Programación de Tornos PDF

Capítulo 11: Programación de tornos Mucha de la información estudiada para los centros de mecanizado o las fresadoras, se hace extensible a los tornos. En este apartado indicaremos la información adicional que será necesario conocer, además de reiterarnos en conceptos básicos de la programación en C...

Capítulo 11: Programación de tornos Mucha de la información estudiada para los centros de mecanizado o las fresadoras, se hace extensible a los tornos. En este apartado indicaremos la información adicional que será necesario conocer, además de reiterarnos en conceptos básicos de la programación en CNC. Conceptos previos Fig. 1 Ya hemos estudiado la disposición de los ejes que presentan los tornos convencionales que podremos encontrar. No obstante, es necesario comentar que para la programación existen unos ejes estándar, con una nomenclatura determinada (fig. 1) y en aproximadamente un 99% de los tornos es la que se emplea. Además, cuando nos desplazamos respecto al eje X, siempre hablaremos de diámetros expresados en milímetros, por lo que serán siempre positivos, no siendo necesario indicar el signo. Posteriormente veremos que, si fuese necesario, podremos programar en radios o incluso en pulgadas. Funciones preparatorias definidas por defecto Al igual que sucedía en las fresas, los fabricantes van a definir al control ciertas funciones preparatorias G, asimilando el torno estos parámetros aunque no se programen. Seremos conscientes de que podremos variar esta preconfiguración empleando las funciones G correspondientes. Seguidamente analizaremos una serie de funciones preestablecidas por el fabricante; nosotros indicamos las opciones que por defecto el control suele asumir; no obstante, debemos contrastarlo con las instrucciones que marque el equipo, ya que son parámetros cuya configuración de fábrica puede variar, aunque, mediante parámetros generales de máquina podremos configurarlos. Funciones de avance F G94 Avance en mm/min.Con la función G94 el control entiende que el avance “F” programado es en mm/min. G95 Avance en mm/revolución.Cuando programamos G95, el control asimila que el avance que introducimos es en mm/revolución. Esta función se utiliza principalmente en el torneado, por lo que normalmente no hace falta programarla ya que está definida por defecto por el fabricante; así, cuando introducimos el valor de F al control, la máquina se desplazará en mm/vuelta. Funciones de velocidad constante Las funciones G96 y G97 están asociadas a la velocidad de giro de la pieza. Gracias e ellas podremos mantener constante la velocidad de corte de la herramienta o la velocidad de giro del cabezal. Así hablaremos de: G96 Velocidad de corte constante.Seremos conscientes de que, con la velocidad de corte contante, el giro de la pieza será tanto mayor cuanto más próxima se encuentre la cuchilla al eje longitudinal de la máquina. En un refrentado el giro de la pieza irá variando continuamente y, teóricamente, alcanzaría una velocidad de rotación infinita cuando la cuchilla alcanzase el centro de la pieza “X0”. Este supuesto sería imposible, y al ir aumentando progresivamente la velocidad del elemento que se tornea, llegaría incluso a alcanzar una velocidad peligrosa; así pues, se hace necesario programar mediante la función G92 (en el control 8055) o G192 (en el control 8070), la velocidad de giro máxima que el cabezal podrá alcanzar. 217 En definitiva, desde el momento que se introduzca esta función G96, el CNC establecerá que el cabezal deberá mantener contante la velocidad de corte indicada en m/min. Es necesario programarlo de la siguiente forma: Función velocidad de corte constante Velocidad, en m/min, que deberá mantener se durante el torneado G96 S… G97 Velocidad del giro del cabezal (rpm) constante.En cuanto se programe esta función, el control asume que las velocidades indicadas estarán en r.p.m., y establece un giro constante del cabezal a la velocidad marcada. Es bastante útil en ciertos mecanizados; así, cuando queramos realizar un roscado o un taladro, será necesario programar en G97 la velocidad del cabezal, para mantener los parámetros de corte dentro de los indicados por el fabricante. Además, la broca estará situada en el eje del torno, por lo que si estuviésemos empleando un G96, la velocidad de la pieza sería la máxima programada, y por tanto incompatible con el taladrado a realizar. Por defecto, el CNC establece esta función G97, por lo que aunque no se programe estará activa. Se programaría de la siguiente forma: Función velocidad del cabezal constante Velocidad, en r.p.m., que deberá adquirir el cabezal G97 S… G92 Limitación de la velocidad de giro.Aunque la siguiente función no viene marcada por defecto en la máquina, parece interesante tratarla en este apartado, ya que como hemos dicho en muchas ocasiones irá junto con la función de velocidad de corte constante. Con ella limitamos la velocidad máxima que podrá alcanzar el cabezal, por lo que a partir de introducir esta orden el control no aceptará velocidades superiores a las r.p.m. programadas. Tampoco se podrá superar ese valor accionando las teclas del panel frontal. La programación se realizaría de la siguiente forma: Función limitación de velocidad Velocidad máxima, en r.p.m., que alcanzará el cabezal G92 S… G07 / G05 Arista viva / Arista matada.Cuando programamos en arista viva G07, la máquina no comienza la ejecución del bloque siguiente hasta que está en la posición programada, es decir, los perfiles teórico y real coinciden, obteniéndose cantos vivos. En definitiva, la herramienta realizaría los movimientos tratados independientemente. Por ello, para pasar del movimiento en un eje al movimiento en el otro eje, la cuchilla está obligada a detenerse un pequeño momento. Normalmente, esta función está definida por defecto y no será necesario programarla. Cuando programamos en arista matada G05, la máquina no realiza la transición de movimiento entre ejes de forma puntual, sino que, al llegar a un determinado punto, la cuchilla empieza a buscar la siguiente trayectoria programada, suavizando todos sus movimientos. 218 Con esta función se obtienen cantos ligeramente redondeados (fig. 2), cuyo valor dependerá del avance que tenga programado la herramienta; cuanto mayor sea éste, más grande será el redondeamiento obtenido. Ciertamente, los redondeos producidos son muy pequeños, llegando a no diferenciar el mecanizado con uno u otro sistema. Fig. 2 En la versión 8070, existen dos funciones no modales de arista viva y arista matada, siendo respectivamente la G60 y la G61. Funciones preparatorias Las funciones preparatorios G son las más importantes para la programación CNC, ya que determinarán la geometría y condiciones de trabajo. Seguidamente estudiaremos de forma detallada cada una de ellas. En muchas ocasiones hablaremos de funciones de interpolación, definiendo este término como el cálculo del valor aproximado de una magnitud en un intervalo, cuando se conocen algunos de los valores que toma a uno y otro lado de dicho intervalo. G00 Posicionamiento rápido.- Emplearemos esta función en aproximaciones y retiradas de la herramienta. Cuando programamos la función G00, se realizarán desplazamientos lineales con un avance rápido definido por el fabricante de la máquina, que en gran medida dependerá de la robustez del equipo (fig. 5); no obstante, el avance podrá variarse del 0% al 100% con el conmutador del panel de control del equipo. La trayectoria resultante de este movimiento normalmente será una línea recta entre el punto de partida y el de destino. Estos desplazamientos se podrán indicar mediante coordenadas cartesianas (X, Z), estableciendo el punto final del desplazamiento de la herramienta, o en coordenadas polares, definiendo el radio y el ángulo donde se localiza el punto final respecto al origen polar (R, Q). Dependiendo de la configuración interna del control, los movimientos que realizará la herramienta en estos desplazamientos podrán ser de dos formas diferentes, por lo que debemos mencionar dos tipos distintos de interpolación:  Interpolación directa. La herramienta se desplaza en línea recta desde el punto donde se encuentre hasta las coordenadas programadas (fig. 3). Es la que actualmente se emplea.  Interpolación mixta. Aunque actualmente está en desuso, debemos conocer este tipo de movimiento, ya que la herramienta realizará una primera aproximación en diagonal, para después alcanzar el punto de destino de forma paralela al eje (fig. 4). Fig. 4 Fig. 3 ia tor yec T ra G01 Interpolación lineal.- Al programar la función G01, todos los desplazamientos posteriormente indicados se realizarán siempre en línea recta y lo harán bajo unas condiciones de trabajo estipuladas: el avance, la velocidad del cabezal, etc. Normalmente en los tornos se trabajará en mm/rev (fig. 6). Punto desplazamiento Función interpolación lineal G01 G95 X… Z… F… Avance en mm/revolución Fig. 5 Posicionamiento rápido. G00 X1 5 Z5 Mov. rápi do Valor del avance de trabajo de la herramienta Fig. 6 Interpolación lineal. P1= Posición inicial X15 Z5 P2= Posición final X15 Z-30 X100 Z400 Programaríamos esta línea: G01 G95 X15 Z-20 Lógicamente, el valor F del avance habrá que calcularlo dependiendo de las herramientas empleadas y del material que se mecanice. G90 / G91 Coordenadas absolutas / Coordenadas incrementales.Cuando introducimos las coordenadas de los distintos puntos por donde discurrirá la herramienta, podrán ir definidas de dos formas distintas. Así, tendremos: - G90.- Coordenadas absolutas, referenciadas respecto al origen pieza y origen activo. - G91.- Coordenadas incrementales, referenciadas a la posición donde se localiza la herramienta. Lógicamente, indicaremos al control en qué tipo de coordenadas vamos a trabajar, programando G90 o G91 en cualquier bloque del programa y sabiendo que a partir de su definición, el CNC asumirá dicha información para los bloques sucesivos. Normalmente, la máquina establece por defecto G90, al encendido del equipo. El G91 se utiliza en pocas ocasiones, solamente para ciertos mecanizados que lo puedan requerir. En las figuras 7 y 8 observamos cómo se indican las coordenadas absolutas e incrementales en una misma pieza. Se muestra aquí la programación de dichos perfiles (fig. 9). 220 Fig. 8 Fig. 7 Programación cotas absolutas, partimos de P0 (X150 Z250) G90 G01 G01 G01 G01 G01 G01 G01 Fig. 9 P7 P0 X150 Z250 P6 P5 P4 P3 Programación cotas incrementales, partimos de P0 (X150 Z250) G90 G91 G01 G01 G01 G01 G01 G01 P2 P1 G00 X0 Z2 X0 Z0 -----P1 X25 Z0 -----P2 X25 Z-25 -----P3 X60 Z-25 -----P4 X60 Z-95 -----P5 X130 Z-115 -----P6 X130 Z-170 -----P7 G00 X0 Z2 G01 X0 Z0 -----P1 X25 Z0 -----P2 X0 Z-25 -----P3 X35 Z0 -----P4 X0 Z-70 -----P5 X70 Z-20 -----P6 X0 Z-55 -----P7 Seguidamente expondremos la forma de realizar un programa sencillo con los conocimientos adquiridos hasta el momento. Supongamos que tenemos que mecanizar el contorno de la pieza que se presenta en la figura 10, ejecutándola con un material C45E, equivalente a la antigua designación F1140. Para ello emplearemos un porta PLCNL 2525 M12, con una plaquita CNMG 120412-PM GC4015; después de consultar las tablas del fabricante, obtenemos unos valores de profundidad de pasada igual a 3mm y un avance de valor F=0,5mm/rev. Seremos conscientes de que en el refrentado el avance se suele reducir aproximadamente un 40%. 221 Fig. 10 T1 D1 G92 S2500 G90 G95 G96 S150 M03 G00 X44 Z5 G01 Z0 F0.45 M08; (P1) X0 F0.34; P2 X0 Z2 F1 G00 X40 G01 Z-20 F0.5; P3 X50; P4 Z-50; P5 X60; P6 G00 X100 Z200 M09 M30 Programación completa Programación mixta Programación simplificada N010 N020 N030 N040 N050 N060 N070 N080 N090 N100 N110 N120 N140 N150 T1 D1 G92 S2500 G90 G95 G96 S150 M03 G00 X44 Z5 G01 Z0 F0.45 M08 X0 F0.34 X0 Z2 F1 G00 X40 G01 Z-20 F0.5 X50 Z-50 X60 G00 X100 Z200 M09 M30 T1 D1 G92 S2500 G90 G95 G96 S150 M3 G0 X44 Z5 G1 Z0 F0.45 M08 X0 F0.34 X0 Z2 F1 G0 X40 G1 Z-20 F0.5 X50 Z-50 X60 G0 X100 Z200 M9 M30 T1 D1 G92 S2500 G90 G95 G96 S150 M03 G00 X44 Z5 G01 Z0 F0.45 M08 G01 G95 X0 Z0 F0.34 G01 G95 X0 Z2 F1 G00 X40 Z2 G01 G95 X40 Z-20 F0.5 G01 G95 X50 Z-20 F0.5 G01 G95 X50 Z-50 F0.5 G01 G95 X60 Z-50 F0.5 G00 X100 Z200 M09 M30 Hace un tiempo la programación debía realizarse de forma completa. Como hemos visto, las nuevas versiones permiten abreviar enormemente la programación, ya que por ejemplo los números de bloques no son necesarios; además, muchas funciones son modales y, por lo tanto, con programarlas una vez no sería necesario repetirlas, a no ser que se anulen, por ejemplo, G01, G00, G90... Lo mismo sucede con las coordenadas: cuando no cambian, la máquina asume la anterior, por lo que no habría que programarlas nuevamente; con los avances F sucede lo mismo. El control también permite anular ceros de ciertas funciones; por ejemplo, considera lo mismo G00 que G0. 222 G02 / G03 Interpolación circular.Fig. 11 Detalle de pieza con sus correspondientes interpolaciones circulares. 03 G Estas funciones nos permiten realizar círculos o arcos en sentido horario G02 y en sentido antihorario G03, siempre con avance de trabajo F. En definitiva, estas funciones tienen el siguiente significado:  G03 Interpolación circular a izquierdas o sentido antihorario. Somos conscientes de que, dependiendo del tipo de torno, la herramienta podrá estar situada por la parte delantera de la máquina o de forma posterior a la pieza que se mecaniza, pero para determinar si el tipo de interpolación circular es G02 o G03, nosotros debemos plantearnos los convencionalismos sobre la programación; es decir, prácticamente siempre programaremos bajo los ejes estándar (fig. 11). 03 G G02 Interpolación circular a derechas o sentido horario. 02 G  Pieza Pensaremos que estamos subidos sobre la herramienta y miraremos hacia donde realizamos la rotación, hacia la derecha (G02) o hacia la izquierda (G03). En coordenadas cartesianas tendremos dos posibles formatos de programación (figs. 12 y 13): X... X... Z... Z... P2 I... K... R... P1 G0 3 G02 ó G03 G02 ó G03 G01 2 X y Z son las coordenadas del punto final del arco Fig. 12 G0 P3 P3 I, K y R son los parámetros que definen el radio de giro P3 Fig. 13 2 G0 Para hacer cualquier giro, la máquina necesita saber el punto de partida, el punto final y el radio de giro (figs. 12 y 13). El punto de partida siempre va a ser conocido, ya que será el comienzo del giro y el lugar donde se encuentre la herramienta antes de mecanizar dicha trayectoria; el punto final se lo debemos programar con las coordenadas X y Z. P2 G01 P1 Debemos prestar especial atención al radio del arco, ya que lo vamos a poder definir de dos formas: 1. Programando el valor del mismo R directamente; pero no es suficiente con este dato, ya que si estudiamos la geometría que se puede dar con todos los parámetros indicados, existirán varias trayectorias posibles (fig. 14). Pondremos un ejemplo para clarificar estos conceptos: imaginemos que vamos programando con un G02, lo que implica que el giro a realizar será en sentido horario. Indicaremos las coordenadas del punto final, y seguidamente el valor del radio; pero si solamente diésemos estos parámetros, existirían dos posibles arcos que cumplirían todas las premisas indicadas (fig. 15). 223 Fig. 14 Fig. 15 Al indicar G02 ó G03 las posibles trayectorias se reducen a dos Cuatro posibles trayectorias Con G03 Con G02 P2 P2 P1 P2 P1 P1 P3 P3 P3 Para eliminar este inconveniente, se ha establecido un criterio de signos. Cuando el arco que queremos realizar sea menor de 180º, el valor del radio irá acompañado de un signo positivo; por el contrario, si el giro a realizar es mayor de 180º, llevará signo negativo (fig. 16). De esta forma solamente existirá una posible trayectoria con los parámetros aportados al CNC. Al indicar el signo al radio definimos completamente la trayectoria a realizar Fig. 16 Con G03 Con G02 P2 P1 P2 P1 P3 P3 Conviene conocer el segundo procedimiento, ya que en ocasiones puede servirnos para facilitar la programación: 2. También podemos definir el radio mediante I y K, que serán los valores de las coordenadas del centro de giro respecto al punto inicial del arco; es decir, se considerará el punto inicial del arco como origen de las coordenadas I y K (figs. 17 y 18), debiendo indicar siempre su valor, tanto si es positivo, negativo o incluso cuando sea cero. En la tabla 20 se indica la correspondencia entre los ejes cartesianos X, Z y los vectores de posicionamiento I, K. Fig. 18 Fig. 17 224 Seguidamente realizaremos un ejemplo numérico para afianzar los conceptos estudiados. Supongamos que queremos programar la trayectoria indicada en la figura 19. La forma de proceder sería la siguiente: Fig. 19 Programando con “R” G01 X50 Z-50 G03 X27 Z-77 R15 Programando con “I”, “K” G01 X50 Z-50 G03 X27 Z-77 I-29 K2 Tabla 20 Eje X → Vector I Eje Z → Vector K También se podrán programar las interpolaciones circulares en coordenadas polares, empleando para ello la distancia desde el origen hasta el punto final de la curva y el ángulo que forma esta dirección con el eje Z; la programación de la curva presentará el siguiente formato (fig. 21): G02/G03 R Q I K. Imaginemos que queremos programar en coordenadas polares la trayectoria de la figura 22; procederemos según se muestra en la tabla que la acompaña. Fig. 22 Fig. 21 Programación en coordenadas polares G01 X50 Z-50; (Coordenadas cartesianas) G03 R81.03 Q161.85 I-29 K2; (Coordenadas polares) Cuando empleemos coordenadas polares, seremos conscientes de que el ángulo se empezará a contar a partir del primer cuadrante y en sentido antihorario. Esto lo podemos observar en la figura 22, donde el ángulo indicado es 18,15º, pero el que debemos programar es: 180º-18,15=161,85º. Es importante tenerlo presente, ya que de lo contrario el CNC no interpretará correctamente la coordenada. 225 Finalmente, y para repasar lo estudiado, programaremos las siguientes piezas (figs. 23 y 24). Fig. 23 Programación G02 y G03 PIEZA FIGURA 23 PIEZA FIGURA 24 T3 D3 G92 S2500 G90 G95 G96 S150 M3 G00 X54 Z5 G01 X50 F0.5 M08 G01 Z-20 G02 X50 Z-80 R50; (Curva programando con R) G01 Z-100 X54 G00 X100 Z200 M09 M30 T3 D3 G92 S2500 G90 G95 G96 S150 M3 G00 X24 Z5 G01 Z0 F0.5 M08 X0 F0.3; (Refrentado) X0 Z2 F1 G00 X20 G01 Z-5 F0.5; (Cilindrado) G02 X35 Z-12.5 R7.5 ; (Curva programada con R) G01 Z-21.5; (Cilindrado) G02 X45 Z-26.5 I5 K0 ; (Curva programada con I y K) G03 X65 Z-36.5 R10 ; (Curva programada con R) G01 Z-41.5; (Cilindrado) X77 G00 X100 Z200 M09 M30 Nota: si quisiésemos programar la curva con los valores I y K lo realizaríamos de la siguiente forma: G02 X50 Z-80 I40 K-30; (Curva programando con I y K) Fig. 24 Determinación de los valores I y K 226 G06 Programación del centro del arco en coordenadas absolutas.Si añadimos la función G06 en una interpolación circular, los valores de las cotas del centro del arco (I, K) estarán referidas al origen pieza, en coordenadas absolutas, y no al comienzo del arco, tal y como vimos en la función G02 / G03. Tendremos presente que será una función no modal, por lo que se deberá indicar cada vez que se precise. Por lo tanto, si programásemos la curva representada en la figura 25 mediante coordenadas absolutas (G06) la forma de programar sería la indicada seguidamente: Fig. 25 Programación G06 T3 D3 G92 S2500 G90 G95 G96 S1000 M3 G00 X54 Z5 G01 X50 F0.5 M08 G01 Z-20 G06 G02 X50 Z-80 I65 K-50 G01 Z-100 X54 G00 X100 Z200 M09 M30 En la programación observamos claramente cómo los valores I y K van referidos al cero pieza. G08 Trayectoria circular tangente a la anterior.- Programación G08 Con esta función, programamos una trayectoria tangente a la anterior, sin necesidad de programar el radio o las coordenadas I, K del centro de giro. T3 D3 G92 S250 G90 G95 G96 S1000 M3 G00 X0 Z5 G01 Z0 F0.5 M08 G03 X35 Z-10 R20 G08 X36 Z-80.2 G08 X37 Z-125 G01 X40 G00 X100 Z100 M09 M30 En la programación, únicamente se deberán indicar las coordenadas del punto final del arco, pudiendo hacerlo en coordenadas cartesianas o polares, según nos sea más sencillo de programar. Pondremos un ejemplo. Supongamos que tenemos que programar solamente la trayectoria curva de la figura 26, podríamos operar de la siguiente forma: Fig. 26 227 G09 Trayectoria circular definida por tres puntos.Comenzaremos diciendo que, geométricamente hablando, por tres puntos sólo puede pasar una circunferencia o un arco. Debido a este razonamiento, con la función G09 definimos una trayectoria circular, programando: el punto de partida, que será donde se encuentre la herramienta antes de comenzar la trayectoria circular, el punto final con las coordenadas X, Z, y un punto intermedio definiéndolo mediante I, K desde el cero pieza. En la figura 27 observamos la forma de un arco y su correspondiente programación con G09. Fig. 27 Programación G09 T3 D3 G92 S2500 G90 G95 G96 S220 M03 G00 X24 Z5 G01 Z0 F0.2 M08; Punto de partida G09 X74 Z-125 I84 K-65; Punto final y coordenadas I,K del punto intermedio G01 Z-151 G01 X80 G00 X200 Z200 M09 M30 G04 Temporización.Indicando en la programación G04 K, donde K será un valor en centésimas de segundo, se puede programar una temporización. Se suele usar para hacer pequeñas paradas cuando sea necesario. Si indicásemos G04 K100, estaríamos ordenando una parada de 1 segundo cuando el CNC leyese la línea. En la versión 8070, este valor se indica directamente en segundos, pudiendo indicar, por ejemplo, G04 K0.5 (Temporización de 0.5 segundos) Fig. 28 G40, G41, G42 Compensación de radio de herramienta.Es muy importante conocer estas funciones, ya que las plaquitas del torno presentan un radio en su punta, por lo que cuando calibramos la herramienta, no lo hacemos realmente en la zona de corte, sino en la intersección de las caras activas de la cuchilla (fig. 28) Si realizásemos cilindrados o refrentados puros, esta forma de calibración no sería un problema, pues las medidas resultantes serían las correctas. Incluso podríamos realizar el mecanizado sin compensar; pero en el momento en que realicemos una curva o un chaflán, se generarán unas sobremedias (fig. 29), ya que el punto de referencia de la herramienta no es en realidad el de corte. No obstante, es aconsejable acostumbrarse a emplear siempre la compensación. 228 Cuando calibramos una herramienta realmente lo estamos haciendo en este punto Fig. 30 Fig. 29 So b no rem co edi mp da en al sa r La pi e za dim a la que da es ens s pe cif ione ica s da s Mecaniza todo el material Trayectoria equidistante "R" por donde se desplaza la cuchilla Para evitar este problema se hace una compensación de medida. Lo que hace el control es crear un perfil equidistante igual al radio de la herramienta. Por este perfil es por donde se desplazará el centro de la herramienta, asegurando que las dimensiones finales de la pieza sean exactamente las programadas (fig. 30). Esta teoría de compensación sirve tanto para zonas exteriores como para cilindrados interiores. Para indicarle al control esta compensación se ha llegado a un convenio. Para no confundirnos al programar esté parámetro, lo explicaremos con un ejemplo: nos imaginaremos que estamos subidos en la herramienta, como si fuéramos en coche. Si vemos que, al avanzar, el material o pieza acabada nos queda a nuestra derecha, entonces programaremos la compensación con G41. Por el contrario, si la zona mecanizada se sitúa a nuestra izquierda, Fig. 31 debemos seleccionar la compensación de radio G42 (fig. 31). De forma genérica podríamos decir que los cilindrados de izquierda a derecha se compensarán con G42 y los mandrinados en el mismo sentido con G41. Con esta función la máquina, teniendo en cuenta los valores del corrector R que se han introducido en la tabla de herramientas, compensará el radio de la misma, recalculando la trayectoria a seguir y obteniendo el mecanizado deseado. Sólo nos restará comentar que, una vez efectuado el mecanizado, se debe desactivar la función de compensación; para realizarlo programaremos un G40. Seguidamente realizamos la programación de la pieza expuesta en las figuras 32, empleando compensaciones de radio. Figs. 32 229 Programación con compensación de radio T1 D1 ; Mecanizado exterior G92 S2500 G90 G95 G96 S220 M03 G00 X130 Z5 G1 G42 F0.2 X133 Z0 G3 X157 Z-12 R12 G1 G40 X160 G0 X250 Z200 G1 G41 F0.2 X157 Z-136 ; Compensación Z-157 X110 Z-122 X157 X160 Z-115 G1 G40 X165 ; Descompensación G0 X250 Z200 T2 D2 ; Ranurado exteriores (ancho 6) G92 S2500 G90 G95 G96 S175 G0 X160 Z-157 ; Aproximación G01 X11 F0.1 G0 X160 Z-152 G1 X111 G0 X160 Z-146 G1 X111 G0 X160 Z-140 G1 X111 G0 X160 Z-134 G1 X111 G0 X160 Z-129 G1 X111 G0 X160 Z-165 T3 D3 ; Broca de plaquitas diámetro 50 G92 S2000 G90 G95 G97 S750 G0 X0 Z5 G1 Z-8 F0.12 G0 Z5 X250 Z200 T4 D4 ; Cilindrado interior G92 S2500 G90 G95 G96 S200 G00 X90 Z5 G1 G41 F0.2 X87 Z0 X77 Z-5 Z-68 G3 Z-80 R12 G1 G40 X50 G0 Z5 X250 Z200 M30 Consideraciones a tener en cuenta Siempre que podamos, realizaremos la compensación en movimiento de trabajo, es decir, bajo un G01, y en la línea anterior al movimiento de entrada a la pieza. Aconsejamos compensar en un movimiento en el que la herramienta este totalmente fuera de la pieza. No es conveniente la aplicación de esta función en un movimiento cuya coordenada final coincida con la superficie de la pieza, ya que podría dejar algún tipo de marca superficial. Del mismo modo, para desactivar la compensación con G40, lo haremos cuando la herramienta ya haya abandonado por completo la pieza: en la línea siguiente a la última línea del perfil. F Código de forma.Cuando vimos los correctores, nos percatamos que el control determinaba la punta teórica de la herramienta (fig. 28), y al indicarle el corrector, se podía determinar el perfil correcto a seguir para evitar creces en el mecanizado. Pero esto no es suficiente, ya que el CNC también necesita conocer cuál es el punto de calibración de la herramienta. Al haber muchos tipos y formas de herramientas de tornear, cuando se calibra la herramienta, las superficies de contacto podrán ser diversas (fig. 33), por lo que el equipo tendrá que conocer cómo se ha realizado el reglaje. A esta definición se le llama factor de forma y gracias a él se sabrá cómo se tiene que realizar la compensación de radio. Este código de forma se indicará al control mediante unos números (fig. 33), dependiendo de la forma de calibrar la herramienta. Tendremos presente que, si se introduce un factor de forma erróneo, el error de medidas que se cometerá al mecanizar se incrementará en vez de compensarse; en definitiva, el código de forma nos dice qué campo va a calcular la máquina. 230 Fig 33. Relación entre el perfil y el código de forma. Fig. 34 Seremos conscientes de que los códigos de forma van directamente unidos a la compensación de la herramienta, por lo que, si no fuese necesario compensar la herramienta, no habría códigos de forma que asignarle ni radios que indicar. En las herramientas de ranurar se pivota sobre las caras laterales. Por eso, en esta herramienta se va a poder utilizar cualquiera de los tres posibles correctores, D03 D13 D23, porque se podrán calibrar tres puntos en la cuchilla (figs. 34, 35 y 36). Fig. 36 Fig. 35 En la práctica real, al utilizar la herramienta compensada y realizar un perfilado, el control tendrá en cuenta las dimensiones de la cuchilla adaptándose al perfil programado. El código de forma lo deberíamos indicar al control cuando cogemos los ceros de las herramientas, introduciendo su valor en la tabla de correctores (fig. 37); en el ejemplo de la cuchilla de ranurar los datos se cubrirían tal y como se expone en la tabla 38. Tabla 38 Corrector (D) D03 D13 D23 Long. X Long. Z Radio (R) 0.4 0 0.4 Tipo (F) 03 02 01 231 Fig. 37 G37, G38 Entrada y salida tangencial.Comenzaremos hablando de la entrada tangencial G37, pues al aplicar esta función conseguiremos que el torno empiece el mecanizado con un movimiento tangencial a la trayectoria de inicio del mecanizado. Es decir, la herramienta no atacará la pieza frontalmente (fig. 39), sino que lo hará de forma tangencial (fig. 40), por lo que el contacto será más suave y progresivo. Lógicamente, esta entrada tangencial se programará en el bloque anterior a la trayectoria de mecanizado real en pieza y, normalmente, con un movimiento G01, ya que estamos entrando a mecanizar y las condiciones de trabajo deberán de ser las adecuadas. El control también admitiría una entrada tangencial en G00, pero esta opción es inusual. Fig. 39 Fig. 41 Mo v. Mo v. sin G3 7 R> Rh ta. Fig. 40 co nG Dis tan cia 37 >q ue R Además de indicar el tipo de entrada G37, debemos indicar al control el valor del radio de entrada R que queremos describa la herramienta para posicionarse tangencialmente a la siguiente trayectoria (G37 R….) Tendremos muy presente que este valor debe ser mayor que el radio de la herramienta, y la distancia entre la herramienta y la trayectoria posterior a la entrada debe ser mayor que el radio programado (fig. 41). Gracias a esta función se logran evitar marcas en el mecanizado. Pero a la hora de realizar un programa estudiaremos la forma más sencilla de realizarlo y, si podemos, evitaremos entradas o salidas tangenciales, empleándolas sólo cuando sea necesario. Por ejemplo, cuando tengamos que refrentar una pieza, podremos realizarlo de la parte exterior al centro de la pieza (fig. 42), evitando el empleo de la entrada tangencial. Si, por el contrario, necesitamos atacar la pieza axialmente, por ejemplo para la realización de un redondeo o un chaflán, sería muy conveniente emplear una entrada tangencial (fig. 43). Fig. 43 Fig. 42 Entrada en pieza sin necesidad de G37 232 Podríamos hacer extensible lo comentado a las salidas tangenciales G38, ya que del mismo modo que entramos tangencialmente, en ocasiones también necesitaremos realizar salidas tangenciales. Para ello programaremos de forma similar a la entrada, es decir, indicaremos G38 y el radio de giro “R”, que deberá ser mayor que el radio de la herramienta y la distancia a la cota siguiente también deberá ser mayor que el radio programado en la salida tangencial. En la línea final del perfil se indicará la salida tangencial, y el movimiento siguiente debe ser en G01 ó G00. Seguidamente pondremos un ejemplo de una pieza donde se emplea, entre otras cosas, una entrada tangencial (figs. 44). Figs 44. En las siguientes imágenes vemos el plano y el mecanizado de una pieza, además de la programación donde se comienza con un desbaste manual para proseguir con un acabado donde se emplea la compensación de radio y una entrada tangencial. Programación con compensación y entrada tangencial T1 D1 ; G92 S2500 G90 G95 G96 S150 M03 G00 X34 Z5 G01 X27 Z2 F0.15 M08 Z-45.9 X30 G00 Z2 X24 G01 Z-45.9 X27 G00 Z2 X21 G01 Z-45.9 X24 G00 Z2 X19 G01 Z-41 X21 G00 Z2 X17 G01 Z-40 X19 G00 Z2 X15 G01 Z-39 X18 G00 Z2 X13 G01 Z-38 X16 G00 Z2 X11 G01 Z-17.9 X15 G00 Z200 T3 D3 X0 Z5 G01 G42 G37 R2 Z0 F0.1; Compensación y entrada tangencial X10 Z-18 X12 Z-38 X20 Z-42 Z-46 X32 G40 X36 M09 G00 X100 Z200 M30 233 Fig. 45 G36, G39 Redondeo y achaflanado controlado de aristas.Empezaremos estudiando la función G36, pudiendo emplearla para redondear una arista viva sin necesidad de programar un giro con G02, G03, etc. Para lograr este mecanizado, solamente debemos introducir G36 R… en el bloque que defina el movimiento hasta las coordenadas de la arista viva que queremos matar, debiendo programar seguidamente la continuación de la trayectoria de mecanizado que tenga el elemento. Esto es debido a que el programa debe conocer las dos superficies entre las que ejecutará el redondeo, por lo tanto, no podemos indicar el G36 en la línea de las coordenadas del vértice y de ahí retirar la herramienta, ya que el programa no podría controlar el redondeo a realizar (fig. 45). Esta función nos facilita enormemente el trabajo de programación, ya que no tendremos la necesidad de conocer las coordenadas iniciales y finales de los arcos para poder realizar los redondeos. Seremos conscientes que el valor de “R” siempre será positivo. Seguidamente exponemos la forma de realizar la programación de un perfil empleando la función de redondeos y achaflanados (figs. 47). Figs. 47 Programación con achaflanados y redondeos T3 D3 ; Acabado exterior G92 S2500 G90 G95 G96 S200 M03 G00 X34 Z5 G42 G37 R2 G01 Z0 F0.2 ; Compensación y entrada tangencial G39 R3 X40 ; Achaflanado Z-14 G36 R6 Z-20 ; Redondeo G39 R2 X56 ; Achaflanado Z-35 X45 Z-45 Z-55 G36 R5 Z-60; Redondeo G36 R3 X61 ; Redondeo Z-70 G40 X65 G00 X200 Z200 M30 234 G01 G36 R5 X90 Z45 G01 X0 Z90 Fig. 46 Cuando empleemos la función G39, lograremos realizar achaflanados con una mínima programación. Se tendrán las mismas consideraciones que con la orden de redondeo, es decir, introduciremos el G39 R… en el movimiento lineal donde se programe la esquina hipotética y, en la siguiente línea, indicaremos la trayectoria que seguirá la herramienta. De esta forma la máquina nos dejará un chaflán de distancias iguales al “R” programado (fig. 46). RPT Repeticiones.Después de haber estudiado las funciones preparatorias principales para la ejecución de programas sencillos, nos parece interesante hacer un paréntesis en su estudio y comentar una orden del lenguaje de programación de alto nivel. El “RPT” nos sirve para repetir una parte del programa las veces que sea necesario. Es decir, cuando estamos elaborando la mecanización de una pieza y existen partes que se repiten dentro del programa, con esta orden podremos decir que se realicen esas reiteraciones sin necesidad de programarlas de nuevo. Como vemos su propio nombre nos indica su función. Para ello etiquetaremos las líneas donde queremos que empiece y termine la repetición, por ejemplo, con “N10” la primera y con “N20” la última línea a repetir. Luego le decimos cuantas veces queremos que nos lo repita. Etiqueta última línea de repetición Orden repetición (RPT N… , N…) N… Etiqueta 1ª línea de repetición Número de veces a repetir la secuencia Tendremos en cuenta que el control repetirá todo lo programado entre N10 y N20 las veces que se necesite, pero seremos conscientes que, antes de ejecutar la orden RPT ya habrá mecanizado una secuencia, pues ésta se programa antes; por lo tanto, si necesitamos 20 reiteraciones de un mismo mecanizado, en la orden repetir programaremos 19, pues se deberá añadir la realizada por el CNC antes de leer la RPT. Seguidamente pondremos un ejemplo (fig. ) para clarificar el empleo de esta orden. Fig. 48 Programa para ver el uso del “RPT”. La máquina ejecutará lo programado entre N10 y N20 y al llegar al RPT lo repetirá 4 veces, con lo que logramos una profundidad de 5+20=25mm. Fig. 48 T3 D3 G92 S2500 G90 G95 G96 S220 M03 G00 X52 Z5 G1 X50 Z1 N10 G1 G91 X-5 G90 G1 Z-25 G1 G91 X5 G90 G0 Z1 G1 G91 X-5 N20 G90 (RPT N10,N20)N4 G0 X200 Z200 M30 235 G54, G55, G56 y G57 – G58 y G59 Traslados de origen.Hasta el momento hemos hablado de un origen pieza y cómo programamos respecto a este origen. Pero el CNC nos permitirá cargar varios orígenes pieza, en total serán seis los posibles orígenes que podremos predefinir. Para indicarlos tendremos una tabla de orígenes, donde aparecerán los valores X , Z de cada origen de pieza. Podremos cargar estos datos introduciendo las coordenadas directamente en la tabla. Tenemos que diferenciar dos tipos de traslados de origen: - Traslados de origen absolutos (G54, G55, G56 y G57). Estarán referidos al origen máquina. - Traslados de origen incrementales (G58 y G59). Se añadirán al origen activo. Al realizar el programa, seremos conscientes que estas funciones de traslado de orígenes se deberán programar solas en un bloque. Cuando la máquina lee un traslado de origen absoluto, éste queda activo y anula al anterior. Si se programa un traslado incremental G58 ó G59, el CNC añadirá sus valores al traslado de origen absoluto que esté activo en ese momento, anulando previamente el traslado de origen incremental si lo hubiese. Además, el traslado de origen se mantendrá activo aunque apaguemos la máquina. Seguidamente expondremos un ejemplo de la utilización de los traslados de origen. Como ejemplo de lo visto podemos decir que:  G54 → Aplica los valores de la tabla donde está el origen G54.  G59 → Añade los valores de la tabla donde está el G59 al G54.  G55 → Anula lo que hubiese y aplica los valores de G55 de la tabla de orígenes. G10, G11, G12, G13, G14 Imagen espejo.Esta función nos permitirá simplificar el mecanizado cuando la pieza presente partes simétricas, ya que podremos ordenar la repetición simétrica de trayectorias respecto a unos determinados ejes que debemos indicar. En definitiva, lo que realizará el control será unos movimientos iguales a los indicados en el programa original, pero con signo contrario. Las funciones que controlan la imagen espejo serán las siguientes: G11 G13 Activación de la imagen espejo en “X” Activación de la imagen espejo en “Z” Estas funciones son modales y pueden estar activas simultáneamente, ya que no se desactivan mutuamente. Para anular todas las imágenes espejo, utilizaremos la función G10. Si programamos con el G14, podemos elegir directamente el eje en el que deseemos la imagen espejo, es decir, después de la función G14 se indicará el eje al que realizar la simetría unido a un valor, que será -1 para activar la función o 1 para desactivarla. Así, por ejemplo, si indicamos G14 X-1, la simetría se activará respecto al eje “X”. Particularidades a tener presentes Seremos conscientes que al programar la función imagen espejo, cuando se mecanice la simetría establecida, los movimientos que realizará la herramienta serán en sentido contrario al perfil programado; pero el propio control cambiará automáticamente la compensación (G41-G42) para obtener el mecanizado deseado. G151, G152 Programación en diámetros o en radios.La programación en el torno suele realizarse siempre en diámetros, ya que el control, cuando se enciende, cuando se ejecuta un M30 ó M02 o cuando se reinicia, establece por defecto la función de programación en diámetros G151. No obstante, si fuese necesario podríamos cambiar esta forma de proceder, ya que si en cualquier parte del programa indicamos G152, el control asimilará la programación en radios para los bloques siguientes; ambas son funciones modales y, lógicamente, incompatibles entre sí. 236 Ciclos fijos de torneado Podemos definir un ciclo fijo como un programa predefinido que va a realizar un mecanizado concreto. La misión de estos ciclos es facilitar la programación en operaciones habituales de mecanizado, ya que mediante un solo bloque se podrán dar múltiples trayectorias y parámetros al control, simplificando considerablemente la programación. CICLOS FIJOS DE MECANIZADO FAGOR 8055 (TORNO) Función G15 M * D V * G60 * G61 * G62 * G63 * G66 G68 G69 G81 * * * * * G82 * * G83 G84 * * * * G85 * * G86 G87 G88 G89 * * * * * * * * CICLOS FIJOS DE MECANIZADO FAGOR 8070 (TORNO) Significado Eje C Ciclo fijo de taladrado/ roscado en la cara de Refrentado Ciclo fijo de taladrado/ roscado en la cara de Cilindrado Ciclo fijo de chavetero en la cara de Cilindrado Ciclo fijo de chavetero en la cara de Refrentado Ciclo fijo de seguimiento del perfil Ciclo fijo de desbastado en el eje X Ciclo fijo de desbastado en el eje Z Ciclo fijo de torneado en tramos rectos Ciclo fijo de refrentado en tramos rectos Ciclo fijo de taladrado Ciclo fijo de torneado en tramos curvos Ciclo fijo de refrentado en tramos curvos Ciclo fijo de roscado longitudinal Ciclo fijo de roscado frontal Ciclo fijo de ranurado en el eje X Ciclo fijo de ranurado en el eje Z Función G66 G68 G69 G81 G82 G83 M D V * * * * * * G84 G85 G86 G87 G88 G89 G160 * * * * * * * G161 * G162 G163 * Significado Ciclo fijo de seguimiento de perfil. Ciclo fijo de desbastado en el eje X. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos. Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos. Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos. Ciclo fijo de roscado longitudinal. Ciclo fijo de roscado frontal. Ciclo fijo de ranurado en el eje X. Ciclo fijo de ranurado en el eje Z. Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho en la cara frontal. Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho en la cara cilíndrica. Ciclo fijo de chavetero en la cara cilíndrica. Ciclo fijo de chavetero en la cara frontal. En este texto combinaremos la explicación de la programación convencional ISO de ciclos fijos y la forma de introducirlos al CNC mediante el método conversacional que presentan muchos equipos. Consideraciones a tener presentes Normalmente, en los distintos ciclos, los parámetros que tienen la misma nomenclatura realizarán funciones similares. Se podrán definir en cualquier parte del programa, incluso en una subrutina pero, a la hora de indicar los diferentes parámetros que compondrán un ciclo, será necesario programarlos en el orden establecido por el ciclo. Si que podremos omitir ciertos parámetros, pero no alterar la estructura marcada por el ciclo. Cuando se ejecuta un ciclo fijo, no se alteran las funciones G anteriormente programadas, ni el sentido de giro que presentará el cabezal. No obstante, si aplicásemos un ciclo fijo con el cabezal parado, por defecto arrancará a derechas (M03). También tendremos presente que, habitualmente, cuando se llama a un ciclo, automáticamente se anulará la compensación de radio si estuviese programada, por eso no es necesario compensar la herramienta para llamarlos, pues en el torno, el propio ciclo tendrá en cuenta este factor, de manera que respetará el perfil programado. No obstante, como más adelante veremos, ciertos ciclos asimilarán la compensación y los parámetros que hayan sido programados antes de su llamada. Cuando se define un ciclo fijo, todos los bloques que se programen a continuación estarán sometidos a dicho ciclo, es decir, después de haber programado un ciclo fijo, cada vez que desplacemos les ejes variando las coordenadas, se ejecutará el ciclo fijo preprogramado. En definitiva, estamos diciendo que los ciclos son modales. Esta particularidad puede resultarnos de utilidad ya que, por ejemplo, cuando queramos realizar varios taladros iguales en distintos puntos, con sólo indicar cada coordenada el ciclo de taladrado se repetirá automáticamente. En el torno, a diferencia del fresado, no se suele emplear la función anulación del ciclo G80, ya que no se ejecutan repeticiones del ciclo. 237 Estructura de un ciclo Un ciclo fijo se definirá mediante la función G correspondiente y una serie de parámetros que definirán todos los datos necesarios para ejecutar correctamente dicho ciclo, pudiendo indicarlo en cualquier parte del programa. Esquemáticamente un ciclo fijo se programará como sigue: Parámetros del ciclo Funciones “G” G… X…Z… I…C…A…etc Punto mecanizado Seguidamente estudiaremos en profundidad los ciclos más utilizados en el torneado. G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos.- Distancia de seguridad de retroceso herramienta Demasía en “Z” para el acabado Coordenadas punto final del perfil Ciclo torneado tramos rectos G81 X… Z… Q… R… Coordenadas punto inicial del perfil C… D… L… M… F… H… Paso de mecanizado Demasía en “X” para el acabado Fig. 49 Fig. 50 238 Velocidad de avance pasada final de desbaste Velocidad de avance pasada de acabado Fig. 51 Mediante este ciclo conseguimos ir mecanizando una pieza mediante un cilindrado de tramos rectos, es decir, lograremos eliminar todo el material sobrante en partes de piezas cuya geometría sea recta. Para ello, el control realizará diversas pasadas, manteniendo en todo momento un determinado perfil programado (fig. 43); incluso se podrá programar, dentro del propio ciclo, una pasada de acabado (fig. 51). No obstante es habitual dejar un sobrante de material pero no ejecutar la pasada de acabado, ya que normalmente no se realiza el desbaste y el acabado con la misma herramienta, por lo que después del ciclo se programa manualmente una pasada de acabado. Antes de realizar la llamada al ciclo, debemos de indicar las condiciones de mecanizado, como es la velocidad de avance, el giro del cabezal, la compensación de herramienta…, de forma que estos valores serán los empleados para el torneado; además, al finalizar el ciclo, el control restablecerá el avance F y las funciones G que había programadas antes de ejecutar el ciclo fijo. Una vez terminado el mecanizado la herramienta volverá a la posición de partida. Además, la posición inicial de la cuchilla deberá estar a una distancia superior al valor de demasía en el eje “Z”. Seguidamente estudiaremos, de forma pormenorizada, la constitución del bloque que definirá el ciclo (fig. 51): X y Z.- En la definición del bloque comenzaremos determinando el punto inicial del perfil, programándolo en cotas absolutas y el valor “X” en radios o diámetros, según este activo uno u otro. Seremos conscientes que al programar este punto, el control analizará el perfil programado realizando, si fuese necesario un torneado horizontal hasta alcanzar este punto definido. Q y R.- Seguidamente se indicará el punto final del perfil, que deberá ser un tramo recto. El valor de “Q” irá referido a las coordenadas en el eje “X” y el valor de “R” a la cota del eje “Z”. Al igual que los valores anteriores, se programarán en cotas absolutas y el valor “Q” en radios o diámetros, según este activo uno u otro. C.- Lo definimos como el paso de mecanizado, ya que indicará la distancia entre pasada y pasada hasta completar la eliminación del sobrante de material. Este parámetro se indicará en radios y el control recalculará el valor que debe emplear para que todas las pasadas tengan la misma penetración sin superar nunca el valor indicado. D.- Al finalizar cada pasada, la cuchilla se retirará ligeramente de la pieza para retroceder una distancia, indicada por este parámetro. Cuando se indique un valor distinto de “0”, la retirada de la herramienta será con un ángulo de 45º; cuando se programe un valor “0”, la trayectoria de salida de la herramienta será coincidente con la de entrada; finalmente, si no se programa este parámetro la cuchilla retrocederá el valor del paso, es decir, la distancia indicada en el parámetro “C”; Lógicamente el tiempo de ejecución del ciclo será mayor. Posteriormente la cuchilla retrocederá de forma rápida para colocarse en la posición adecuada para el segundo cilindrado; este bucle lo repetirá las veces que sean necesarias. L.- Con este parámetro indicaremos la demasía en “X” para el acabado. Esta dimensión se indicará en radios y, cuando se omita, el control establecerá el valor de “0”. M.- Es similar al parámetro anterior, si bien, en este apartado indicaremos la demasía respecto al eje “Z” para realizar una pasada de acabado. F.- También vamos a poder seleccionar una pasada final de desbaste (fig. 50), para lo que debemos indicar un valor de avance “F”, por lo que en esta pasada la herramienta realizará un movimiento de seguimiento de perfil, eliminando las irregularidades que el procedimiento de desbaste haya generado en el contorno de la pieza. Si este parámetro “F” no se programa o se indica un valor de “0” el control entiende que no se desea pasada final de desbaste. 239 H.- Lógicamente, si se ha dejado un sobrante de material para dar una última pasada de acabado o conclusión, sería interesante poder variar la velocidad de avance en este acabado; por ello, en este parámetro indicaremos esta condición de mecanizado. Si no se programa o se programa con valor 0, se entiende que no se desea pasada de acabado. A continuación, exponemos un ejemplo práctico del empleo de este ciclo (fig. 52), observando las posibilidades de programación, es decir, con pasada de acabado dentro del ciclo ejecutándola con la misma herramienta o con pasada de acabado adicional y con herramienta distinta: Fig. 52 Programación ciclo G81 Ciclo completo Nota: al utilizar el ciclo para el desbaste y acabado realizamos la compensación para que asuma los valores y obtener las medidas finales correctas. Tendremos presente que en otros ciclos no será necesario programar previamente la compensación, pues la asumirá por defecto al llamarlos. T1 D1 G92 S2200 G90 G95 G96 S120 M03 M08 G00 X106 Z5 G01 G42 X102 Z2 F0.125 G81 X30 Z-20 Q80 R-70 C1.25 D1 L0.75 M0.1 F0.1 H0.08; Ciclo con desbaste y acabado G00 X120 Z200 M30 Ciclo + pasada de acabado Nota: la compensación de radio la indicaremos en la pasada de acabado no siendo necesaria programarla para el desbaste. T1 D1; DESBASTE G92 S2200 G90 G95 G96 S120 M03 M08 G00 X106 Z5 G01 X102 Z2 F0.125 G81 X30 Z-20 Q80 R-70 C1.25 D1 L0.75 M0.1 F0.1 H0; Ciclo anulando pasada de acabado G00 X100 Z200 T2 D2; Acabado S175 M03 G00 X0 Z5 G01 G42 G37 R2 Z0 F0.08 X30 Z-20 X80 Z-70 X102 G40 X106 G00 X120 Z200 M30 240 Distancia de seguridad de retroceso herramienta G82 Ciclo fijo de refrentado en tramos rectos.- Demasía en “Z” para el acabado Coordenadas punto final del perfil Ciclo referntado tramos rectos G82 X… Z… Q… R… Coordenadas punto inicial del perfil Velocidad de avance pasada final de desbaste C… D… L… M… F… H… Paso de mecanizado Demasía en “X” para el acabado Velocidad de avance pasada de acabado La diferencia fundamental de este ciclo con el G81 es que el mecanizado lo realiza mediante refrentado y no por cilindrado. Todos los demás parámetros de configuración son similares; al igual que el resultado final, ya que eliminarla el material de tramos rectos realizando diversas pasadas (fig. 53). Seguidamente explicaremos, de forma breve, la manera de configurar el ciclo. Antes de configurarlo debemos programar las condiciones de mecanizado, así como las compensaciones de la herramienta, para que el control las asuma y trabaje con ellas durante las diversas pasadas. Seguidamente comenzaremos a conformar el ciclo de refrentado de tramos rectos “G82”, indicando las coordenadas de inicio (X y Z) y fin (Q y R) del perfil, aportando estas cotas en valores absolutos y en radios o diámetros según las unidades que se encuentren activas. Seguidamente indicaremos el paso de refrentado “C” expresándolo en radios; a continuación, diremos la distancia de seguridad de la herramienta en cada retroceso “D”. Definiremos la demasía para el acabado en el eje X mediante el parámetro “L”, programándolo en radios; y la demasía en el eje Z mediante el parámetro “M”. Indicaremos la velocidad de avance para la pasada final de desbaste “F” y para la pasada de acabado “H” (fig. 54). Cuando el ciclo concluya el control establecerá el avance F y las funciones G que se habían programado antes de ejecutarlo. Tendremos presente que después de indicar las coordenadas iniciales y finales del tramo recto, el control estudiará el perfil, ejecutando, si fuese necesario un refrentado vertical hasta alcanzar el punto inicial configurado. Fig. 53 Fig. 54 241 A continuación exponemos la forma de emplear este ciclo en la programación de la misma pieza anteriormente estudiada (fig. 55); observamos las posibilidades de programación, es decir, con pasada de acabado dentro del ciclo ejecutándola con la misma herramienta o con pasada de acabado adicional y con herramienta distinta: Fig. 55 Programación ciclo G82 Ciclo completo Nota: al utilizar el ciclo para el desbaste y acabado realizamos la compensación para que asuma los valores y obtener las medidas finales correctas. Tendremos presente que en otros ciclos no será necesario programar previamente la compensación, pues la asumirá por defecto al llamarlos. T1 D1 G92 S2200 G90 G95 G96 S120 M03 M08 G00 X106 Z5 G01 X102 Z2 F0.125 G82 X80 Z-70 Q30 R-20 C1.25 D1 L0.75 M0.1 F0.1 H0.08; Ciclo con desbaste y acabado G00 X120 Z200 M30 Ciclo + pasada de acabado Nota: la compensación de radio la indicaremos en la pasada de acabado, T1 D1; Desbaste no siendo necesaria programarla para el desbaste. G92 S2200 G90 G95 G96 S120 M03 M08 G00 X106 Z5 G01 X102 Z2 F0.125 G82 X80 Z-70 Q30 R-20 C1.25 D1 L0.75 M0.1 F0.1 H0; Ciclo anulando pasada de acabado G00 X100 Z200 T2 D2; Acabado S175 M03 G00 X0 Z5 G01 G42 G37 R2 Z0 F0.08 X30 Z-20 X80 Z-70 X102 G40 X106 G00 X120 Z200 M30 242 Distancia de seguridad de retroceso herramienta G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos.- Demasía en “Z” para el acabado Coordenadas punto final del perfil Ciclo torneado tramos curvos G84 X… Z… Q… R… Coordenadas punto inicial del perfil Velocidad de avance pasada final de desbaste C… D… L… M… F… H… I… K… Paso de mecanizado Demasía en “X” para el acabado Distancia del pto. inicial al centro del arco respecto al eje Z Distancia del pto. inicial al centro del arco respecto al eje X Velocidad de avance pasada de acabado Fig. 56 Fig. 57 La forma de proceder y de configurar el ciclo es similar al G81 visto anteriormente (figs. 56 y 57), a excepción de la determinación de los parámetros I y K que definirán la forma del arco y que se programa como si de una interpolación circular se tratara. A continuación exponemos un ejemplo práctico del empleo de este ciclo (fig. 58): Fig. 58 243 Programación ciclo G84 Nota: al utilizar el ciclo para el desbaste y acabado realizamos la compensación para que asuma los valores y obtener las medidas finales correctas. Tendremos presente que en otros ciclos no será necesario programar previamente la compensación, pues la asumirá por defecto al llamarlos. Ciclo completo T1 D1 G92 S2200 G90 G95 G96 S120 M03 M08 G00 X106 Z5 G01 G42 X102 Z2 F0.125 G84 X30 Z-20 Q80 R-45 C1.25 D1 L0.75 M0.1 F0.1 H0.08 I0 K-25; Ciclo con desbaste y acabado G00 X120 Z200 M30 Ciclo + pasada de acabado Nota: la compensación de radio la indicaremos en la pasada de acabado, T1 D1; Desbaste no siendo necesaria programarla para el desbaste. G92 S2200 G90 G95 G96 S120 M03 M08 G00 X106 Z5 G01 X102 Z2 F0.125 G84 X30 Z-20 Q80 R-45 C1.25 D1 L0.75 M0.1 F0.1 H0 I0 K-25; Ciclo anulando pasada de acabado G00 X120 Z200 T2 D2; Acabado S175 M03 G00 X0 Z5 G01 G42 G37 R2 Z0 F0.08 X30 Z-20 G03 X80 Z-45 R25 G01 X102 G40 X106 G00 X120 Z200 M30 G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos.Distancia de seguridad de retroceso herramienta Demasía en “Z” para el acabado Coordenadas punto final del perfil Ciclo torneado tramos curvos G85 X… Z… Q… R… Coordenadas punto inicial del perfil Velocidad de avance pasada final de desbaste C… D… L… M… F… H… I… K… Paso de mecanizado Demasía en “X” para el acabado Distancia del pto. inicial al centro del arco respecto al eje X Velocidad de avance pasada de acabado 244 Distancia del pto. inicial al centro del arco respecto al eje Z Fig. 59 Fig. 60 La forma de proceder y de configurar el ciclo es similar al G82 visto anteriormente (figs. 59 y 60), a excepción de la determinación de los parámetros I y K que definirán la forma del arco y que se programa como si de una interpolación circular se tratara. Seguidamente programaremos la siguiente pieza (fig. 61) empleando el ciclo G85: Fig. 61 Programación ciclo G85 Ciclo completo Nota: al utilizar el ciclo para el desbaste y acabado realizamos la compensación para que asuma los valores y obtener las medidas finales correctas. Tendremos presente que en otros ciclos no será necesario programar previamente la compensación, pues la asumirá por defecto al llamarlos. T1 D1 G92 S2200 G90 G95 G96 S120 M03 M08 G00 X106 Z5 G01 G41 X102 Z2 F0.125; Ojo con la compensación G85 X80 Z-45 Q30 R-20 C1.25 D1 L0.75 M0.1 F0.1 H0.08 I0 K25; Ciclo con desbaste y acabado G00 X120 Z200 M30 Ciclo + pasada de acabado N010 N020 N030 N040 N050 N060 T1 D1 ; Desbaste G92 S2200 G90 G95 G96 S120 M03 G00 X106 Z5 G01 X102 Z2 F0.125 G85 X80 Z-45 Q30 R-20 C1.25 D1 L0.75 M0.1 F0.1 H0 I0 K25 ; Ciclo anulando pasada de acabado N070 G00 X100 Z200 N080 N090 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 T2 D2 ; Acabado S175 M03 G00 X0 Z5 G01 G42 G37 R2 Z0 F0.08 X30 G36 R25 Z-45 ; Redondeo de aristas X102 G40 X106 G00 X120 Z200 M30 Nota: la compensación de radio la indicaremos en la pasada de acabado, no siendo necesaria programarla para el desbaste. 245 G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil.- Define el eje principal de mecanizado. El formato de programación será el siguiente: Velocidad de avance en acabado Paso de mecanizado Ciclo seguimiento de perfil G66 X… Z… Coordenadas punto inicial del perfil I… C… A… L… M… H… Demasía en “Z” para el acabado Sobrante de material Nº de bloque inicio de descripción del perfil S… E… Q… Nº de programa que contiene la descripción del perfil. Nº de bloque final de descripción del perfil Demasía en “X” para el acabado Con este ciclo conseguimos ir mecanizando una pieza, mediante diversas pasadas, manteniendo en todo momento un seguimiento equidistante del perfil programado. La mayor aplicación de este ciclo será en piezas semielaboradas, que por ejemplo proceden de un proceso de fundido y requieren de una conclusión por mecanizado. También será aplicado en piezas que después de haber sido mecanizadas son tratadas térmicamente, lo que genera unas creces que son necesarias de eliminar. El punto de partida de la herramienta deberá estar fuera del bruto inicial. El posicionamiento será mayor que el valor I del sobrante de material (fig. 62). Lógicamente, lo primero que debemos hacer es estudiar el perfil de la pieza, comparándolo con la forma de la herramienta a utilizar, y viendo que el mecanizado es factible. El control recalculará el perfil indicado, determinando las pasadas que necesitará para eliminar todo el material. Comenzará a realizar un bucle de trabajo, consistiendo en realizar un movimiento rápido para aproximarse a la pieza. Después, asumirá el avance de trabajo programado, mecanizando en estas condiciones el perfil y, finalmente, retornará al punto de partida con movimiento rápido para comenzar de nuevo esta serie de movimientos. Seremos conscientes de que, si el último tramo del perfil es un tramo curvo o cónico, el CNC calculará las diferentes pasadas sin superar la cota máxima programada; es decir, el ciclo automáticamente compensará el radio de la herramienta. Fig. 62 Estudiaremos, de forma pormenorizada, la constitución del bloque que definirá el ciclo: X y Z.- En la definición del bloque comenzaremos determinando el punto inicial del perfil, programándolo en cotas absolutas y el valor X en radios o diámetros, según este activo uno u otro. I.- Seguidamente se indicará la cantidad de material que debemos eliminar I, indicándolo en radios. En función del parámetro A, que posteriormente veremos, el control interpretará este valor como exceso de material respecto al eje X o al Z. C.- Lo definimos como el paso de mecanizado, ya que indicará la distancia entre pasada y pasada hasta completar la eliminación del sobrante de material. Al igual que el parámetro anterior, se indicará en radios y, dependiendo del parámetro A, el control interpretará este valor como el desplazamiento en el eje X o Z en cada pasada. A.- Define el eje principal de mecanizado. Si programamos A0, el eje principal que se establecerá será el longitudinal Z, y, por lo tanto, tomará sobre el eje X el sobrante y el paso indicado en los parámetros I y C (fig. 62). Por el contrario, si programamos A1, el eje principal establecido será el transversal X y el valor de I y C se tomará respecto al eje Z (fig. 63). Si no se programa el valor de “A”, el control establecerá el eje principal en función de la herramienta. Así, si la longitud en X de la herramienta es mayor que la longitud en Z, el eje principal asignado será el Z y viceversa. Fig. 63 L.- Con este parámetro indicaremos la demasía en X para el acabado. Igual que los parámetros anteriores, esta dimensión se indicará en radios y, cuando se omita, el control establecerá el valor de 0. M.- Es similar al parámetro anterior, si bien en este apartado indicaremos la demasía respecto al eje Z para realizar una pasada de acabado. H.- Lógicamente, si se ha dejado un sobrante de material para dar una última pasada de acabado o conclusión, sería interesante poder variar la velocidad de avance en este acabado; por ello, en este parámetro indicaremos esta condición de mecanizado. Si no se programa o se programa con valor 0, se entiende que no se desea pasada de acabado. S y E.- En estos parámetros indicaremos el número de bloque inicial S y final E de la descripción del perfil. Q.- Es el número del programa que contiene la descripción del perfil. Este parámetro no es obligatorio indicarlo, ya que ante su ausencia el control entenderá que el perfil está definido en el mismo programa donde se indica el ciclo. Particularidades Para realizar esta programación, comenzaremos indicando las condiciones de mecanizado. Seremos conscientes de que, cuando el ciclo finalice, el control asumirá las funciones G00, G40 y G90; además, el ciclo se ejecutará en arista viva o arista matada según esté previamente programado. Cuando se parta de una pieza semielaborada irregular, es conveniente indicar el perfil de partida y el de conclusión. De esta forma el CNC solamente realizará los movimientos necesarios para eliminar el sobrante de material, reduciendo los tiempos de mecanizado. En este caso definimos en primer lugar el perfil final a conseguir y, seguidamente, el que presenta inicialmente la pieza; la función G00 indicará que se ha finalizado la definición de un perfil, y se comienza con la programación del otro. Estos perfiles se deberán programar con funciones ordinarias, ya que el ciclo no admite imagen espejo, giro de coordenadas, etc. Exponemos un ejemplo práctico del empleo de este ciclo (fig. 64): 247 Fig. 64 Programación ciclo G66 (Partimos de un bruto de diámetro 30mm) T2 D2 G92 S1800 G90 G95 G96 S125 M03 M08 G00 X50 Z20 G01 X32 Z5 F0.15; No es necesario compensar herramienta ya que lo hace el ciclo G66 X13 Z0 I9 C1 A0 L0.25 M0.1 H0.08 S10 E70; Programación del ciclo G00 X100 Z200 M30 N10 G01 X16 Z-1.5; Definición del perfil Z-26 X12 Z-28 Z-38 X20 Z-42 Z-46 N70 X30 ; Fin de definición del perfil G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X.Distancia de seguridad de retroceso herramienta Velocidad penetración hta. en ranuras Paso de mecanizado Ciclo desbastado en eje X G68 X… Z… Coordenadas punto inicial del perfil Velocidad de avance pasada final de desbaste Nº de bloque inicio de descripción del perfil C… D… L… M… K… F… H… S… E… Q… Velocidad de avance pasada de acabado Demasía en “X” para el acabado Nº de programa que contiene la descripción del perfil. Nº de bloque final de descripción del perfil Demasía en “Z” para el acabado Tendremos presente que si en la demasía para el a en “X” indicamos L=1 nos dejará un total de 2mm ya que se trata de un valor al radio. Además, si indicásemos L=0, pero en el valor del paso de mecanizado pusiésemos C=2, nos dejaría 4 mm de demasía. 248 Este es un ciclo tremendamente empleado, ya que gracias a él lograremos desbastar, de forma rápida y efectiva, el material sobrante de un perfil programado (fig. 65). El punto de partida de la herramienta deberá estar situado fuera del bruto inicial a mecanizar, y la geometría de la herramienta deberá ser factible para el contorno que deberá desbastar; de lo contrario, el control avisará y recalculará la trayectoria para realizar el mecanizado posible con la herramienta estipulada. Siempre comenzaremos programando el punto inicial del perfil, definido por las coordenadas X, Z. En cuanto a los movimientos que realizará el equipo, diremos que partirá con un movimiento rápido G00 hasta alcanzar la posición de inicio de desbaste, cambiando entonces a las condiciones de trabajo G01 y comenzando a dar pasadas de desbaste lo más largas posibles (fig. 65). El paso o profundidad de pasada que llevará en cada mecanizado se determinará por el valor C, indicándolo en radios y siendo siempre un valor superior a 0. Además, el CNC realizará todas las pasadas con el mismo paso e excepción de la última, que eliminará solamente el material sobrante. Al finalizar cada pasada se retirará ligeramente de la pieza una distancia, indicada por el parámetro D. Cuando se indique un valor distinto de 0, la retirada de la herramienta será con un ángulo de 45º; cuando se programe un valor 0, la trayectoria de salida de la herramienta será coincidente con la de entrada; finalmente, si no se programa este parámetro, la cuchilla retrocederá el valor del paso, es decir, la distancia indicada en el parámetro C. Lógicamente, el tiempo de ejecución del ciclo será mayor (fig. 65). Posteriormente la cuchilla retrocederá de forma rápida para colocarse en la posición adecuada para el segundo cilindrado; este bucle lo repetirá las veces que sean necesarias. Si durante el desbaste encuentra alguna acanaladura en la pieza la omitirá, dejando este desbaste para el final, y realizándolo de forma similar al desbaste genérico. No obstante, en ocasiones la velocidad de penetración en estos valles interesa que sea menor, pudiendo indicarla mediante el parámetro K; si se omite su programación, el control asume el avance de mecanizado programado antes de llamar al ciclo. Fig. 65 Además, vamos a poder seleccionar una pasada final de desbaste, para lo que debemos indicar un valor de avance F. En esta pasada la herramienta realizará un movimiento de seguimiento de perfil, eliminando las irregularidades que el procedimiento de desbaste haya generado en el contorno de la pieza (figs. 66 y 67). Si este parámetro F no se programa o se indica un valor de 0, el control entiende que no se desea pasada final de desbaste. Fig. 66 Si no indicamos “F” el perfil quedaría con irregularidades. 249 Fig. 67 “Acabado” indicando “F”. Si queremos realizar una pasada de acabado, realizando la herramienta los movimientos oportunos para concluir correctamente la pieza, por lo que realizará un seguimiento del perfil compensando automáticamente donde sea necesario, debemos indicar la demasía en el eje X y en el eje Z. El parámetro que definirá este exceso de material en el eje X será el L, debiendo indicarlo en radios y, ante su ausencia, el control tomará el valor de 0. Respecto al eje Z, esta sobremedida será controlada por el valor indicado en el parámetro M; si no se programase, asumiría el valor indicado en L, siendo constante en todo el perfil. Además, se deberá introducir la velocidad de avance de acabado mediante el parámetro H; si no se introduce este dato o se le asigna el valor de 0, el CNC entiende que no habrá pasada de acabado (fig. 68). Una vez concluido todo el proceso, la herramienta volverá a la posición de partida del ciclo. Fig. 68 Normalmente, el bruto de partida será una pieza cilíndrica, por lo que si en el ciclo sólo definimos el perfil inicial, el CNC considerará como bruto el caso habitual. Si se parte de un perfil semielaborado, es conveniente definirlos para lograr un desbaste más rápido, ya que el control eliminará movimientos muertos, ciñéndose a la zona donde deba arrancar material. Se deberá programar con funciones ordinarias, ya que el ciclo no admite imagen espejo, giro de coordenadas, etc. Cuando se definan los dos perfiles, en primer lugar indicaremos el correspondiente a la forma final de la pieza y, seguidamente, programaremos el perfil bruto inicial. Ambos estarán separados por la función G00 y el primer y último bloque de la definición del perfil o perfiles deberán estar etiquetados; en los parámetros S y E se indicarán el número de etiqueta del bloque que comienza o termina la descripción geométrica del perfil, respectivamente. Esta definición del perfil también se podrá hacer mediante el parámetro Q, que indicará el número del programa que contiene la descripción del perfil. Este parámetro no es obligatorio indicarlo, ya que ante su ausencia el control entenderá que el perfil está definido en el mismo programa donde se indica el ciclo. En el control 8070, también se podrán indicar estos perfiles mediante subrutinas locales o globales. Particularidades Las condiciones de corte, como son la velocidad de avance, la velocidad de giro de la pieza, arista viva o matada, etc., se deberán indicar, mediante programación, antes de realizar la llamada del ciclo. El ciclo asumirá automáticamente la compensación de la herramienta para ejecutar la pasada de acabado. Una vez concluido el ciclo, el equipo asumirá el último avance activo, bien sea el de desbaste o el de acabado; además, el control establecerá por defecto las funciones G00, G40 y G90, por lo que debemos tenerlas presentes para seguir programando. Como normalmente el desbaste no se realiza con la misma herramienta que la pasada de acabado, es habitual desbastar con este ciclo y realizar el acabado con el de seguimiento del perfil, ya que así podremos cambiar de herramienta y el perfil ya lo tendremos definido de antemano. Exponemos un ejemplo práctico del empleo de este ciclo (fig. 69): 250 Fig. 69 Programación ciclo G68 (Partimos de un bruto de diámetro 45mm) T2 D2 G92 S1800 G90 G95 G96 S125 M03 M08 G00 X50 Z20 G01 X50 Z5 F0.15; Nos situamos fuera del bruto G68 X0 Z0 C1 D0.5 L0.5 M0.1 F0.1 H0.08 S10 E70 ; Programación del ciclo G00 X100 Z200 M30 N10 G01 X15 ; Definición del perfil Z-8 G02 X24 Z-12.5 R4.5 G01 Z-27.5 X14 Z-32.5 Z-47.5 X42 Z-57.5 N70 Z-69.54 ; Fin de definición del perfil 251 Velocidad de avance pasada final de desbaste G69 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z.- Distancia de seguridad de retroceso herramienta Ciclo desbastado en eje Z G69 X… Z… Coordenadas punto inicial del perfil Velocidad penetración hta. en ranuras Nº de bloque inicio de descripción del perfil C… D… L… M… K… F… H… S… E… Q… Paso de mecanizado Velocidad de avance pasada de acabado Demasía en “X” para el acabado Nº de programa que contiene la descripción del perfil. Nº de bloque final de descripción del perfil Demasía en “Z” para el acabado Todos los conceptos que acabamos de estudiar en la función G68 son extensibles a este ciclo, si bien el desbaste se realizará mediante refrentado y no por cilindrado (fig. 70). No obstante, seguidamente haremos un breve resumen de su forma de programación. - Lo primero será indicar el punto inicial del perfil a realizar; para ello emplearemos las coordenadas que definen dicho punto, X y Z. - Indicaremos el paso de mecanizado C, así como la distancia de seguridad D, para el retroceso de la herramienta en cada pasada. - Definiremos la demasía de acabado en el eje X y Z mediante los parámetros L y M respectivamente. - Indicaremos mediante K la velocidad de penetración en los valles que ejecutará una vez terminado el desbaste principal. - Con el parámetro F especificaremos la velocidad de avance en la pasada final de desbaste y, si no se programa, el control supondrá que no se requiere esta operación. Fig. 70 - Seguidamente, mediante H indicaremos la velocidad de avance para la pasada de acabado. - Indicaremos con S y E el número de etiqueta de bloque donde comienza y finaliza la descripción geométrica del perfil, pudiendo también definirlo mediante Q, que indicará el número de programa que contiene la descripción del perfil. Como ya hemos dicho anteriormente, en la versión 8070 se podrá indicar la forma del perfil haciendo referencia a subrutinas. 252 G83 Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho.- Distancia de seguridad aproximación hta. Retroceso tras cada paso Factor reducción paso / Tipo de roscado Profundidad del taladrado o roscado Ciclo taladrado / roscado con macho G83 X… Z… I… B… D… K… H… C… R… (Ciclo taladrado) G83 X… Z… I… B… D… K… Coordenadas punto inicial del perfil Tipo de operación / Paso de mecanizado R… (Ciclo roscado con macho) Distancia seguridad tras cada paso Tiempo de espera en fondo agujero Fig. 71 Fig. 72 Vamos a diferenciar ligeramente entre la configuración del taladrado (fig. 71) y del roscado (fig. 72), no obstante, la configuración del ciclo, para ambos casos, comenzará indicando la función de los define: G83. X y Z.- Continuaremos indicando las coordenadas del punto inicial del taladrado o del roscado; como ya sabemos, estos valores se darán en coordenadas absolutas y la cota en X se expresará en radios o diámetros, dependiendo de las unidades que tengamos activas. 253 I.- Informaremos al control, mediante el parámetro I, de la profundidad total del taladrado o del roscado. El valor de este parámetro se dará a partir del punto inicial de mecanizado, y se le dará signo positivo cuando la herramienta avance en el sentido habitual, es decir, de forma negativa al eje Z. Si el movimiento de la herramienta fuese el contrario, el signo que debería llevar el valor I sería negativo. B.- Ahora definiremos el tipo de operación a ejecutar. Le diremos al control si se trata de un taladrado o un roscado con macho; para hacerlo emplearemos el parámetro B, ya que si le damos un valor 0, el equipo realizará un roscado. Por el contrario, si B>0, el control entenderá que se trata de un taladrado y que ese valor será el paso, es decir, la distancia que avanzará la broca sin detenerse. Seguidamente realizará un bucle de mecanizado hasta finalizar el agujero. D.- Seguiremos marcando la distancia de seguridad a la que se posicionará la herramienta antes de comenzar el mecanizado mediante el parámetro D; si se omite este dato el control asumirá un valor de 0. Al configurar el ciclo, la herramienta se desplazará rápidamente hasta este punto de aproximación, para después adquirir el avance de trabajo programado anteriormente a la llamada del ciclo. K.- Con el parámetro K podremos indicar un tiempo de espera de la herramienta cuando llegue al final del mecanizado. Lógicamente, la máquina no tratará igual el movimiento del cabeza en el taladrado que en el roscado. Este valor se programará en centésimas de segundo. H.- Ya sabemos que en los taladrados es muy conveniente que la broca retroceda cada cierto tiempo, logrando desalojar la viruta y mejorando el corte de la herramienta. Por eso, con el parámetro H definiremos la distancia que retrocederá la broca tras cada paso de taladrado. Este movimiento se realizará de forma rápida (G00), y si no se programa o se indica un valor de 0, el retroceso será hasta el punto de aproximación inicial de la broca. C.- Cuando la broca ha retrocedido rápidamente para eliminar la viruta generada y refrigerarse, volverá rápidamente a aproximarse al siguiente paso de taladrado. Pero, lógicamente, cuando se encuentre cerca de ese nuevo mecanizado, deberá adquirir las condiciones de corte, por lo que se aproximará hasta una distancia segura del último paso, que se determinará mediante el parámetro C. Ante su falta de programación, el control establecerá por defecto el valor de 1mm. R.- Este parámetro tendrá significados distintos en el taladrado y en el roscado con macho. Así diremos: - En taladros profundos es conveniente que los pasos de mecanizado no sean iguales; es decir, que a medida que se va realizando el orificio, se vaya reduciendo el valor del paso, ya que a la viruta cada vez le costará más ser evacuada del agujero. Para controlar esta condición de mecanizado utilizaremos el parámetro R, que aplicará el siguiente requisito de trabajo: o o Si R=1, todos los pasos de taladrado serán iguales y con el valor que se haya programado en el parámetro B. Si R ≠ 1, el primer paso de taladrado será igual a B, el segundo tendrá un valor de RxB, el tercero de R(RxB) y así sucesivamente. En definitiva, a partir del primer paso de taladrado, todos se verán afectados por el producto del factor R sobre el valor del paso anterior. - En los roscados, este parámetro indicará al control si el mecanizado se efectúa con compensador R0 o si se trata de un roscado rígido R1. Ante su ausencia, el CNC establecerá por defecto el valor de 0, es decir, roscado con compensador. Cuando todo el mecanizado concluye, la herramienta retrocede rápidamente hasta el plano de seguridad, es decir, hasta el punto de aproximación inicial. Volverán a establecerse las condiciones de trabajo estipuladas antes del ciclo, pero tendremos en cuenta que se anulará la compensación de radio de la herramienta si se encontraba activa, por lo que continuará la ejecución del programa con G40. 254 A continuación, exponemos un ejemplo práctico del empleo de estos ciclos (fig. 73): Fig. 73 Programación ciclo G83 (Taladrado y posterior roscado) T2 D2; Broca diámetro 12 G90 G95 G97 F0.15 S500 M03 M08 G83 X0 Z0 I30 B10 H0 R1; Programación del taladrado G00 X100 Z200 T3 D3; Macho M14x2 G90 G95 G97 F2 S150 M03 M08; El valor de F debe coincidir con el paso del macho G00 X0 Z5 G83 X0 Z0 I25 B0 K100; Programación del roscado G00 X100 Z200 M30 G88 Ciclo fijo de ranurado en el eje X.Distancia de seguridad de retroceso herramienta Coordenadas punto final del perfil Ciclo ranurado eje X G88 X… Z… Q… R… Coordenadas punto inicial del perfil Mediante este ciclo podemos ejecutar acanaladuras radiales, mecanizándolas con diversas pasadas (fig. 74). Lo primero que debemos hacer es percatarnos de que la cuchilla es la adecuada, no pudiendo ser, lógicamente, de anchura superior a la ranura a ejecutar. Paso de mecanizado Fig. 74 Además, el proceso de trabajo se realizará por partes, ya que la cuchilla se situará rápidamente (G00) en su posición inicial de mecanizado, a una distancia de seguridad de la pieza D, para ejecutar, con las condiciones adecuadas para el trabajo (F programada), una ranura. Al llegar al fondo de la misma podrá detenerse un tiempo K, para seguidamente retirarse de forma rápida y posicionarse en el 255 C… D… K… Tiempo de espera en fondo, en centésimas de segundo. segundo punto de mecanizado, repitiendo este bucle de trabajo las veces que sean necesarias hasta completar la anchura de la ranura que se requiere. Una vez finalizado todo el mecanizado, la herramienta volverá a situarse en el punto inicial de partida. En cuanto a su programación, todo comenzará con la función que define el ciclo, es decir, indicaremos G88. Estipularemos una serie de parámetros (fig. 74): X, Z y Q, R.- El equipo deberá conocer el punto inicial de comienzo del ranurado (X, Z), así como las cotas del punto final (Q, R). Se programarán en valores absolutos, y los referidos al eje de abscisas, como son las coordenadas X y Q, se indicarán en radios o diámetros, según las unidades que se tengan activas de antemano. C.- Establece el paso o desplazamiento axial que realizará la cuchilla en cada mecanizado. Si se omite o se indica 0, el control establecerá el valor del ancho de la cuchilla. Lógicamente, todos los pasos serán iguales, excepto el último, pues la cuchilla, para respetar la geometría descrita, arrancará el sobrante de material, siendo siempre inferior al valor C indicado. D.- Será la distancia de seguridad entre la herramienta y la pieza, que se mantendrá en los desplazamientos laterales. Se programará en radios y siempre con valor positivo. K.- Podríamos definir un tiempo de espera, en centésimas de segundo, que realizará la cuchilla al llegar al fondo de la ranura, antes de comenzar el retroceso. Si se omite este dato el control establecerá el valor de 0. Si nos fijamos con detalle en la configuración del ciclo, nos daremos cuenta que no permite definir pasada de acabado, por lo que, si fuese necesario ejecutarla, se debería sobredimensionar ligeramente la ranura para posteriormente programar convencionalmente el acabado (fig. 75). En definitiva, cuando se requieran ranuras precisas, se desbastará con corrector central, y aproximadamente con una sobremedida de 0,1mm en el fondo y de 0,5mm, (aproximadamente el radio de la plaquita) en los laterales. Seguidamente estableceríamos el corrector derecho o izquierdo y mecanizaríamos un lateral, compensando la herramienta; después lo haríamos por el otro lado, saliendo siempre por el centro de la ranura (fig. 76). Resumiendo, esta operación diríamos que constaría de un ciclo fijo, un mecanizado por la derecha y otro por la izquierda. Fig. 76 Fig. 75 Fig. 77 Para hacer ranuras especiales (fig. 77) se deberá combinar el modo conversacional “TC” con la programación ISO, ya que no se podrán programar directamente. El proceso en estos casos sería: 1º Quitar el material. 2º Crestear. 3º Acabar la pieza. 256 Expondremos la programación de una pieza que presenta ranurados (fig. 78): Fig. 78 53 10 Ø38 Ø28 5 Ø43 Ø58 15 8 28 Programación ciclo G68 – G88 (Partimos de un bruto de diámetro 60mm) T2 D2 ; Desbaste G92 S1800 G90 G00 G01 G68 G00 G95 G96 S150 M03 M08 X65 Z5 X62 Z2 F0.1; Nos situamos fuera del bruto X38 Z0 C1 D1 L0.75 M0.1 K0 F0.1 H0.08 S10 E50; Programación del ciclo desbaste X100 Z200 T5 D5 ; Ranurado G96 S100 G00 X65 Z5 G01 X62 F0.05 G88 X38 Z-18 Q28 R-10 C1.75 D0.5 K200 ; Programación del ciclo ranurado 1 G88 X58 Z-48 Q43 R-33 C1.75 D0.5 K200 ; Programación del ciclo ranurado 2 G00 X100 Z200 T6 D6 ; Tronzado G96 S80 G00 X65 Z-53 ;aquí poner Z en función del ancho de la herramienta G01 X0 F0.05 G00 X65 G00 X100 Z200 M30 N10 G01 X38 Z-28; Definición del perfil X58 Z-28 N50 X58 Z-53 ; Fin de definición del perfil 257 G89 Ciclo fijo de ranurado en el eje Z.Distancia de seguridad de retroceso herramienta Coordenadas punto final del perfil Ciclo ranurado eje X G89 X… Z… Q… R… Coordenadas punto inicial del perfil C… D… K… Paso de mecanizado Tiempo de espera en fondo, en centésimas de segundo. Fig. 79 Este ciclo es similar al anterior, si bien las ranuras se realizarán axialmente a la pieza, es decir, se ejecutará el cajeado en el eje Z. Para hacer una ranura frontal emplearemos lamas de media teja, con el fin de atacar frontalmente la pieza. Los parámetros a definir serán (fig. 79): X, Z y Q, R.- El equipo deberá conocer el punto inicial de comienzo de la ranura (X, Z), así como las cotas del punto final (Q, R). Se programarán en valores absolutos, y los referidos al eje de abscisas, como son las coordenadas X y Q, se indicarán en radios o diámetros, según las unidades que se tengan activas de antemano. C.- Establece el paso o desplazamiento radial que realizará la cuchilla en cada mecanizado. Se programará en radios y si se omite o se indica 0, el control establecerá el valor del ancho de la cuchilla. Lógicamente, todos los pasos serán iguales, excepto el último, pues la cuchilla, para respetar la geometría descrita, arrancará el sobrante de material, siendo siempre inferior al valor C indicado. D.- Será la distancia de seguridad entre la herramienta y la pieza, que se mantendrá en los desplazamientos. K.- Podríamos definir un tiempo de espera, en centésimas de segundo, que realizará la cuchilla al llegar al fondo de la ranura, antes de comenzar el retroceso. Si se omite este dato el control establecerá el valor de 0. 258 Seguidamente expondremos la programación de una pieza que presenta un ranurado frontal (fig. 80): Fig. 80 Programación ciclo G89 T5 D5 G92 S500 G90 G95 G96 S70 M03 M08 G00 X50 Z5 G01 Z2 F0.05 M08 G89 X30 Z0 Q70 R-10 C1.75 D1 K200 G00 X100 Z200 M30 G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal.- Profundidad de la rosca Valor mínimo del paso Coordenadas punto final del perfil Ciclo roscado longitudinal G86 X… Z… Q… R… Coordenadas punto inicial del perfil Demasía de acabado Paso de la rosca K… I… B… E… D… L… C… J… A… W… Distancia de seguridad Cota en Z del diámetro medio de la rosca Profundidad de las pasadas 259 Angulo de penetración de la herramienta Salida de rosca Posición angular del cabezal al iniciar la rosca Fig. 81 Para realizar una rosca, debemos proporcionar cierta información al CNC con el fin de que realice de forma precisa el mecanizado. Lógicamente, los parámetros serán más numerosos que en un cilindrado convencional, pues en una rosca intervienen un mayor número de factores. Seguidamente explicaremos los pasos a seguir en la programación de una rosca, así como la información que requiere la máquina (fig. 81). X, Z y Q, R.- El equipo deberá conocer el punto inicial de comienzo de rosca (X, Z), así como las cotas del punto final del roscado (Q, R). Se programarán en valores absolutos, y los referidos al eje de abscisas, como son las coordenadas X y Q se indicarán en radios o diámetros, según las unidades que se tengan activas de antemano. K.- Este parámetro es opcional y se configura unido al W, que posteriormente veremos, y se emplea para el repaso de las roscas. Define la cota respecto al eje Z donde se efectúa la medición de la rosca. Normalmente se corresponde con el punto intermedio de la rosca. I.- Después indicaremos la profundidad de la rosca, expresándola en radios mediante el parámetro I. Seremos conscientes de que si el valor indicado es positivo el control interpretará que es una rosca exterior (tornillo); por el contrario, si el valor de “I” es negativo, realizaremos una rosca interior (tuerca). B.- Diremos qué profundidad adquirirá la herramienta en cada pasada. Programaremos este valor B en radios, pero resulta que es conveniente que en cada pasada la profundidad se vaya reduciendo, ya que la superficie de la cuchilla que entra en contacto con el material cada vez es mayor; por eso, si el valor que introducimos es positivo, las distintas pasadas seguirán la siguiente relación (fig. 82): Pr ofundidad 1ª pasada  B; Pr ofundidad 2ª pasada  B 2 ; Pr ofundidad 3ª pasada  B 3 ;... Si por el contrario asignamos al valor B carácter negativo, las distintas pasadas tendrán la misma profundidad (fig. 83): Pr ofundidad 1ª pasada  B; Pr ofundidad 2ª pasada  B; Pr ofundidad 3ª pasada  B;... Lógicamente, en ambos métodos la última pasada de desbaste tendrá el valor del sobrante de material. Fig. 82 Fig. 83 260 E.- Como hemos visto, si aplicamos el signo positivo al parámetro menor que la anterior, pudiendo llegar a alcanzar un valor arrancado en una pasada; por eso, mediante el parámetro E arrancado. Al igual que el parámetro anterior, se programará establecerá un valor de 0. B, la profundidad de cada pasada será muy pequeño del espesor de material podemos establecer un mínimo material en radios y, si lo omitiésemos, el control D.- Inicialmente la herramienta se aproximará rápidamente hasta una distancia D del punto inicial; además, después de cada pasada, la cuchilla se retirará radialmente hasta la zona D, para seguidamente posicionarse al inicio de la rosca y aplicar el siguiente bucle de roscado. Finalmente, diremos que si el valor programado es positivo, este movimiento de retroceso lo hará en arista matada; por el contrario, si programamos negativamente, la retirada de la herramienta se ejecutará en arista viva. L.- Para obtener una rosca correctamente terminada se puede definir una demasía para el acabado, indicando este valor en radios con el parámetro L. Si programamos este parámetro con valor positivo, la pasada de acabado se realizará con el ángulo de entrada indicado en el parámetro A; por el contrario, si se indica L con signo negativo la pasada de acabado la realizará de forma radial. Finalmente, diremos que, si asignamos a L el valor de 0, repetirá la pasada anterior, realizando lo que se llama peinado de roscas. C.- Lógicamente, ningún equipo podrá materializar una rosca si no conoce uno de sus parámetros más importantes, como es el paso (fig. 84). Gracias al parámetro C se determinará el paso de la rosca, pero para definirlo debemos tener presente que, además de las roscas cilíndricas, se podrán ejecutar roscados cónicos. Por lo tanto, si C se expresa con signo positivo, representará el paso alineado con la inclinación del cono (fig. 85); con signo negativo se indicará el paso respecto al eje X, que será la aplicación habitual en los tornillos (fig. 84). Fig. 84 Fig. 85 Puede entrarnos la duda de cómo indicar al control si es una rosca a derechas o a izquierdas. Pues bien, simplemente indicando el sentido de giro del cabezal (M03 o M04) o el movimiento de la cuchilla lograremos ejecutar el tipo de rosca que necesitemos. J.- Ya hemos indicado al equipo dónde debe concluir la rosca, mediante las coordenadas Q y R. Pero también podremos decirle si queremos salida de rosca, indicándole el valor de la misma con el parámetro J, o por el contrario, que su valor sea 0, opción que el control tomará si no se programa este parámetro. A.- Mediante este parámetro indicaremos el ángulo de penetración de la cuchilla al ir ejecutando la rosca (fig. 88). Así, si indicamos un valor A=0, la cuchilla penetrará radialmente (fig. 86), esto es lo que se realiza en tornos convencionales; pero si programamos A con valor negativo, indicaremos al CNC que la herramienta realice pasadas en zig-zag alternando en cada flanco (fig. 87). Si no indicamos ningún parámetro, el control tomará por defecto un ángulo de penetración respecto al eje X de 30º. Fig. 87 Fig. 86 261 Fig. 88 W.- Como ya hemos dicho, este parámetro dependerá del K, y también será opcional. Tendremos dos posibilidades de configuración: o Cuando no se ha indicado ningún valor de K, este parámetro W indicará la posición angular del cabezal respecto al punto inicial de la rosca. Gracias a ello podremos ejecutar de forma sencilla roscas de varias entradas. o Si se ha definido un valor de K, entonces nos servirá para repasar de forma precisa las roscas, pues indicaremos la posición angular del cabezal correspondiente al punto en el que se efectúa la medición de la rosca. Para concluir el estudio de este ciclo, pondremos unos ejemplos de programación que nos podrán servir para afianzar los conceptos que acabamos de estudiar: Imaginemos que queremos roscar la pieza que se ha mecanizado anteriormente con la función G66, según el plano representado en la figura 89. Fig. 89 Programación ciclos G66 – G68 (Partimos de un bruto de diámetro 30mm) T2 D2; Herramienta para desbastar y concluir el perfil de la pieza G92 S1800 G90 G95 G96 S125 M03 G00 X50 Z20 G01 X32 Z5 F0.15 G66 X13 Z0 I9.5 C1 A0 L0.25 M0.1 H0.08 S10 E70; Programación del ciclo G66 G00 X100 Z200 T6 D6; Herramienta para el roscado G94 G97 S600 M03 G00 X17 Z5 G86 X16 Z2.5 Q16 R-30.5 I0.8816 B0.3 E0.1 D1 L0.05 C1.25 J0 A60; Programación ciclo de roscado G86 G00 X100 Z100 M30 N10 G01 X16 Z-1.5; Inicio definición del perfil para el ciclo G66 Z-26 X12 Z-28 Z-38 X20 Z-42 Z-46 N70 X30; Fin definición del perfil para el ciclo G66 Seguidamente expondremos la programación de una rosca que presenta varias entradas (fig. 90): Fig. 90 Programación ciclo roscado con tres entradas T2 D2 G90 G95 G96 S150 M03 G00 X36 Z5 G01 X32 Z2 F0.1 G68 X25 Z0 C1 D1 L0.75 M0.1 K0 F0.1 H0.08 S10 E50 G00 X100 Z200 T5 D5 G97 S400 G00 X34 Z-38 G01 X32 F0.05 G88 X30 Z-42 Q24 R-34 C1.75 D0.5 K200 G00 X100 Z200 T6 D6 G97 S500 G00 X30 Z4.5 G86 X28 Z4.5 Q28 R-38.5 K-17 I0.915 B0.25 E0.1 D1.5 L0.05 C4.5 J0 A30 W0 G86 X28 Z4.5 Q28 R-38.5 K-17 I0.915 B0.25 E0.1 D1.5 L0.05 C4.5 J0 A30 W120 G86 X28 Z4.5 Q28 R-38.5 K-17 I0.915 B0.25 E0.1 D1.5 L0.05 C4.5 J0 A30 W240 G00 X60 Z200 M30 N10 G01 X28 Z-1.5 X28 Z-42 N50 X30 263 Profundidad de la rosca G87 Ciclo fijo de roscado frontal.- Valor mínimo del paso Coordenadas punto final del perfil Ciclo roscado frontal G87 X… Z… Q… R… Coordenadas punto inicial del perfil Demasía de acabado Paso de la rosca K… I… B… E… D… L… C… J… A… W… Angulo de penetración de la herramienta Distancia de seguridad Cota en Z del diámetro medio de la rosca Profundidad de las pasadas Posición angular del cabezal al iniciar la rosca Salida de rosca Este ciclo permite tallar roscas exteriores o interiores con paso frontal constante; en esencia es similar al del roscado longitudinal, de hecho, los parámetros a configurar son los mismos (fig. 91). Fig. 91 En cuanto a su funcionamiento, la herramienta se desplazará rápidamente hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad D del punto inicial (X, Z). Seguidamente ejecutara un bucle de roscado, hasta alcanzar la profundidad programada I, menos la demasía de acabado L si se ha configurado. A continuación, y con un desplazamiento rápido (G00) se moverá la herramienta hasta la cota de profundidad programada mediante el parámetro B. Este desplazamiento se realizará según el ángulo de penetración de herramienta (A) seleccionado. De esta forma se efectúa el roscado del tramo programado y con la salida de rosca (J) seleccionada, para finalmente retroceder rápidamente hasta el punto de partida. También se podrá realizar un acabado de rosca, hasta alcanzar la cota de profundidad total. Incluso podremos configurar la forma de dar las profundidades de pasada, pudiendo establecer un ángulo de penetración de la herramienta A. 264 A continuación, expondremos el significado de los distintos parámetros que configuran el ciclo: X, Z y Q, R.- El equipo deberá conocer el punto inicial de comienzo de rosca (X, Z), así como las cotas del punto final del roscado (Q, R). Se programarán en valores absolutos y, los referidos al eje de abscisas, como son las coordenadas X y Q se indicarán en radios o diámetros, según las unidades que se tengan activas de antemano. K.- Este valor es opcional, se utiliza junto con el parámetro W, para el repaso de roscas ya que define la cota según el eje X, del punto en que se efectúa la medición de la rosca. Normalmente es un punto intermedio de la rosca. I.- Define la profundidad de la rosca. Tendrá valor positivo si se mecaniza en sentido negativo según el eje Z y valor negativo si se mecaniza en sentido contrario. B.- Seguidamente diremos qué profundidad adquirirá la herramienta en cada pasada. Programaremos este valor B en radios, pero resulta que es conveniente que en cada pasada la profundidad se vaya reduciendo, ya que la superficie de la cuchilla que entra en contacto con el material cada vez es mayor; por eso, si el valor que introducimos es positivo, las distintas pasadas seguirán la siguiente relación: Pr ofundidad 1ª pasada  B; Pr ofundidad 2ª pasada  B 2 ; Pr ofundidad 3ª pasada  B 3 ;... Si por el contrario asignamos al valor B carácter negativo, las distintas pasadas tendrán la misma profundidad (fig. 83): Pr ofundidad 1ª pasada  B; Pr ofundidad 2ª pasada  B; Pr ofundidad 3ª pasada  B;... Lógicamente en ambos métodos la última pasada de desbaste tendrá el valor del sobrante de material. E.- Indica el valor mínimo que puede alcanzar el paso de profundización cuando se ha programado el parámetro B+. Ante su ausencia el control adoptará el valor 0. D.- Define la distancia de seguridad e indica a qué distancia del punto inicial de la rosca, respecto al eje Z, se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. Además será la distancia que retrocederá la herramienta tras cada pasada de roscado. Si el valor programado es positivo, este movimiento de retroceso se realiza en arista matada (G05) y si el valor es negativo en arista viva (G07). Si no se programa, se tomará el valor 0. L.- Define la demasía para el acabado. Si se programa con valor positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el mismo ángulo de entrada A que el resto de las pasadas. Si se programa con valor negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial. Si se indica con valor 0 se repite la pasada anterior. C.- Define el paso de rosca. Se indicará con signo positivo si se programa el paso según la inclinación del cono. Con signo negativo si se programa el paso según el eje asociado. Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente. Las roscas a derechas o a izquierdas se programarán indicando el sentido de giro del cabezal M03 o M04. J.- Con este parámetro diremos al control a qué distancia, según el eje X, del punto final de la rosca (R, Q) comienza la salida rosca. Ante su ausencia el control asumirá el valor 0. A.- Es el ángulo de penetración de la herramienta, respecto al eje Z; si no se programa, se tomará el valor 30º. Si se programa A=0, la rosca se realizará con penetración axial. Si se programa A con valor negativo, la penetración se realizará en zig-zag, alternando en cada pasada el flanco de la rosca. W.- Este parámetro es opcional, si no se ha definido el parámetro K, indica la posición angular del cabezal correspondiente al punto inicial de la rosca. Ello permite efectuar roscas de múltiples entradas. Cuando se ha definido el parámetro K se trata de un repaso de roscas. Indica la posición angular del cabezal correspondiente al punto en que se efectúa la medición de la rosca. Seguidamente (fig. 92,) exponemos un ejemplo de programación empleando el ciclo que acabamos de estudiar. 265 Fig. 92 Programación ciclo G87 T5 D5 G92 S500 G90 G95 G96 S70 M03 M08 G00 X15 Z5 G01 Z2 F0.05 M08 G87 X18 Z0 Q112 R0 I3 B0.4 E0.4 D1 L0.02 C6 J0 A0 G00 Z200 M30 Ejemplos Para finalizar, realizaremos la programación de varias piezas (figs. 93 y 94) en las debemos emplear muchos de los conceptos estudiados. Fig. 93 266 Programación Pieza torno (fig. 93) N010 N020 N030 N040 N050 N060 N070 N080 N090 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260 N270 N280 N290 N300 N310 N320 N330 N340 N350 N360 N370 N380 N390 N400 N410 N420 N430 N440 N450 N460 N470 N480 N490 N500 N510 N520 N530 N540 N550 N560 N600 N610 N620 N630 N640 N650 N660 T3 D3 ; Desbaste y acabado exterior G92 S2000 G90 G95 G96 S175 M03 G00 X86 Z5 G01 X82 Z2 F0.25 M07 G66 X56 Z0 I11.5 C1.25 A0 L0.75 M0.1 H0.08 S500 E560 G00 X100 Z200 T9 D9 G97 S300 G00 X0 Z10 G01 Z5 F0.1 G83 X0 Z0 I68 B10 D1 K200 H0.2 C0.2 G00 Z200 T5 D5 ; Ranurados exteriores G97 S800 G00 X78 Z-76 G01 X74 F0.05 G88 X72 Z-80 Q66 R-72 C2.5 D1 K200 G00 Z-27.5 X64 G01 X62 G88 X60 Z-30 Q54 R-25 C2.5 D1 K200 G00 X100 Z200 T4 D4 ; Desbaste y acabado interior G92 S1000 G96 S175 G00 X22 Z5 G01 X24 Z2 F0.15 G68 X50 Z0 C1.25 D1 L0.75 M0.1 K0.05 F0.2 H0.08 S600 E660 G00 Z200 T6 D6 ; Ranurado interior G97 S800 G00 X24 Z-50.5 G01 X24.38 F0.05 G88 X28.38 Z-53 Q35 R-48 C2.5 D1 K200 G00 Z200 T7 D7 ; Roscado Exterior G97 S600 G00 X62 Z5 G86 X60 Z2 Q60 R-27 K-12.5 I1.22 B0.3 E0.1 D1 L0.02 C2 J0 A30 W0 G00 Z200 T8 D8 ; Roscado Interior G00 X25 Z-23 G86 X28.38 Z-26.5 Q28.38 R-49.5 K-38 I-0.81 B0.3 E0.1 D1 L0.02 C1.5 J0 A30 W0 G00 Z200 M30 G01 X60 Z-2 ; Definición perfil exterior X60 Z-40 G36 R12 Q150 X72 X72 Z-83.7386 G02 X72 Z-122.2614 R30 G01 X72 Z-130 X80 Z-130 ; Fin Definición perfil exterior G01 X48 Z-1 ; Definición perfil interior G36 R8 X48 Z-18 G36 R3 X38 Z-28 X30 Z-28 ; Se puede sustituir N630 y N640 por G39 R1 X28.38 Z-28 X28.38 Z-29 X28.38 Z-57 X26 Z-57 ; Fin Definición Perfil interior 267 Secuencia del mecanizado: A continuación, programaremos la siguiente copa (fig. 94): Fig. 94 Secuencia del mecanizado: 268 Programación Copa (fig. 94) N010 N020 N030 N040 N050 N060 N070 N080 N090 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260 N270 N280 N290 N300 N310 N320 N330 N340 N350 N360 N370 N380 N390 N400 N410 N42