Évaluation de la Qualité des Produits

Le concept de contrôle statistique de la qualité a été introduit dans les années 1930 par Walter A. Shewhart. Il souligne l'importance de la vérification de la qualité dès le début du processus de production. De la matière première aux pièces composantes, chaque étape doit être contrôlée pour garantir la qualité finale du produit.

La qualité totale, introduite par Armand V. Feigenbaum, met l'accent sur la satisfaction du client final. Elle comprend le fait que la qualité est un processus global qui commence et se termine avec le client.

Le concept de l'amélioration continue est associé à Joseph M. Juran. Son approche implique de planifier les processus de production afin de garantir qu'ils atteignent les objectifs de qualité. Il met également l'accent sur le contrôle et l'amélioration constants des processus pour surpasser les objectifs de performance.

Philip B. Crosby a introduit la notion de "zéro défaut", un objectif ambitieux de qualité. Ses deux principes clés sont : il ne coûte pas plus cher de produire des produits ou services de qualité et il faut viser la perfection en ne tolérant aucun défaut.

Le diagramme de cause à effet, également appelé diagramme d'Ishikawa, est un outil utilisé pour identifier les causes profondes d'un problème. Il examine généralement cinq facteurs : la matière première, le matériel, la méthode de travail, la main-d'œuvre et le milieu environnant.

Les cercles de qualité ont été popularisés par Kaoru Ishikawa. Ce sont des groupes de travailleurs qui se réunissent pour discuter et trouver des solutions pour améliorer la qualité des produits ou services.

Les sept outils de la qualité sont un ensemble d'outils utilisés pour analyser les données et améliorer les processus. Ils comprennent les histogrammes, l'analyse de Pareto, le diagramme de cause à effet, la feuille de vérification, le diagramme de répartition, le diagramme des flux et les cartes de contrôle.

Frederick Winslow Taylor est considéré comme l'un des pères de l'organisation scientifique du travail. Il a proposé un nouveau type de travailleur, le "gestionnaire", qui se concentrait sur le contrôle de la qualité.

La qualité d'un produit peut être évaluée selon huit dimensions : conformité, présence d'attributs, performance, fiabilité, durabilité, facilité d'entretien, esthétique et qualité perçue.

Identifier les caractéristiques du produit à contrôler, en tenant compte de leur importance pour les clients, de la sécurité du produit et de la position de l'entreprise sur le marché.

Une caractéristique mesurable qui peut varier en intensité. Elle peut être quantifiée.

Une caractéristique présente ou absente, sans possibilité de gradation. On parle alors de conformité ou de non-conformité.

S'assurer que chaque acteur du processus de production exécute correctement ses tâches.

Identifier les caractéristiques physiques, chimiques, de performance, dimensionnelles, d'apparence, de goût, de durabilité à contrôler.

Poids, volume, hauteur, etc.

Présence d'un logo, fonctionnalité d'une pièce, etc.

Le taux maximal de défectueux acceptable dans un lot, défini dans le cahier des charges.

Ensemble de techniques statistiques utilisées pour décider si un lot est accepté ou refusé en fonction d'un échantillon.

Choisir la taille et la fréquence d'un échantillon, ainsi que les critères d'acceptation ou de refus.

Refuser un lot alors qu'il correspond aux exigences de qualité.

Accepter un lot qui ne correspond pas aux exigences de qualité.

Déterminer une règle pour prendre une décision d'acceptation ou de refus d'un lot.

Les résultats de l'inspection de l'échantillon déterminent si l'on accepte ou refuse le lot entier.

Probabilité de refuser un lot dont la qualité est acceptable. Représente le risque pour le producteur de voir son lot refusé alors que la qualité correspond aux exigences.

Représente le pourcentage de pièces défectueuses dans un lot.

Courbe qui montre la probabilité d'acceptation d'un lot en fonction de sa qualité effective.

Le nombre moyen de pièces défectueuses dans un échantillon de taille 'n' pour un lot de qualité 'p' est calculé comme suit : pe=(n*p)/100

Plan de prélèvement qui permet de vérifier la qualité d'un lot en inspectant un échantillon de celui-ci.

Probabilité d'accepter un lot contenant une certaine proportion de pièces défectueuses.

Ensemble de règles et de procédures définissant la façon de prélever un échantillon et d'en tirer des conclusions sur la qualité du lot.

Mesure permettant d’évaluer l’efficacité du plan d’échantillonnage en mettant en relation le coût du contrôle et la précision des résultats.

La probabilité qu'un lot soit accepté alors qu'il présente un certain pourcentage de défectueux jugé inacceptable par le consommateur.

Une représentation graphique qui montre la probabilité d'accepter un lot en fonction du pourcentage de défectueux dans le lot.

La taille de l'échantillon (n) et le nombre maximum de défectueux admissibles (c) sont les deux principaux paramètres.

La sélectivité d'un plan d'échantillonnage augmente lorsque le critère d'acceptation (c) diminue.

La sélectivité d'un plan d'échantillonnage augmente lorsque la taille de l'échantillon (n) augmente.

Le plan d'échantillonnage se rapproche d'un contrôle à 100% lorsque la taille de l'échantillon (n) augmente.

Le niveau de risque accepté généralement exprimé en pourcentage. Il représente la probabilité de rejeter à tort un lot qui est en réalité conforme aux exigences.

Le nombre de pièces ou d'unités prélevées dans un lot pour effectuer un contrôle. Une taille d'échantillon plus grande permet d'obtenir une précision plus élevée.

Le nombre de pièces défectueuses trouvées dans un échantillon de taille n. Plus k est élevé, plus la probabilité que le lot soit défectueux est grande.

Une variable statistique utilisée pour estimer le taux de défectuosité dans un lot. Elle permet de déterminer si un lot est conforme aux exigences de qualité.

La valeur de F calculée pour le niveau de confiance (1-α/2) avec des degrés de liberté ν1 et ν2. Elle est utilisée pour déterminer la marge d'erreur.

La valeur de F calculée pour le niveau de confiance (1-α/2) avec des degrés de liberté ν1 et ν2. Elle est utilisée pour déterminer la marge d'erreur.