Lean Production e Modello Taylor Ford

Formula matematica che calcola il punto di riordino economico (EOQ), considerando la domanda (D), il costo di setup (CSU) e il costo di stoccaggio (CS).

Attività che preparano la linea di produzione per la produzione di un nuovo prodotto o per un cambiamento di variante. Coinvolge operazioni come la regolazione delle macchine, la sostituzione degli utensili, la configurazione delle attrezzature.

Approccio alla gestione dei setup che mira a minimizzare il tempo necessario per settare la linea di produzione e a convertirlo in un processo efficiente.

Fase iniziale del SMED che identifica le attività di setup che possono essere migliorate e trasformate in attività di setup veloci.

Fase del SMED che mira a stabilire obiettivi concreti per ridurre il tempo di setup, basandosi su dati e comparazioni con standard di settore.

Fase del SMED che include la preparazione di tutti gli elementi necessari per il setup, come utensili, attrezzature e stampi, e la verifica della loro efficienza e pulizia.

Suddivisione delle attività di setup in due categorie: attività esterne che possono essere eseguite a macchina in funzione e attività interne che richiedono la macchina ferma.

Fase del SMED che mira a trasformare le attività di setup interne (a macchina ferma) in attività esterne (a macchina in funzione), riducendo drasticamente il tempo totale di modifica.

Il tasso di guasto misura la frequenza con cui un componente si guasta, solitamente calcolato come il numero di guasti per unità di tempo.

Il TPM (Total Productive Maintenance) è un sistema di manutenzione totale che mira a eliminare le perdite e migliorare la produttività attraverso una collaborazione tra operatori e tecnici.

La manutenzione preventiva è l'insieme di azioni pianificate per evitare guasti futuri, effettuate a intervalli regolari o in base al programma.

La manutenzione autonoma è la responsabilità degli operatori per la cura e la manutenzione della loro macchina, inclusa la pulizia, la lubrificazione e la verifica delle condizioni.

Il concetto di 'total participation' è alla base del TPM, incoraggiando tutti i membri del team a partecipare alla manutenzione e al miglioramento continuo del processo produttivo.

La manutenzione pianificata si riferisce alle attività di riparazione e manutenzione che vengono programmate in anticipo da personale specializzato, per i guasti più importanti.

Il Kaizen è un processo continuo di miglioramento graduale che si concentra sull'identificazione e la risoluzione dei problemi in modo incrementale.

La variabilità è un concetto chiave che riconosce che i processi hanno sempre un certo grado di instabilità, influenzando la qualità dei prodotti finali.

Qualsiasi processo produttivo è soggetto a variabilità, che può essere controllata statisticamente.

Processo che presenta variabilità non spiegabile solo dal rumore di fondo

Diagrammi utilizzati per visualizzare la variabilità di un processo nel tempo.

Linea centrale che rappresenta la media del processo.

Limite superiore di controllo, rappresenta il valore massimo accettabile per la variabilità.

Limite inferiore di controllo, rappresenta il valore minimo accettabile per la variabilità.

Si riferisce a regole o esempi che stabiliscono aspettative chiare.

Applicazione degli standard a due aspetti della produzione: specifiche e qualità dei prodotti e analisi e miglioramento dei processi

Un tipo di kaizen che si concentra su miglioramenti significativi e a lungo termine. Richiede un piano strutturato, un team dedicato e un investimento di tempo più consistente.

Un tipo di kaizen che si concentra su miglioramenti minori e veloci che possono essere implementati rapidamente. Chiunque può proporre un quick kaizen. Richiede sforzi minimi e ha un impatto immediato.

Un ciclo di miglioramento continuo che si basa su quattro fasi: pianificazione, esecuzione, verifica e azione.

La prima fase del ciclo PDCA che si concentra sulla definizione chiara dell'obiettivo di miglioramento, dell'area di intervento e del perché il cambiamento è necessario.

La seconda fase del ciclo PDCA che si concentra sull'implementazione delle azioni pianificate. È importante definire le attività, chi le esegue e quando.

Un metodo di gestione del miglioramento continuo che si basa su piccoli passi graduali e coinvolge tutti i membri dell'organizzazione. Si distingue dalla innovazione, che invece si concentra su cambiamenti radicali e improvvisi.

La pratica di produrre solo ciò che è necessario, quando è necessario, per soddisfare la domanda del cliente.

Un sistema di gestione delle scorte che prevede la consegna di lotti piccoli e frequenti.

Un sistema di inventario in cui il fornitore mantiene delle scorte presso il cliente, riducendo i costi di gestione e i tempi di consegna.

Una linea di assemblaggio senza attrezzaggio, in cui ogni pezzo viene lavorato nella fase precedente e passato alla successiva senza interruzioni.

Un sistema di produzione che mira a livellare la produzione e le consegne, evitando picchi di domanda e sprechi di risorse.

Un sistema di produzione che prevede la realizzazione di prodotti diversi sulla stessa linea di montaggio, in modo sequenziale e ripetuto.

Un metodo di produzione che cerca di eliminare gli sprechi di energia e movimento, utilizzando meccanismi semplici e automatici.

Un metodo per calcolare il numero di contenitori necessari per un sistema Milk Run.

La produzione a flusso continuo è l'obiettivo finale del VSM. Consiste nel produrre un prodotto in modo sequenziale, senza interruzioni o tempi di attesa. Le operazioni vengono eseguite in modo fluido, da una stazione di lavoro all'altra, senza accumulo di scorte.

Un supermarket è un'area di stoccaggio a monte di una stazione di lavoro, che contiene una scorta di materiale da utilizzare per la produzione. L'idea è che il materiale venga prelevato dal supermarket in modo autonomo dalla stazione di lavoro successiva, in base alla domanda. Serve a disaccoppiare le diverse fasi del processo e a mantenere un flusso continuo.

Il Takt Time è il ritmo di produzione necessario per soddisfare la domanda dei clienti. Si calcola dividendo il tempo disponibile per la produzione per la quantità di prodotti richiesta. Indica la frequenza con cui un prodotto deve essere completato per soddisfare le richieste del mercato.

Il pace-maker è la prima fase a monte del flusso continuo. È la stazione che determina il ritmo di produzione per tutte le altre fasi a valle. Controlla la velocità del flusso e definisce la quantità di prodotti da produrre in un determinato periodo di tempo. In genere viene utilizzato un sistema Kanban per gestire la produzione.

Poka-yoke è un sistema di prevenzione degli errori, utilizzato per evitare che gli errori si verifichino durante la produzione. Riduce gli scarti, le rilavorazioni e gli incidenti. Esempi: recinzioni di sicurezza, sistemi di blocco, indicatori di posizione.

Jidoka è un sistema di autocontrollo che permette alle macchine di fermarsi automaticamente in caso di anomalia o guasto. Riduce gli scarti, le rilavorazioni e i tempi di fermo macchina. Esempi: sensori di controllo, sistemi di allarme.

SMED (Single Minute Exchange of Dies) è un sistema per ridurre il tempo di cambio attrezzatura, ottimizzando i setup per passare da un prodotto all'altro in tempi rapidi. Riduce i tempi di fermo macchina e aumenta la flessibilità di produzione.

Kaizen è un sistema di miglioramento continuo, che si basa sulla partecipazione di tutti i lavoratori e sulla ricerca di soluzioni semplici e efficaci per migliorare la produzione. L'obiettivo è eliminare gli sprechi e rendere la produzione più efficiente e più sicura.