Processo de Armazenagem PDF

Disciplina: Processos de Armazenagem Docente: Sidnalva Silva DEFINIÇÃO Armazenagem representa o local em que são realizadas a preparação, a distribuição e a colocação dos materiais de acordo com os lugares determinados previamente. Isso facilita os processos internos, tanto o de movimentaç...

Disciplina: Processos de Armazenagem Docente: Sidnalva Silva DEFINIÇÃO Armazenagem representa o local em que são realizadas a preparação, a distribuição e a colocação dos materiais de acordo com os lugares determinados previamente. Isso facilita os processos internos, tanto o de movimentação como o de estocagem. Segundo Franklin (2003), “armazenagem é a guarda temporária de produtos estocados para posterior distribuição”. A guarda dos materiais, de modo seguro, acontece a partir da organização desses processos, ou seja, é uma guarda temporária para que posteriormente eles sejam utilizados ou distribuídos dentro dos prazos solicitados. A figura a seguir representa todos os processos de armazenagem. Ela ilustra desde a chegada dos pro- dutos na área de recebimento até a saída das mercadorias utilizando o “modal rodoviário”. A imagem demonstra o funcionamento de um armazém com áreas de recebimento, movimentação, estrutura de armazenagem, inventário, embalagem, “crossdocking”, “software” (WMS), “picking” e expedição. Agora, iremos ver como são as etapas e o fluxo da armazenagem nos armazéns. A Coordenadora Ana solicitou que Helena, técnica em logística, seja a responsável pelo recebimento de ácido cítrico para a produção de xampu. Esse recebimento deve ser realizado com rapidez para atender a linha de produção, evitando parada por falta de insumo. Entretanto, faz-se necessário realizar o procedimento correto para garantir que o produto esteja de acordo com o solicitado e, além disso, disponibilizá-lo de maneira adequada ao setor responsável. A imagem mostra Helena em pé no galpão de recebimento de produtos, utilizando os EPIs necessários, com uma prancheta em mãos, conferindo os procedimentos que devem ser seguidos para o recebimento do produto químico. De que maneira Helena deve realizar o recebimento do ácido cítrico e disponibilizá-lo no setor respon- sável de forma correta? De que maneira Helena deve realizar o recebimento do ácido cítrico e disponibilizá-lo no setor responsável de forma correta? PROCESSO DE ARMAZENAGEM Quando compramos algum produto, seja pela internet ou em uma loja física, a empresa é obrigada a emitir uma nota fiscal (que serve para comprovarmos que adquirimos o produto correto), além de cumprir responsabilidades fiscais. Por exemplo: ao comprarmos uma geladeira, no ato da entrega, precisamos conferir as especificações na nota fiscal, a fim de nos certificarmos que realmente trata-se da mesma geladeira comprada, além de verificar se existe alguma avaria no produto. Após realizar essas ações, tratamos de providenciar o correto manuseio até o local em que irá ficar para evitar qualquer tipo de problema durante a locomoção. No mundo da logística não é diferente. Precisamos conferir os produtos recebidos e manuseá-los de maneira correta, até armazená-los no destino correto. O processo de armazenagem torna a gestão do armazém mais simples, pois descreve todas as atividades, métodos, ferramentas, equipamentos e pessoas envolvidas para receber, armazenar e expedir o produto, bem como os insumos para o cliente. Portanto, a definição do processo de armazenagem está ligada às estratégias utilizadas para incluir o produto no local ideal dentro do armazém Apesar dos estudos apontarem melhorias na gestão dos processos de armazenamento, algumas empresas demonstram dificuldades no gerenciamento tanto de materiais quanto de pessoas envolvidas nesse processo. Essa dificuldade se dá pelo pouco conhecimento dos gestores dos processos logísticos envolvendo a armazenagem dos diversos tipos de produtos, por isso é importante os gestores buscarem melhorias para facilitar o processo de manuseio e armazenamento correto nos armazéns. ETAPAS Etapas são constituídas por um conjunto de funções de recepção, descarga, carregamento, arrumação e conservação de matérias-primas, produtos acabados ou semiacabados. Uma vez que este processo en- volve mercadorias, ele apenas produz resultados quando é realizada uma operação, nas existências em trânsito, com o objetivo de lhes acrescentar valor (Dias, 2005, p. 189). Podemos dizer que a Armazenagem é uma atividade dentro das empresas a qual gerencia todas as etapas de operação de recebimento e expedição de qualquer tipo de carga. Ela engloba o planejamento, a coordenação, o controle e todas as operações, possibilitando que uma carga seja guardada com segurança até ser utilizada. Em resumo, o processo de armazenagem se divide em seis etapas principais: recebimento de materiais conferência dos itens estocagem separação de pedidos embalagem expedição FLUXO O fluxo de materiais no armazém responde a uma de suas características essenciais ao processo, uma vez que a estadia dos produtos dentro do armazém é temporária e tudo que entra na instalação precisa sair. A imagem mostra um trabalhador realocando mercadorias na área do armazém. Esse fluxo no armazém pode ser simples ou complexo, dependendo de cada empresa, das operações internas que são realizadas com a mercadoria, da quantidade e da forma de movê-la. Os diferentes fluxos de materiais podem ser ilustrados por simples fluxogramas ou diagramas de fluxo. Fluxo simples: é aquele que ocorre quando são fornecidas, sem fracionar, as mesmas unidades de carga enviadas pelo fornecedor. A imagem mostra um gráfico para ilustrar como ocorre o fluxo simples no armazém. Fluxo médio: nesse tipo de fluxo, as movimentações começam se tornar mais complexas. É o que costuma ser encontrado em armazéns, com operações simples de “picking” (processo de separação e preparação dos pedidos) ou combinadas, com o fornecimento de paletes completos. A imagem mostra o fluxo médio no armazém. Fluxo complexo: há armazéns que dispõem de diferentes áreas de trabalho, dependendo dos tipos de produto e seu consumo. Costumam dispor de zonas de manipulações intermediárias e podem precisar de diversas operações que exijam fluxos com uma certa ou com uma grande complexidade. Nesse diagrama, observa-se um exemplo desse tipo de instalação e as movimentações de cargas que podem ocorrer dentro dela. A imagem mostra o fluxo complexo no armazém. ETAPAS DO RECEBIMENTO O recebimento é a atividade que envolve toda cadeia logística na entrega da mercadoria ou insumos. Apesar de ser a primeira atividade realizada na gestão de armazéns, ela segue algumas etapas. O local de descarga dos materiais deve estar sempre preparado para a chegada dos veículos. Com a ajuda de empilhadeiras e equipamentos, os itens são separados de acordo com suas especificações e características. Após conferir o material, passamos para a “etapa de manuseio”, que é uma etapa muito importante. Processo de identificação. FLUXO DO PROCESSO DE RECEBIMENTO PARA O “CROSS DOCKING” O “Cross Docking” (cruzamento de docas) é uma estratégia logística em que consiste na distribuição de materiais, no menor prazo possível. Para tanto, as mercadorias são enviadas a um centro de distribuição; os itens são descarregados, separados e redistribuídos em cargas para serem entregues ao consumidor final. Vale lembrar que esse fluxo deve ocorrer no período de 24 horas. Cross docking puro A ideia por trás do “Cross Docking” é de receber os produtos de um caminhão e transferi-los diretamente para outro. Cross docking futuro Os produtos não são imediatamente movimentados para os veículos que realizarão as entregas. Eles são mantidos numa área, em que ficarão até o momento do carregamento. O tempo máximo de permanência de uma mercadoria em um centro de distribuição ou armazém para se considerar uma operação de “cross docking” é de 24 horas. INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO Ao receber um produto que compramos pela internet, devemos fazer uma inspeção, ou seja, abrir e conferir se o que foi enviado está de acordo com o que compramos; conferir na nota fiscal se o produto entregue é o mesmo que consta no documento recebido e verificar se todas as especificações atendem ao que foi prometido no momento da compra. Caso exista alguma não conformidade ou irregularidade, você tem o direito de recusar o recebimento imediatamente e detalhar o motivo por escrito pelo qual está recusando. Para uma boa inspeção, é fundamental que os funcionários sejam devidamente treinados. TÉCNICAS DE CONFERÊNCIA FÍSICA As especificações técnicas e administrativas tratam de legalidade das informações e a qualificação das mercadorias na legislação vigente, seja voltado a saúde ou a bens de consumo que circulam na empresa. A seguir, conheceremos algumas técnicas de conferência comuns nas empresas:44 Quantitativa Conferência quantitativa ou “contagem cega” (realizada na primeira fase do recebimento). Esse proces- so ocorre quando o conferente efetua a contagem da mercadoria desconhecendo qual é a quantidade que consta na nota fiscal. Qualitativa Na conferência qualitativa é que se investiga e garante que a mercadoria entregue esteja de acordo conforme o solicitado, ou seja, além das quantidades, os produtos devem estar com a conformidade e a especificação qualitativa, como também com a sua integridade e a característica do que foi pedido cons- tando na nota fiscal do fornecedor. Amostragem A inspeção por amostragem no recebimento de produtos é realizada da seguinte forma: a cada lote recebido, uma amostragem do produto será escolhida aleatoriamente, mas com tamanho (ou quantidade) determinada. Os tamanhos de amostra são indicados de acordo com o procedimento estabelecido pela empresa. Conferência 100% Na conferência 100% (ou total), é realizada a verificação de todas as unidades de um determinado lote. Essa conferência deverá ser adotada quando a eventual utilização de uma unidade defeituosa do produto possa colocar em risco a segurança aos clientes e terceiros. É efetuada a comparação para cada tipo de produto. Por exemplo: no recebimento de uma carga de motores, em um armazém de peças de automóveis, que posteriormente irá para a linha de produção, é necessário a conferência 100% de todas as unidades recebidas, ou seja, verificar se estão constando todos os parafusos, ou se tem alguma parte amassada, pois qualquer defeito ou avaria pode colocar em risco a qualidade da produção dos veículos. A imagem mostra um técnico levando material para armazenagem após conferência. Quando vamos ao supermercado, é comum observarmos o peso descrito no produto que iremos adquirir. Você já se perguntou qual é a tolerância aceitável para que esse produto chegue com o peso adequado até à nossa casa ou qual o setor é responsável por estabelecer esses requisitos? Quando vamos ao supermercado, é comum observarmos o peso descrito no produto que iremos ad- quirir. Você já se perguntou qual é a tolerância aceitável para que esse produto chegue com o peso adequado até à nossa casa ou qual o setor é responsável por estabelecer esses requisitos? CONFERÊNCIA DOCUMENTAL A entrada das mercadorias na empresa depende de uma série de requisitos para que elas sejam regis- tradas e controladas corretamente. A conferência documental pode ser feita antes da carga ser retirada do veículo, porque se houver uma não conformidade, a mercadoria nem é descarregada, evitando, assim, uma força de trabalho desnecessária. Ao analisar os documentos fiscais, podemos identificar se houve alguma irregularidade na nota fiscal da mercadoria e se os dados contidos estão de acordo com a ordem de pedido. Nota fiscal A nota fiscal é um documento que está presente no nosso dia a dia. É por meio desse documento que é possível comprovar a realização de uma venda ou prestação de serviços. Também é uma forma de tornar claro os impostos sobre as vendas e prestações de serviços, facilitando a fiscalização dos órgãos responsá-veis. Não emitir a nota fiscal é considerado “sonegação fiscal” (um crime que traz consequências negativas para a empresa) Pedido de Compra O pedido de compra é um documento formal que uma empresa solicita ao fornecedor os produtos ou serviços a serem entregues. O documento deve estar em conformidade com os dados acordados numa negociação prévia. As inspeções de recebimento têm relação com a qualidade assegurada. Qualidade Assegurada A qualidade assegurada tem como objetivo estabelecer critérios para que os produtos saiam do fornecedor e cheguem até o armazém com a qualidade estabelecida, isto é, conforme as especificações e requisitos exigidos pelo cliente e Organismos de Certificação de Produto. TOLERÂNCIAS No recebimento, dependendo da natureza dos materiais envolvidos, é considerado níveis e critérios de tolerâncias. Para que exista qualidade, as medidas devem estar dentro dos limites de tolerância. Uma empresa que preza pela qualidade, aplica padrões precisos para medir ou avaliar os seus produtos. O técnico Miguel e o almoxarife Vicente receberam uma pequena carga de ”Aloe vera”. Eles estavam realizando a conferência no recebimento de forma manual, porém, no turno seguinte, a demanda de recebimento triplicou, aumentando significativamente o volume de cargas. Com isso, foi necessário aplicar uma técnica de recebimento mais eficiente, de modo a atender a alta demanda. O técnico Miguel ficou pensativo a respeito do que fazer. Quais as técnicas de recebimento devem ser aplicadas para atender à alta demanda de conferência?  Aplicando técnicas de recebimentos de materiais O conferente César realizou um recebimento de uma carga de óleos vegetais de maneira incorreta, pois não se atentou ao procedimento de conferência documental. Ele acabou realizando o recebimento da quantidade do material menor do que estava descrito na nota fiscal.  ARMAZENAGEM POR CATEGORIA DE MATERIAIS A classificação dos itens é um processo essencial, a fim de organizar o controle de materiais em estoque. É o procedimento de combiná-los por características parecidas, ou seja, é um processo minucioso de reuni-los por especificações semelhantes, servindo de informação para o gestor daqueles materiais, podendo, assim, ser capaz de voltar sua atenção a determinadas categorias específicas, ao invés de tentar lidar com uma infinidade de itens. SISTEMA DE LOCALIZAÇÃO Dispor fisicamente os materiais em um armazém significa localizar cada um dos produtos em locais previamente preparados, além de possibilitar que a empresa e seus funcionários operem com a máxima eficiência e menor custo operacional. O principal objetivo do sistema de localização é possibilitar encontrar os locais em que são armazena- dos os produtos, de uma maneira rápida e por meio de uma simbologia própria. As principais políticas utilizadas pelos sistemas de localização em almoxarifado são: a) Agrupar os itens cujas características e funções sejam semelhantes, tal como: ferragens b) Agrupamentos de produtos que tenham giro rápido próximo a área de embarque e desembarque, pois assim reduz a movimentação; c) Agrupar os itens pesados e itens muito leves nos locais adequados; d) Separar os produtos classificados como perigosos dos produtos não perigosos Numérico O sistema de localização numérico é o mais utilizado, devido à sua simplicidade e possibilidade de alcançar inúmeros itens de estoque, além de conter informações. Veremos abaixo um exemplo de classificação para determinar diversos tipos de materiais em estoque: 01 - Matéria-prima 02 - Produtos em processo 03 - Produtos acabados 04 - Material de escritório 05 - Óleos lubrificantes 06 - Material de limpeza Todos os materiais estão classificados a partir de títulos gerais. Devido a ter diversos tipos de materiais, torna-se necessário fazer outra classificação: a individualizada. Vejamos o exemplo: 04 - Material de escritório 04.1 - Canetas estereográficas 04.2 - Lápis 04.3 - Papel carta 04.4 - Blocos pautados Alfanumérico O sistema de localização alfanumérico é apresentado por uma simbologia de códigos que contemplam letras e números. Ele abrange desde a maior localização de armazenamento (armazéns, galpões, almoxarifados, equipamentos de estocagem, etc.) até a menor localização (escaninhos, gavetas, divisórias de gavetas, prateleiras, etc. Os códigos devem indicar a localização dos materiais no estoque. Abaixo veremos um exemplo e desdobramento de um código: Código 1A8B5D 1 = ALMOXARIFADO CENTRAL – o número 1 representa a localização de todos as mercadorias que estão armazenadas no almoxarifado central. A = ZONA DE ESTOQUE – A letra A contempla os itens armazenados no mezanino conjunto de estantes. 8 -FILEIRA DE ESTANTES – O número 8 é a oitava fileira da estante, localizada no mezanino da esquerda para direita. B = MÓDULO DE ESTANTE – A letra B representa o segundo módulo ou coluna de escaninhos da fileira de estante número 8. 5 = PRATELEIRA – O número 5 contempla a quinta prateleira do módulo B, contando de baixo para cima. D = ITEM DO ESTOQUE – A letra D é a menor localização do estoque. É o quarto item estocado na pra- teleira número 5 Código de barras Na logística, o código de barras é utilizado no endereçamento de prateleiras e estantes, o que facilita muito a gestão do armazém e a localização instantânea dos produtos. Com a utilização de sistemas e software, como o “WMS” (Warehouse Management System - Sistema de Gerenciamento de Armazém), e de coletores de radiofrequência, a organização terá um controle maior do seu estoque, trazendo mais exatidão na armazenagem, na separação e na rastreabilidade das movimentações. A formação do endereçamento independe do tipo de estrutura utilizada para acondicionar as mercadorias, pois pode haver uma adequação ao tipo de empresa e ambiente, em que as estruturas serão implementadas para o endereçamento eficaz. AULA 4 Locais de endereçamento logístico É o mapeamento físico dos produtos de uma empresa, dentro do armazém. Pátio Depósito Ruas Área Corredor Módulo Nível Vão A definição do sistema de endereçamento pode seguir diversos critérios, sendo os principais: Sistema de endereçamento fixo (ou locação fixa): cada produto possui uma posição fixa, determinada conforme um padrão pré- estabelecido. Vantagem: Facilita a avaliação visual do índice de rotatividade do portfólio da empresa Desvantagem: Necessita de uma área maior de armazenagem e requerer uma redistribuição das posições quando há uma alteração de demanda. Sistema de endereçamento rotativo (ou locação caótica/aleatória): nesse sistema, a mercadoria não tem uma posição fixa, ou seja, todos os endereços estão disponíveis a qualquer momento. Vantagens do endereçamento logístico? Tem mais agilidade nos processos, especialmente no picking; Aproveita melhor todos os recursos (pessoas, equipamentos e área); Reduz custos; Permite um controle de estoque mais eficiente e preciso; Facilita a implantação de sistemas que beneficiam a gestão e elevam a produtividade, como o WMS e coletores RF. Um dos sistemas de endereçamento mais comum é o de orientação geográfica por sinalização. Dentro do armazém, ele é dividido por ruas, números, andares e corredores. Um dos sistemas de endereçamento mais comum é o de orientação geográfica por sinalização. Dentro do armazém, ele é dividido por ruas, números, andares e corredores. Pátio O pátio é uma área dentro do ambiente logístico que tem grande importância para o alcance da eficiência nos processos. É nele que ficam os caminhões ao chegarem na empresa para realizar a carga ou descarga de mercadoria. Para que tenha vantagem competitiva, o ideal é que as empresas tenham informações em tempo real, direção de trabalho inteligente e visibilidade completa dos caminhões, motoristas e cargas que se encontram no pátio. Caso contrário, os resultados são processos ineficientes, materiais empilhados nos locais incorretos, funcionários das docas ociosos à espera de cargas ou fiscais à procura de caminhões no pátio. É importante que exista uma gestão de pátio para que seja feita uma otimização do fluxo de materiais. PRINCIPAIS AÇÕES REALIZADAS NESSA GESTÃO Depósito O depósito é utilizado para armazenar produtos, tendo como finalidade estocar as mercadorias de médio a longo prazo. Não é relevante que tenha uma localização estratégica, assim como um centro de distribuição, pois não contam com alto fluxo de mercadorias. Ruas Para maior organização, as ruas de um armazém devem gerar uma sequência numérica. A rua 1 fica próxima ao local de recebimento e do envio de mercadorias. É importante usar placas de sinalização em cada rua (no início e no final de cada corredor da rua), num tamanho que facilite a leitura. Corredor É um dos primeiros itens a ser identificado no endereçamento, pois ele não deve se repetir. Pode ser identificado com letras ou números, porém o uso de letras é limitado em relação ao número. Os corredores devem ser identificados, possibilitando uma visão longa. Desse modo, o acesso será mais rápido, impossibilitando o erro e demora na remoção ou inclusão da carga no local. Módulo Os módulos são espaços nos setores de estocagem, geralmente compreendidos por duas colunas de um sistema porta palete. Em algumas empresas são chamados de “prédios”, levando em consideração a semelhança do método com uma cidade com muitos edifícios. Os corredores do armazém devem ser preenchidos por módulos dos dois lados. Os módulos do lado direito devem ser de numeração par e os do lado esquerdo, ímpar. Área A quantidade de área de um armazém vai depender do tamanho da empresa. Existem empresas pequenas que só tem duas áreas no espaço de armazenagem, enquanto outras que tem diversas áreas. É fundamental sempre alocar códigos para diferentes áreas no estoque, mantendo a numeração crescente, dando continuidade na identificação, caso tenha expansão do armazém. Nível O nível é representado por números e sua quantidade dependerá da altura da estrutura. A depender do nível que o produto esteja localizado, a movimentação do material poderá ser manual ou por meio de um equipamento, como a empilhadeira. Os materiais presentes no nível 1 poderão ser movimentados manualmente. Contudo, os presentes no nível 2 ou acima, poderá haver necessidade de movimentação por meio de equipamento devido à altura. Vão Este item pode ser comparado aos apartamentos de um prédio, pois ele é parte da estrutura que fica localizado o lote ou produto devidamente embalado. A imagem mostra vão de acomodação de caixas no estoque. O código do vão é o último a ser identificado na etiqueta, a não ser que exista uma outra forma de codificação, pois é necessário reforçar que cada empresa codifica seu armazém da melhor forma, de acordo com sua área de atuação. AULA 30/08/2024 PRINCIPAIS SISTEMAS DE ARMAZENAGEM Blocado O armazenamento blocado consiste em empilhar as unidades de carga (paletes, caixas ou produtos), uma em cima da outra, no solo do armazém, sem utilizar as estantes. Dependendo do tipo do material, ela pode estar paletizada ou não. Para esse tipo de armazenagem, é recomendado que a mercadoria seja resistente. Caso contrário, ela poderá sofrer danos. Drive in A principal característica do sistema drive-in é o aproveitamento do espaço, pois existe somente um corredor frontal para carga e descarga do material. É um porta-paletes utilizado quando a carga não é variada e pode ser paletizada, além de não haver a necessidade de alta seletividade ou velocidade. O Drive in deve ser utilizado quando o sistema de inventário for do tipo LIFO (Last In, First Out — último a entrar, primeiro a sair), pois seu acesso se dá pelo mesmo local em que se faz a guarda do material. O Drive in deve ser utilizado quando o sistema de inventário for do tipo LIFO (Last In, First Out — último a entrar, primeiro a sair), pois seu acesso se dá pelo mesmo local em que se faz a guarda do material. Drive Trought O Drive Trought possui uma alta densidade de armazenagem de cargas iguais e propicia um grande aproveitamento volumétrico para os armazéns. Este sistema deve ser utilizado quando o sistema de inventário obrigue a adoção do tipo FIFO (First In, First Out - primeiro a entrar, primeiro a sair), pois o material é colocado por um lado e retirado pelo outro. A estrutura do drive trought é semelhante à do drive-in, porém ela tem acesso também por trás, possibilitando corredores de armazenagem mais longos  Porta-palete convencional É um recurso bastante utilizado para aqueles que desejam fazer o armazenamento de produtos e materiais. Vantagens: Possibilita estocagem de paletes a alturas maiores, liberando áreas no armazém e aproveitando melhor o espaço do local; Elimina a interferência do peso dos produtos, evitando esmagamento, levando em consideração que não há empilhamento de materiais um em cima do outro; Propicia uma ótima seletividade, afinal de contas não é necessário movimentar outras cargas para encontrar aquela desejada, então o acesso é facilitado; Ajuda no controle de estoque, pois as posições dos produtos são fixas, o que colabora na melhor identificação da quantidade de cada material; Porta pallet Dinâmico Sua principal característica é “a rotação automática de estoques”, permitindo a utilização do sistema FIFO primeiro a entrar primeiro a sair, pois, devido sua configuração, o palete é colocado em uma das extremidades do túnel e desliza até a outra extremidade por meio uma pista de roletes com redutores de velocidade para manter o palete em velocidade constante. Push Back: Nessa estrutura, cada vão contém carrinhos montados em trilhos, podendo chegar a quatro carrinhos em cada vão. Para utilização desse tipo de estrutura, faz-se necessário a aplicação do método “UEPS último a entrar primeiro a sair” sempre que houver mais de um espaço no vão da estrutura. Cantilever Esse sistema permite uma boa seletividade e velocidade de armazenagem. É ideal para armazenagem de peças de grande comprimento, tais como: madeiras, barras, tubos, trefilados, pranchas etc., além de ser destinado às cargas armazenadas pela lateral, preferencialmente por empilhadeiras ou ponte rolantes. Com preço elevado, ele é composto por colunas centrais e braços em balanço para suporte das cargas, formando um tipo de árvore metálica. Automatizado As operações de movimentação devem ser automatizadas sempre que possível, a fim de aumentar a eficiência e reduzir custos, eliminando o trabalho manual repetitivo ou potencialmente inseguro Estantes Flow Rack, Carrossel e industriais Flow Rack: Sistema indicado para pequenos volumes e grande rotatividade em que se faz necessário o“picking”, facilitando a separação de materiais e permitindo o princípio FIFO. Carrossel: Esse tipo de sistema é formado por um conjunto de estantes com prateleiras expostas horizontalmente que chegam até a área de trabalho. Serve para várias aplicações, além de proporcionar o armazenamento de diversos produtos, tais como:roupas, pneus, caixas, entre outros. Por esse motivo, é utilizado em indústrias dos mais variados ramos ou segmentos Industriais As estantes industriais podem ser montadas formando conjuntos ou sistemas de estantes industriais. Ela possibilita a armazenagem de qualquer tipo de unidade de cargas (pesadas, leves, frágeis,longas, dentre outros), como também ajuda a potencializar o “layout” do armazém, melhorando as condições de trabalho e facilitando o dia a dia dos colaboradores. Racks Equipamentos metálicos de múltiplo uso, cujas funções principais são: movimentar, transportar e verticalizar produtos por meio de sua unitização. https://www.youtube.com/watch?v=ckxnRNwNfjI&t=15s Armazém Automatizado Bertolini - Transelevador (youtube.com)  AULA 06/09/2024 História da Embalagem e sua evolução até hoje A história da embalagem é tão rica e antiga quanto a história do próprio comércio. A embalagem cumpria duas funções básicas : Conter Proteger a de conter e proteger – as transações mercadológicas não teriam acontecido. As primeiras surgiram há mais de 10.000 anos, ainda na pré-história. Eram simples pacotes, feitos de folhas de árvores - para proteger carnes cruas de caças. Materiais mais resistentes, como cascos de frutos, bolsas de peles, chifres, crânios de animais e recipientes de argila - foram usados por tribos migratórias para armazenar e transportar alimentos e água. Outros utensílios importantes foram feitos de fibras vegetais – cestos, balaios, etc – matéria-prima que muitos anos depois deu origem ao papel. Acontece então a primeira mudança na história da embalagem: passar da contenção para o transporte de alimentos  EMBALAGEM O projeto e a fabricação das embalagens devem envolver: Escolhas Testes das matérias-primas Testes de resistência, de impacto, entre outros OBJETIVO Garantir que as embalagens utilizadas nas operações sejam eficientes. A embalagem na antiguidade Chegando na Idade Antiga, a embalagem que revolucionou a época foi a de vidro, com a descoberta de que era possível inflar o material e moldá-lo como um vasilhame. A Idade Contemporânea: maiores inovações na história da embalagem Na idade Moderna, a produção material predominantemente agrária dá lugar para uma produção material mercantil e industrial. Assim, surgiram as primeiras embalagens em lata, e as indústrias de alimentos processados Classificação das embalagens Elas são classificadas de acordo com suas funções, podendo ser: Primárias Secundárias Terciárias Quaternárias. Embalagens Primárias: As embalagens primárias são aquelas que estão em contato direto com o produto ou substância comercializado pela empresa. É utilizada para: manter as características do produto, impedindo que o ambiente externo afete sua composição com relação ao gosto, função, coloração, formato e a qualidade. Embalagens Secundárias: Proporciona a distribuição de uma maior quantidade de produtos envolvidos com embalagens primárias. Não apresenta uma rigidez em comparação com embalagens terciárias e quaternárias. Embalagem terciária Engloba os dois anteriores. Agrupa e suporta as embalagens secundárias de forma a evitar que ocorram danos durante o manuseio, armazenamento e transporte da carga. Embalagens Quaternárias: Requerem um agrupamento de cargas paletizadas com embalagens secundárias e terciárias. Utilizada para transportar cargas para longas distâncias. A representação desse tipo de embalagem é bastante vista no porto marítimo, utilizando de contêineres para realizar o transporte de cargas embaladas ou não. A imagem mostra um exemplo de embalagem quaternária. Funções da Embalagem A embalagem tem diversas funções. Algumas delas são utilizadas para conter, outras para divulgar, movimentar e armazenar. As funções das embalagens são divididas em 4 esferas: contenção, proteção, marketing e utilidade. A imagem mostra uma pirâmide ilustrando a funcionalidade das embalagens. AULA 13/10 Quando nos mudamos de uma casa para outra e precisamos adaptar toda a mobília em um novo espaço, precisamos realizar que estudo, para deixar o ambiente arrumado, organizado, com utensílios que mais usamos em locais acessíveis e as devidas áreas de circulação livres.  ARRANJO FÍSICO O planejamento do espaço físico de um determinado local tem relação direta com o arranjo físico. É importante definir o arranjo físico de acordo com as: instalações; os materiais; de acordo com as áreas de movimentação para que as atividades possam fluir de forma rápida e eficiente. Afinal o que é arranjo físico? Arranjo físico é a forma de posicionamento das estruturas produtivas ou não produtivas dentro de um espaço físico. A disposição dos equipamentos, produtos e pessoas dependerá do tipo de arranjo (“layout”) que será adotado pela empresa. Desse modo, necessitamos de um arranjo físico adequado para cada empresa ou atividade exercida no mercado. Tal organização influenciará em todo processo de armazenagem do almoxarifado ESTRATÉGIA PARA DEFINIÇÃO O arranjo físico na armazenagem de uma empresa envolve o planejamento e a integração de todos os caminhos dos componentes de um produto ou de um serviço, com o objetivo de conseguir um relacionamento mais eficiente e econômico entre os recursos da empresa, como o pessoal, equipamentos e materiais movimentados. Na empresa, a estratégia que é usada no arranjo físico da armazenagem deve procurar a melhor combinação das instalações industriais e de tudo o que concorre para a produção dentro do espaço disponível. Com isso, é possível solucionar alguns gargalos, reduzir os custos e aperfeiçoar os processos. São utilizados dois critérios para a localização do material: estocagem livre e estocagem fixa. Estocagem livre No sistema de estocagem livre, os materiais que são recebidos no armazém ocupam qualquer espaço disponível, com exceção dos itens especiais. Este tipo de sistema pode ter alguns gargalos, como a gestão e controle do endereçamento, pois cada vez que a localização desses materiais sofrerem alterações, esse controle de endereçamento precisará ser refeito. Estocagem fixa Neste tipo de estocagem, o produto recebido só pode ser armazenado em uma área preestabelecida. Essa técnica traz a vantagem de poder encontrar mais rápido os produtos, uma vez que eles serão estocados sempre em seus locais correspondentes. A parte negativa deste sistema é que ele admite que a área disponível para armazenagem seja desperdiçada, pois existe um fluxo de entrada e saída de materiais muito intenso. Giro de estoque É uma técnica usada para acompanhar como está o desempenho do estoque. Ele é um indicador da qualidade dos produtos armazenados e a quantidade expedida dentro de um período de tempo. O cálculo que é obtido por meio dessa análise serve para avaliar a saúde financeira da empresa Cálculo de giro de estoque é realizado para verificar quantas vezes, em um determinado período de tempo, acontece o giro daquela determinada mercadoria no estoque e o tempo que ele se mantém parado. Para realizar o cálculo do giro de estoque, precisamos saber qual é o estoque médio e número de vendas/saídas do material. Observe os exemplos: Estoque médio é a quantidade de itens mantidos em estoque num determinado período, podendo ser diário, mensal ou anual. Origem da Classificação ABC A Classificação ABC é uma ferramenta de priorização baseada no princípio de Pareto no Século XIX o economista italiano Vilfredo Pareto observou que 20% da população possuía 80% da das terras do país. Essa relação passou a ser utilizada em outras áreas, com destaque na administração de materiais e gestão da qualidade Daí, foi criado o Princípio de Pareto, que postulava que 80% da riqueza provinha de 20% da população. Esse insight foi ampliado e adotado em outros contextos, mostrando que, em grande parte dos cenários, aproximadamente 80% dos efeitos advêm de apenas 20% das causas. CLASSIFICAÇÃO ABC A ferramenta da Curva ABC é uma forma de classificar estatisticamente os materiais. O método considera a importância dos itens em estoque, tendo como base as quantidades e o valor de cada um. A curva é também utilizada para classificar clientes em relação ao seu volume de compras ou em relação ao lucro que eles geram. A: A letra vem para identificar os principais itens em estoque e de prioridade alta que possuem um alto valor de consumo e alta demanda. Devem ficar próximos à expedição, evitando grandes movimentações a todo momento. - B: Caracteriza os itens que possuem valor econômico (consumo ou demanda) que se encaixa em um nível intermediário. Com isso, não devem ficar muito longe da expedição para que não gere gargalos e demora no momento do envio dos produtos. - C: São os materiais que possuem baixo valor e demanda, podendo ficar armazenados nos locais mais distantes da expedição, devido à baixa de saída do produto Categoria do produto Com uma boa organização do “layout” é provável aproveitar melhor o espaço. Assim, é possível armazenar mais itens utilizando o mesmo ambiente e gerando menos custos. Para projetarmos um bom “layout”, há alguns pontos considerados como fundamentais que não po- dem ser deixados de lado. O ideal é que os produtos estejam armazenados por categoria para um melhor arranjo físico. Um dos objetivos de organizar o “layout” de armazém é facilitar o processo de separação (“picking”) dos produtos, tornando-o mais ágil e alinhado. Já os produtos menos populares (de baixo giro), podem ficar localizados em uma área mais afastada e em alocações superiores, já que não são separados com tanta frequência. Outro ponto importante relacionado à facilidade de encontrar os itens é a organização por meio de gru- pos de produtos, tais como: diferentes produtos de limpeza agrupados em determinado local, próximos uns dos outros, e outro local colocamos os produtos de higiene pessoal. Categoria do produto Com uma boa organização do “layout” é provável aproveitar melhor o espaço. Assim, é possível armazenar mais itens utilizando o mesmo ambiente e gerando menos custos. Para projetarmos um bom “layout”, há alguns pontos considerados como fundamentais que não po- dem ser deixados de lado. O ideal é que os produtos estejam armazenados por categoria para um melhor arranjo físico. Um dos objetivos de organizar o “layout” de armazém é facilitar o processo de separação (“picking”) dos produtos, tornando-o mais ágil e alinhado. Já os produtos menos populares (de baixo giro), podem ficar localizados em uma área mais afastada e em alocações superiores, já que não são separados com tanta frequência. Outro ponto importante relacionado à facilidade de encontrar os itens é a organização por meio de gru- pos de produtos, tais como: diferentes produtos de limpeza agrupados em determinado local, próximos uns dos outros, e outro local colocamos os produtos de higiene pessoal. ATIVIDADE PRÁTICA Otimização de Espaço em um Armazém Objetivo: Esta atividade tem como objetivo simular a organização eficiente de um armazém, considerando a otimização do espaço e a movimentação adequada de cargas. Instruções: 1. Cenário: Você é o responsável pelo layout de um armazém de uma empresa de logística e deve criar um projeto no Word ou outro programa, que represente a disposição otimizada das mercadorias para maximizar o espaço e facilitar a movimentação de cargas. Passos: 2.Utilize o Word para criar um layout de um armazém fictício de um almoxarifado. 3.Desenhe diferentes áreas para categorias de produtos (por exemplo, materiais de limpeza, manutenção, insumos, expediente e etc.) 4.Elabore um esquema de disposição das prateleiras ou áreas de armazenamento, considerando a lógica de acesso fácil e rápido aos produtos. 5.Insira textos explicativos sobre a lógica por trás da disposição das cargas e como isso otimiza o espaço e a movimentação no armazém. AULA 16/09  NR 11 - TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO, ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE MATERIAIS A Norma Regulamentadora 11, é uma das normas estabelecidas pelo Ministério do Trabalho e Emprego do Brasil (MTE) para garantir a segurança e saúde dos trabalhadores no manuseio, transporte e armazenamento de materiais. A NR 11 tem como objetivo: Garantir a segurança e saúde dos trabalhadores envolvidos no manuseio, transporte e armazenamento de materiais, incluindo a utilização de equipamentos como empilhadeiras. A NR 11 foi atualizada ao longo dos anos para se adaptar às novas necessidades e avanços no campo da segurança do trabalho. A versão mais recente, chamada nr 11 atualizada, contém as seguintes disposições principais: Treinamento e capacitação dos trabalhadores Operação e manutenção de equipamentos Medidas de proteção individual e coletiva Sinalização de segurança Procedimentos de trabalho Inspeções e auditorias de segurança Gestão e exploração de equipamentos Todos os equipamentos e máquinas utilizados na movimentação de materiais devem ser concebidos corretamente para dar as garantias necessárias de resistência e de limites de segurança. Os equipamentos de transporte devem apresentar sempre sinalização sobre a capacidade máxima de carga de trabalho, bem como buzinas sonoras para aumentar a segurança no trânsito. Armazenamento O peso das mercadorias armazenadas não deve exceder a capacidade de carga calculada para cada piso. Os produtos devem ser corretamente dispostos para evitar a obstrução de portas, equipamento de combate a incêndios e saídas de emergência. A armazenagem e o empilhamento devem ser mantidos afastados das paredes e das estruturas dos edifícios em pelo menos meio metro. Condições de espaço O piso do armazém deve ser feito de material antiderrapante, de preferência com massa asfáltica, e mantido em perfeitas condições, para evitar tropeções e outros acidentes. A empresa deve prever uma cobertura estrutural adequada das zonas exteriores de carga e descarga. Validade da NR 11 A validade nr 11 refere-se ao período de tempo durante o qual o certificado de treinamento em NR 11 é considerado válido. Geralmente, o certificado de treinamento em NR 11 tem validade de 2 anos, após os quais é necessário realizar um curso de reciclagem para manter a validade do certificado. AULA 03/10/24 Controle do fluxo de movimentação de estoque Diante da correria cotidiana, costumamos colocar anotações disponíveis em lugares de fácil visualização em casa. A geladeira, por exemplo, é um dos locais mais usados, pois podemos registrar quais alimentos estão acabando. Esses registros nos auxiliam na execução de algumas atividades, tais como: ida ao supermercado, à farmácia, ao açougue etc., pois os itens que estão faltando são facilmente identificados. Porém, quando algum item não é lançando nesse registro, ele termina sendo esquecido e, consequentemente, fazendo falta no momento necessário. Na logística para ter um controle do fluxo de movimentação de estoque eficiente é necessário realizar o registro dessas movimentações Para realizar um controle adequado do fluxo de movimentação nos diversos setores de uma empresa é necessário realizar o registro de movimentação dos materiais, seja ela interna ou externamente. O registro dessas informações possibilita identificar a real demanda dos produtos, orientando a empresa a manter níveis de estoque necessários para o abastecimento de insumos ou materiais acabados e garantir a continuidade dos processos REQUISIÇÕES INTERNAS As requisições são formulários que registram as solicitações e movimentações de materiais entre os diferentes setores da empresa ou para o ambiente externo. Elas podem ser feitas através de meio físico manual ou digital, por meio do sistema que a empresa utiliza. É importante lembrar que as requisições não ocorrem somente para produtos acabados, mas também para insumos utilizados na fabricação de um produto ou até mesmo para materiais administrativos. O registro dessa movimentação de material entre diferentes áreas da empresa é chamado de “requisições internas” Para ter uma boa gestão e controle de estoque é preciso organizar as requisições internas, atendendo às solicitações das áreas da empresa. Quando não há organização, o processo de abastecimento interno pode ficar comprometido, gerando, assim, perdas no processo produtivo. Por exemplo: Para facilitar o controle dessas solicitações de materiais, as empresas buscam a desburocratização desse procedimento, ou seja, o preenchimento das requisições para solicitação e movimentação de material precisa acontecer de maneira simples, a fim de que o atendimento ao cliente seja realizado de forma rápida e não seja afetado por tramites organizacionais. Assim, a maioria das empresas procuram realizar a padronização das solicitações por meio de modelos de requisições desenvolvidos pelas próprias instituições. Tais documentos devem conter as seguintes informações: A imagem mostra uma prancheta contendo uma requisição. Se a solicitação for realizada através de sistema, além das informações anteriores, é importante que seja incluído o número da requisição. Veja a seguir um modelo de requisição interna física: Esse registro é uma importante ferramenta para o controle do fluxo de movimentação de estoque. É possível, por meio dele, saber a entrada e saída de material. Essas informações vão possibilitar a criação de um histórico de movimentação dos itens. Logo, será possível identificar critérios importantes para essa gestão, tais como: - Qual a área da empresa solicita mais o tipo de material X ou Y; - Qual material está saindo com maior frequência; - Qual material está com baixo giro e, portanto, ficando parado no estoque gerando capital imobilizado. Para realizar o planejamento interno da nossa distribuição de insumos de maneira adequada precisamos estar atentos às atividades que devemos realizar e em que ordem essas atividades deverão acontecer. A imagem mostra um almoxarife analisando requisição interna e nível de estoque. Essa é uma importante estratégia para atender bem a demanda interna da empresa e manter os níveis de estoque adequados para suprir às necessidades futuras com base nos registros históricos de saídas dos produtos, que devem ser controlados pelo preenchimento das requisições internas. O planejamento da distribuição também auxilia definir o “lead time” de entrega dos produtos, ou seja, o tempo de início e término dessa atividade, identificando em qual momento a área solicitante precisará ter o material disponível, quem pode aguardar mais um pouco o recebimento e quem deve ter prioridade no atendimento. REQUISIÇÕES EXTERNAS Diferente das requisições internas, as requisições externas são provenientes das solicitações realizadas no ambiente externo da empresa; incluindo os fornecedores (quando a empresa faz solicitação de matéria-prima ou materiais de uso geral), as filiais (quando há transferência entre as unidades) e o cliente final (com a compra de algum produto). Essa solicitação é feita por meio da nota fiscal, pedido de compra ou transferência. Pode ser também realizada por meio de sistema, dependendo da relação estabelecida com o fornecedor. RESSUPRIMENTO AUTOMÁTICO O ressuprimento automático, como próprio nome já diz, acontece automaticamente, sem a necessidade do uso de requisições físicas. Esse tipo de processo facilita a transferência de itens entre os diversos setores da empresa, além de assegurar o melhor controle de abastecimento e prevenir possíveis faltas. Nesse processo, a programação do ressuprimento é feita por meio de sistema. Dessa forma, não é necessário a circulação de requisições para a solicitação de material. Para que isso aconteça, o controle de estoque precisa definir uma quantidade limite de produtos que a empresa deve ter no estoque. Quando essa quantidade for alcançada, deve ser liberada a reposição. O principal parâmetro para definir esse valor mínimo necessário é o histórico da demanda daquele item. Isso deve ser feito para cada material que a empresa possuir no armazém. INVENTÁRIO O inventário é uma técnica de controle de estoque que promove a contagem de itens contidos no armazém. É uma das metodologias mais eficazes para garantir a acuracidade do estoque. Além de trazer uma maior visibilidade das mercadorias e bens existentes na empresa, também possibilita identificar as divergências entre o estoque físico e virtual, verificar se existe material fora da validade ou próximo de vencer e se tem material avariado ou com baixo giro no estoque. O acesso à essas informações permite que a equipe de gestão faça o controle do estoque de maneira mais adequada, avaliando a necessidade de manter ou não estoques altos, baixos ou zero dos materiais, além de auxiliar a criação de uma rotina de contagens, que vai garantir a acuracidade dos seus itens. A palavra inventário vem de “inventory”, que no Brasil tem um sentido diferente. Sua origem veio da França e teve seu estudo realizado nos EUA. Considerando o significado da palavra como estoque, no Brasil é considerado como “contagem do estoque”. Você já ouviu falar em acuracidade? A acuracidade é a relação entre o número de itens contabilizados no estoque e o número de itens que constam no sistema, ou seja, é ter a informação mais precisa possível sobre os produtos estocados para não ser surpreendido com ausência de material quando houver necessidade de atender a demanda. Tipos de Inventário Existem diferentes tipos de inventários que são utilizados pelas empresas. Cada um desempenha um diferente papel na gestão de estoque As características de cada modelo de inventário nos mostram como devemos usar essa ferramenta de diferentes formas para garantir a acuracidade do estoque. Vamos ver a seguir como planejar a execução dessas atividades:  Planejamento de Inventário Vale lembrar que antes da aplicação de qualquer inventário é preciso realizar um planejamento detalhado das ações de execução, direção e controle. Devemos avaliar inicialmente: Em seguida, devemos avaliar, após a contagem, se houve não conformidade nos itens inventariados, comparando o que está registrado no sistema com o que está alocado no armazém, emitindo relatório das ações realizadas e das providências que deverão ser tomadas para correção ou melhorias dos estoques, evitando a constância de erros nos processos de armazenagem O que é a Padronização e como fazer? A padronização de processos é usada em diversas áreas, porém é na indústria que ela se torna especialmente relevante para o aumento da produtividade, principalmente na otimização de recursos. Como funciona a padronização de processos industriais? Como realizar? A padronização de processos industriais envolve a criação de procedimentos e práticas que garantam que um produto ou serviço seja produzido de forma consistente e confiável. Isso é fundamental para garantir a qualidade, a segurança e a eficiência da produção. O processo de padronização pode ser dividido em quatro etapas principais: Identificação dos processos críticos: o primeiro passo é identificar os processos que têm o maior impacto na qualidade, segurança e eficiência da produção. Esses processos devem ser priorizados para padronização. Documentação dos processos: o próximo passo é documentar os processos identificados, descrevendo detalhadamente os procedimentos necessários para executá-los com sucesso. Isso pode incluir diagramas de fluxo, listas de verificação, instruções de trabalho e outros documentos relevantes. Implementação dos processos: uma vez documentados, os processos devem ser implementados na prática. Isso pode envolver treinamento de funcionários, aquisição de equipamentos e ferramentas específicas e outras mudanças na produção. Monitoramento e melhoria contínua: finalmente, é importante monitorar continuamente os processos padronizados para garantir que eles estejam sendo executados conforme documentado. Quaisquer problemas devem ser identificados e abordados imediatamente. Além disso, os processos devem ser avaliados regularmente para garantir que estejam sendo executados da maneira mais eficiente e eficaz possível.  Benefícios da padronização de processos A padronização de processos, traz vários benefícios para as empresas que a implementam, incluindo: Consistência na qualidade do produto Melhoria na eficiência da produção Redução de custos Melhoria na segurança Facilidade de treinamento Aumento da confiabilidade Ciclo PDCA Em qualquer situação em que se busca qualidade, é possível utilizar o PDCA. Essa ferramenta ajuda no controle dos processos e tem como foco a solução de problemas. Portanto, pode ser adotada na rotina de trabalho das empresas. Em qualquer situação em que se busca qualidade, é possível utilizar o PDCA. Essa ferramenta ajuda no controle dos processos e tem como foco a solução de problemas. Portanto, pode ser adotada na rotina de trabalho das empresas. O que é o ciclo PDCA e como funciona? O ciclo PDCA é um método de gestão que divide os processos em quatro etapas com o objetivo de melhorar a qualidade e encontrar soluções eficientes. Para isso, repetem-se as seguintes ações, representadas pelas letras na sigla – que vem do inglês: P: plan ou planejar; D: do ou fazer; C: check ou checar; A: act ou agir. O foco dessa metodologia é identificar as causas dos problemas e então definir ações para resolvê-los, buscando caminhos para otimizar os processos. Veja mais detalhes sobre como cada etapa deve funcionar: 1. Plan ou Planejar A primeira etapa do gerenciamento de projetos é o planejamento, que tem como foco definir os objetivos do ciclo e elaborar uma estratégia capaz de solucionar os problemas identificados. Também é preciso selecionar a equipe que fará parte do projeto. Esses profissionais serão os responsáveis por liderar os processos durante as quatro etapas. Por isso, essa escolha deve ser feita pensando nas habilidades de cada um e como elas podem contribuir para o sucesso do ciclo. 2. Do ou Fazer Na segunda etapa, todo o plano de ação elaborado anteriormente é colocado em prática. Para isso, pode ser necessário a realização de treinamentos com os colaboradores envolvidos, para que eles estejam preparados para executar os processos escolhidos para o ciclo. Essa pode ser definida como uma das etapas mais importantes do método PDCA. Isso porque é crucial que a execução saia exatamente conforme o planejamento. Portanto, é preciso haver um acompanhamento constante para evitar desvios e problemas. 3. Check ou Checar A fase de checagem envolve a aplicação de avaliações para identificar a diferença entre o que foi feito e o que foi planejado. Essa etapa serve para verificar o cumprimento dos devidos padrões de qualidade. Todos os dados coletados na fase anterior são analisados na checagem, tendo como objetivo averiguar qualquer erro ou falha eventual. Assim, ajustes podem ser feitos, se verificada a necessidade para isso. 4. Act ou Agir Na última fase do ciclo são tomadas as ações corretivas. Isso é feito de acordo com o que foi detectado na fase anterior. Portanto, todas as falhas verificadas devem ser ajustadas nessa etapa. Após as alterações, o ciclo se reinicia até que o problema esteja resolvido por completo. Caso não haja falhas, então o processo se torna padrão.  Quais são os benefícios do ciclo PDCA? A aplicação do conceito PDCA em uma empresa possui muitas vantagens, dentre elas: organização dos processos; aprimoramento contínuo das atividades; assertividade para a tomada de decisões; agilidade e eficiência na resolução de problemas. E?as desvantagens desse método? o ciclo pode ser demorado, particularmente se envolver a coleta de dados e a análise de resultados; a implementação pode ser mais difícil em organizações complexas com múltiplos interessados; alguns críticos argumentam que o PDCA nem sempre leva a insights acionáveis ou soluções duradouras. Documentação dos processos: o próximo passo é documentar os processos identificados, descrevendo detalhadamente os procedimentos necessários para executá-los com sucesso. Isso pode incluir diagramas de fluxo, listas de verificação, instruções de trabalho e outros documentos relevantes. Implementação dos processos: uma vez documentados, os processos devem ser implementados na prática. Isso pode envolver treinamento de funcionários, aquisição de equipamentos e ferramentas específicas e outras mudanças na produção. Monitoramento e melhoria contínua: finalmente, é importante monitorar continuamente os processos padronizados para garantir que eles estejam sendo executados conforme documentado. Quaisquer problemas devem ser identificados e abordados imediatamente. Além disso, os processos devem ser avaliados regularmente para garantir que estejam sendo executados da maneira mais eficiente e eficaz possível.  Benefícios da padronização de processos industriais A padronização de processos industriais traz vários benefícios para as empresas que a implementam, incluindo: Consistência na qualidade do produto Melhoria na eficiência da produção Redução de custos Melhoria na segurança Facilidade de treinamento Aumento da confiabilidade  ATIVIDADE PRÁTICA – SALA DE AULA INVERTIDA UTILIZAÇÃO DE FERRAMENTAS TECNOLÓGICAS NO PROCESSO DE INVENTÁRIOS DE MATERIAIS. YMS WMS RFID ERP Cada equipe ficará responsável por criar uma apresentação (canva ou power point), explicando como essas ferramentas, auxiliam na execução da atividade. Apresentação do assunto, deverá ocorrer no mesmo dia! 6 Controle do Fluxo de Movimentação 6.1 Requisições Internas 6.1.1 Planejamento da distribuição interna 6.2 Requisições Externas 6.3 Registros de Movimentações 6.4 Inventário 6.4.1 Tipos de inventário 6.4.2 Planejamento de inventário 6.5 Classificação ABC 6.6 Ressuprimento Automático 7 Tecnologias aplicadas à armazenagem 7.1 Características e Aplicação 7.1.1 Planilha eletrônica 7.1.2 Leitor de código de barras 7.1.3 Rádio frequência- RFID 7.1.4 WMS 7.1.5 YMS 7.1.6 ERP