformations de phase se produisent dans un matériau.

La proportion en volume d'une phase par rapport à l'ensemble de l'alliage.

La vitesse à laquelle une transformation de phase se produit dans un matériau.

La zone autour d'une dislocation où les atomes sont déformés, créant des forces d'attraction ou de répulsion.

Les atomes étrangers peuvent s'attirer ou se repousser par rapport aux dislocations selon leur taille et leur position.

Les dislocations sont des défauts dans la structure cristalline qui facilitent la déformation d'un métal. Le mouvement des dislocations est un phénomène important pour la déformation plastique.

La contrainte nécessaire pour faire fluer un métal, c'est-à-dire pour le déformer plastiquement. Cette contrainte augmente si les dislocations se repoussent.

Le nombre de dislocations présentes dans un matériau. Une forte concentration peut entraîner une plus grande résistance à la déformation.

Une contrainte supplémentaire nécessaire pour déplacer les dislocations dans un matériau avec une concentration élevée de dislocations.

Le début d'une transformation de phase, impliquant la formation de nouveaux noyaux ou germes de la nouvelle phase dans une phase existante.

La formation de nouveaux germes de la nouvelle phase se produit uniformément dans tout le volume de la phase existante.

La formation de nouveaux germes de la nouvelle phase se produit préférentiellement à certains endroits spécifiques dans la phase existante.

La formation de nouveaux germes de la nouvelle phase au début de la transformation.

La formation de nouveaux germes de la nouvelle phase qui se produit pendant la croissance de la nouvelle phase, et qui peut être rencontrée dans certains cas, par exemple, avec les polymères.

L'augmentation de la taille d'un germe de la nouvelle phase par l'ajout d'atomes ou de molécules à son interface.

Un graphique qui montre la transformation de l'acier en fonction de la température et du temps.

Le nombre de germes de la nouvelle phase formés par unité de volume.