APUNTES TEMAS 1-8: El Gulag (PDF)

_ 1. Introducción La industrialización del proceso constructivo se refiere a la transformación de las técnicas tradicionales de construcción a métodos más eficientes y mecanizados, utilizando tecnologías avanzadas que permiten la fabricación de componentes en serie, fuera de la obra. 2. Requisito...

_ 1. Introducción La industrialización del proceso constructivo se refiere a la transformación de las técnicas tradicionales de construcción a métodos más eficientes y mecanizados, utilizando tecnologías avanzadas que permiten la fabricación de componentes en serie, fuera de la obra. 2. Requisitos que cumplen los sistemas para considerarse industrializados Un sistema constructivo se considera industrializado si cumple tres condiciones: 1. Materiales: Los elementos son producidos en fábricas mediante procesos estandarizados, con el fin de obtener productos homogéneos y de alta calidad. 2. Ensamblaje en seco: Los materiales son montados fundamentalmente sin uso de morteros, utilizando clips, tornillería o sistemas similares. 3. Estructura auxiliar: Requiere una estructura adicional que permita su fijación a la estructura principal del edificio. 3. Sistema Constructivo Tradicional A diferencia del sistema industrializado, el método tradicional: 1. Puede utilizar tanto materiales producidos en fábricas como en obra. 2. Su montaje se realiza "en húmedo", es decir, utilizando mortero o pastas. 3. Los elementos se integran directamente en la estructura principal del edificio. 4. Prefabricación vs Industrialización Aunque los términos prefabricación e industrialización a menudo se confunden, no son lo mismo: Prefabricación: Se refiere a elementos fabricados fuera del sitio de la obra. Industrialización: Incluye la prefabricación pero además exige un montaje en seco. Ejemplos: Un muro de ladrillos (prefabricado) no es industrializado, ya que su montaje es húmedo. Un muro cortina es tanto prefabricado como industrializado, pues se monta en seco.  _ 1. Introducción Los sistemas de compartimentación interior están diseñados para dividir el espacio dentro de un edificio, permitiendo organizar su distribución de acuerdo a los requerimientos funcionales y estéticos. Las particiones pueden ser tabiques, muros o mamparas, seleccionadas en función de su uso, instalaciones, versatilidad, economía y rapidez de ejecución. 2. Tabiquería Cerámica Este sistema ha sido el más utilizado en la construcción tradicional. Se basa en fábricas de ladrillos cerámicos (huecos, perforados o macizos) montados con mortero. Generalmente la fábrica de ladrillo se realiza con mortero de cemento, mientras que el remate con el forjado superior se realiza empleando pasta de yeso, tanto por su rápido fraguado y endurecimiento (lo que permite asegurar la estabilidad del tabique), como por su ligera expansión al fraguar (que permite acodalar este tabique al forjado superior). Se destacan los tipos: Tabique o panderete: Formado por ladrillos huecos sencillos (4-5 cm), con su tabla dispuesta en la superficie de la partición. El panderete debe quedar arriostrado a distancias no superiores a 3,50 m, al menos por dos de sus lados opuestos, en vertical por pilares, muros u otros tabiques y, en horizontal por forjados o vigas. Utilizado en aplicaciones secundarias debido a su baja resistencia, sólo para aplicaciones secundarias como el forrado de elementos estructurales, recrecidos, etc. Tabicón: Formado por ladrillos huecos dobles (7-9 cm), también con su tabla dispuesta en la superficie de la partición. El tabicón quedará arriostrado a distancias no superiores a 4,50 m, al menos por dos de sus lados opuestos, en vertical por pilares, muros u otros tabiques y, en horizontal por forjados o vigas. Más robusto que el panderete, usado para divisiones interiores. Cítara de ladrillo hueco o macizo: Formada también por ladrillos huecos dobles o macizos/perforados, con su canto (superficie formada por la soga y el grueso) y no su tabla, dispuesto en la superficie de la partición. Quedará arriostrada a distancias no superiores a 5 m, al menos por dos de sus lados opuestos, en vertical por pilares, muros u otros tabiques y, en horizontal por forjados o vigas. Para particiones más gruesas y resistentes. Ladrillos de gran formato y revestidos de yeso: Constituyen otro tipo de ladrillo cerámico hueco cuyas dimensiones cumplen las siguientes condiciones: o - la longitud será superior a 300 mm o - el grosor será ≥ a 40 mm y < a 140 mm Facilitan la construcción rápida y con mejores acabados. Una variante de estos ladrillos de gran formato son los ladrillos cerámicos prefabricados, compuestos por un núcleo interior cerámico y revestidos por una capa de un 1 cm de yeso extrusionado. Este tipo de yeso garantiza una elevada planeidad de la superficie de acabado. Además, estas piezas están moldeadas con unas terminaciones machihembradas para facilitar una rápida ejecución en obra. Las medidas más usuales son de 86 x 33 cm y un espesor de entre 5 y 10 cm Para el paso de instalaciones a través de los tabiques cerámicos se realiza rozas, que pueden disponerse en horizontal o en vertical. La roza horizontal realizada en panderetes y tabicones se hace por lo general en las tres hiladas superiores; caso contrario, tendrá una longitud máxima de 1 m. La roza vertical debe separarse de los cercos o premarcos un mínimo de 0,20 m. Al utilizar premarco, la conducción eléctrica puede canalizarse dentro del mismo. Si se dispusiera rozas en las dos caras de un mismo tabique, se debe verificar que la distancia entre rozas paralelas sea ≥ de 0,50 m, evitando siempre que el tabique resulte degollado. 3. Tabiquería de Hormigón Compuesta por bloques de hormigón de diferentes tipos (huecos, aligerados o celulares), es un sistema resistente, ideal para usos industriales o comerciales. Sus piezas son más grandes y permiten una construcción rápida y robusta. Se destacan los tipos: Tabicón o tabique de bloque hueco de hormigón. 40 (longitud) x 20 (altura) x 7-8-9-10 (espesores) cm Fábricas construidas con mortero de cemento portland. Estos tabiques tienen características análogas a los de cerámica, con la ventaja que no necesita revestimiento en determinadas condiciones (industrias, comercios, etc.). Tabicón o tabique de bloque de hormigón aligerado, tipo Arlita. 50 x 20 x 6-10 cm. Bloques fabricados con áridos ligeros (arcillas expandidas) por lo que, en consecuencia, son más livianos que los anteriores. Fábricas construidas con mortero de cemento portland. Tabicón de bloque de hormigón celular (Ytong). 62,5 x 25-50 (piezas de gran formato) x 7-15 cm Densidades entre 350 y 550 kg/m³. 4. Tabiquería de Placas y Paneles Este sistema se basa en el uso de elementos prefabricados de yeso o escayola, más rápidos de instalar que los sistemas cerámicos. Incluye: Tabiques de placas de yeso y escayola: Altura de 50 cm. Ancho entre 65 cm y 70 cm. Espesores de 6, 7, 9 y 10 cm, dependiendo de la altura y uso del tabique. Las placas son prefabricados constituidos por una masa de yeso y escayola, conformados de forma paralepipédica tal que sus dos dimensiones mayores, las que determinan su superficie, son del mismo orden mientras que su espesor (grueso) es sensiblemente menor. En general, con tres o cuatro unidades se ejecuta un metro cuadrado de tabique. Los bordes perimetrales de cada placa van machihembrados para facilitar las uniones entre elementos. Al margen de los materiales principales, escayola y yeso, también se podrán incorporar a su masa aditivos que complementen sus propiedades. Para cumplir las exigencias de estabilidad y resistencia mecánica, se aconseja que la longitud del tabique entre elementos rigidizadores (pilares, muros y otros tabiques, en vertical) no sobrepase los: - 5 m para tabiques de 6 cm de espesor - 6 m para tabiques de 7 cm de espesor - 8 m para tabiques de 9 y 10 cm de espesor En cuanto a la altura entre plantas que se pueden cubrir con estos tabiques, no puede superar: - los 3,60 m para tabique de espesor ≤ 7 cm, - ni los 4,60 m para los de espesor > 7 cm. Los adhesivos empleados para efectuar las uniones entre placas y los rellenos necesarios en todo tipo de orificios y rozas, forman parte de la patente de cada sistema, debiéndose utilizar únicamente los indicados por el fabricante para que sean compatibles con el material de las placas, evitándose fisuras. INSTALACIÓN La ejecución de la tabiquería comienza cuando el estado de la obra permite proteger las placas de la intemperie, con fachadas y cubierta terminadas, bajantes instaladas y el tendido de yeso realizado en techos de la planta. Se procede al replanteo exacto sobre el forjado y, entre las líneas de replanteo, se coloca una maestra de mortero de cemento como base de nivelación para la primera hilada de placas. Si el solado ya está nivelado, se emplea una banda elástica en su lugar. La unión inferior se realiza recortando la lengüeta de la placa para apoyarla sobre la maestra o la banda. Las placas se ensamblan mediante machihembrado, con juntas verticales contrapeadas entre hileras y adhesivo aplicado en las uniones horizontales y laterales. El borde ranurado queda en la parte superior para recibir la lengüeta de la hilada siguiente. En la unión con el techo, se deja un espacio de 2-3 cm para deformaciones estructurales, rellenándolo posteriormente con pasta de yeso, escayola o adhesivo. En las esquinas y uniones en T, las placas se alternan hilada a hilada, y para cercos se realizan cajeados en las jambas, rellenados luego con adhesivo. Las rozas para instalaciones secas se ejecutan mecánicamente una vez terminado el tabique, con una profundidad máxima de un tercio del espesor de la placa. Tabiques de paneles de yeso y escayola: Altura de 2,85m y 3m. Ancho 56cm - 67cm. Espesores de 7cm y 9cm. Los paneles son elementos también de yeso y escayola, y de forma paralepipédica como las placas de yeso, pero cuya altura alcanza la dimensión de la distancia suelo-techo, disponiendo de machihembrado sólo en sus bordes de mayor longitud, lo que permite la unión de unos elementos con otros para formar el tabique. En su interior existe unos alveolos verticales que disminuyen el peso de los paneles y que pueden servir para llevar conductos de instalaciones. Al igual que en el caso de las placas, pueden incorporar adiciones en su masa, como fibra de vidrio, áridos ligeros, etc. Para cumplir las exigencias de estabilidad y resistencia mecánica, se aconseja que la longitud del tabique entre elementos rigidizadores (pilares, muros y otros tabiques, en vertical) no sobrepase los: - 6 metros para tabiques de 7 cm de espesor - 8 metros para tabiques de 9 cm de espesor En cuanto a la altura entre plantas que se pueden cubrir con estos tabiques, no puede superar: - los 3,60 m para tabique de espesor igual a 7 cm - ni los 4,60 m para los de espesor igual a 9 cm. Por lo que respecto a los pegamentos o adhesivos empleados para efectuar las uniones entre paneles y los rellenos necesarios en todo tipo de orificios y rozas, se remite a lo comentado para las placas de yeso. INSTALACIÓN La ejecución de la tabiquería requiere que la obra esté en condiciones previas adecuadas, similares a las de los tabiques de placas, y parte de un replanteo en suelo y techo. Unión suelo-techo: Si la estructura ha deformado completamente, los paneles se levantan con una palanqueta hasta su fijación al techo con adhesivo, asegurándose en el suelo con cuñas y rellenando con pasta de adhesivo y yeso. Si la estructura aún puede deformarse, se deja una separación de 2-3 cm con el techo, rellenándose después de alcanzar la deformación máxima. Unión entre paneles: Se realiza mediante encaje machihembrado, aplicando adhesivo previamente en el borde de las juntas verticales. Uniones en esquina y en T: Los tabiques que entestan se fijan con adhesivo y se repasan las aristas. Opcionalmente, pueden usarse piezas en forma de L o T para facilitar la ejecución. Recepción de cercos: El dintel se forma con un panel en posición horizontal, apoyado al menos 10 cm en los paneles laterales, y las jambas incluyen cajeados para los puntos de anclaje del cerco. Entramados autoportantes de yeso laminado: Se trata de un sistema industrializado de compartimentación interior, con una puesta en obra casi totalmente en seco. Consiste en una estructura de perfiles de acero galvanizado que soportan paneles de yeso laminado, ideal para particiones interiores no desmontables. Se desarrolla en el siguiente tema. 5. Ahorro Energético Aunque no forman parte de la envolvente térmica, las particiones interiores pueden contribuir al ahorro energético, especialmente cuando se usan sistemas de tabiquería autoportante con aislamiento adicional. El documento básico de ahorro energético, DB HE, dedica una limitación a la transmitancia térmica de medianeras y particiones, distinguiendo si delimita zonas de distinto uso o bien delimita unidades de uso residencial entre sí. 6. Protección Frente al Ruido El diseño de la tabiquería debe considerar la transmisión del sonido tanto de forma directa como a través de los flancos. El aislamiento acústico se mide en dB, y las normativas exigen ciertos niveles mínimos de aislamiento entre recintos y frente a actividades que generen ruido. Transmisión directa: Ocurre a través del elemento que separa dos espacios, como un tabique, muro o puerta. Transmisión a través de los flancos: Se produce por los elementos constructivos colindantes, como paredes laterales, techos, suelos o cualquier superficie conectada estructuralmente al tabique principal. El sonido vibra en estos elementos, facilitando su propagación. Para minimizar la transmisión sonora, es fundamental tratar tanto el elemento principal como los flancos. Esto incluye: Desacoplar los elementos estructurales mediante juntas elásticas. Usar materiales aislantes que reduzcan las vibraciones. Diseñar sistemas constructivos que rompan las conexiones rígidas entre elementos. El DB HR establece las siguientes exigencias de PROTECCIÓN FRENTE AL RUIDO de la tabiquería de los recintos protegidos: 1. Entre recintos pertenecientes a la misma unidad de uso, el índice de reducción acústica de la tabiquería no será menor que 33 dBA. 2. Entre recintos no pertenecientes a la misma unidad de uso, el aislamiento acústico a ruido aéreo de la tabiquería no será menor que 50 dBA. 3. Frente al ruido producido en recintos de instalaciones y de actividad, el aislamiento acústico a ruido aéreo no será menor que 55 dBA.  _ 1. Introducción Los entramados autoportantes de yeso laminado son sistemas de compartimentación interior no desmontable, constituidos por una estructura ligera de perfiles de chapa de acero galvanizado a la que se fijan paneles de yeso laminado mediante tornillos. Este sistema es industrializado, eficiente y mayormente seco, lo que facilita su aplicación y versatilidad. Características principales: Estabilidad: Pueden alcanzar alturas y longitudes considerables con elementos rigidizadores cada 5-8 metros. Aislamiento acústico y térmico: Aceptable de base, mejorable con materiales adicionales. Versatilidad: Posibilita adaptaciones según necesidades de aislamiento acústico, resistencia al fuego y altura. 2. Componentes del sistema a) Tableros de Yeso Laminado Ancho (600-1250 mm), longitud (2.00-3.60 m), espesores (10-25 mm). Los tableros de yeso laminado (también conocidos como placas o paneles) son el material base utilizado en este tipo de sistemas constructivos. Están formados por un núcleo de yeso (sulfato cálcico hidratado) recubierto por láminas de cartón especial (tipo Kraft). Este material combina las propiedades del yeso con la resistencia y protección del cartón, lo que los convierte en una opción ideal para sistemas de compartimentación interior. Las principales características de estos tableros incluyen: Facilidad de trabajo: Se cortan, perforan y ajustan fácilmente en obra. Incombustibilidad: El yeso es un material que no arde, lo que aumenta la seguridad en caso de incendio. Higroscopicidad: Permiten regular la humedad ambiental, creando un ambiente más saludable. Tipos de bordes: o Borde cuadrado (BC): Usado cuando no se requiere tratamiento de juntas (por ejemplo, trasdosado con otra placa). o Borde biselado (BB) y borde afinado (BA): Permiten un tratamiento más sencillo de juntas mediante cintas de unión. o Borde redondeado (CC): Se usa para ocultar las juntas sin necesidad de aplicar cintas. TIPO DE PLACA DESCRIPCIÓN APLICACIONES CARACTERÍSTICAS ESPECIALES A (ESTÁNDAR) Uso general Zonas secas Sin propiedades especiales H (HIDRÓFUGA)* Resistente a la humedad Cocinas, baños Absorción de agua reducida F (IGNÍFUGA) Resistente al fuego Áreas con riesgo de incendio Clasificación A1 (incombustible) E (EXTERIOR) Uso en exteriores Fachadas Resistente a la intemperie P (ENLUCIDO) Preparada para enlucido Interiores decorativos Mejor adherencia al yeso D (ALTA DENSIDAD) Mayor densidad y resistencia Zonas de alto impacto Densidad superior a 800 kg/m³ R (REFUERZO) Refuerzo estructural Paredes que soportan cargas Mayor capacidad de carga I (DUREZA) Superficie dura Áreas públicas, hospitales Resistente a impactos *H1: Absorción de agua ≤ 5%. H2: Absorción de agua ≤ 10%. H3: Absorción de agua ≤ 25%. TIPO DE PLACA DESCRIPCIÓN APLICACIONES CARACTERÍSTICAS ESPECIALES BV (BARRERA DE Placa con lámina de vapor Techos/muros exteriores Evita condensaciones VAPOR) RX (PROTECCIÓN Placa con plancha de plomo Hospitales (rayos X) Bloquea radiaciones RADIOLÓGICA) PERFORADA Placa perforada para acústica Auditorios, oficinas Mejora el acondicionamiento acústico SS (SOLERA SECA) Placa especial para suelos Soleras secas, pavimentos Evita uso de mortero, base flotante VTR (DECORATIVA) Placa con lámina decorativa Techos registrables Variedad de acabados decorativos PVP (DECORATIVA) Placa decorativa para mamparas Oficinas, divisiones Colores y acabados personalizados EPS (AISLANTE) Placa con poliestireno expandido Aislamiento térmico Ligera, buen aislamiento térmico XPS (AISLANTE) Placa con poliestireno extruido Aislamiento térmico Resistente a compresión y humedad MW (AISLANTE) Placa con lana mineral Aislamiento térmico/acústico Alta resistencia al fuego y al sonido MO (INCOMBUSTIBLE) Placa reforzada con fibra de Zonas de alto riesgo de Clasificación A1 de vidrio incendio incombustibilidad TRILLAJE Panel con alma de cartón celular Decoración, estanterías Ligero y funcional b) Estructura Autoportante La estructura autoportante está formada por perfiles de acero galvanizado que soportan y dan rigidez al sistema de tabiques. Está diseñada para mantener la estabilidad y resistir las cargas. Se compone de dos tipos de perfiles: Canales: o Perfiles en forma de U que se fijan horizontalmente al suelo y al techo. o Sirven como soporte para los montantes verticales. o Los anchos de alma más comunes son de 48 mm, 70 mm y 90 mm, dependiendo de la altura del tabique. o Se venden en longitudes estándar de 4 metros. Montantes: o Perfiles en forma de C que se colocan verticalmente y se encajan en los canales. o Las alas tienen rugosidades para facilitar la fijación mediante tornillos. o Los montantes pueden tener aberturas para permitir el paso de instalaciones eléctricas o de fontanería. o Tienen una longitud estándar que suele variar según las necesidades de la obra, y la dimensión de su alma es 1 mm menor que la del canal para facilitar el encaje. ❖ Montantes fijos: Son los elementos principales de soporte, distribuidos a lo largo de toda la partición. ❖ Montantes de arranque: Refuerzan las conexiones con las paredes, columnas u otros elementos estructurales del edificio. ❖ Montantes de modulación: Definen la distancia entre montantes y aseguran una distribución uniforme de la carga y el apoyo de las placas. c) Bandas Acústicas (o de Estanqueidad) Estas son cintas autoadhesivas de neopreno que se colocan debajo del canal inferior y encima del canal superior, formando una barrera entre los perfiles y la estructura del edificio (suelo, techo o paredes). Las bandas acústicas tienen dos funciones principales: Aislamiento acústico: Reducen la transmisión de ruido aéreo y de impacto a través de las particiones. Estanqueidad y elasticidad: Mejoran el sellado entre los tabiques y los elementos estructurales, asegurando la estanqueidad frente a corrientes de aire y permitiendo la absorción de pequeñas deformaciones estructurales (como la dilatación del forjado). d) Pastas Las pastas utilizadas en los sistemas de yeso laminado cumplen varias funciones, como adherir las placas, sellar las juntas y dar los acabados finales. Se dividen en: Pastas de agarre: Se utilizan para adherir las placas de yeso laminado a los muros de soporte. Están disponibles en polvo y se preparan en obra. Adhesivos y cementos cola: Utilizados en muros con terminaciones irregulares o antiguas, especialmente en proyectos de rehabilitación o reformas. Pastas de acabado: Productos para alisar y repasar las superficies, dejándolas listas para la pintura o el recubrimiento decorativo. Materiales de juntas: Pastas a base de yeso que se utilizan para sellar las uniones entre placas. Pueden aplicarse con o sin cinta de juntas, dependiendo del tipo de borde de los tableros. o Pasta de relleno (con cinta): material que se aplica directamente a la placa y sobre el que se incorpora la cinta de juntas. [BA (afinado) y BV (semirredondeado afinado)] o Pasta de relleno (sin cinta): material para la unión de placas cuyos bordes son adecuados para prescindir de cinta de juntas. [CC (semirredondeado) y BB (biselado)] o Pasta de acabado: material que se aplica sobre la pasta de relleno, en una o más capas, formando la superficie final de la junta. o Polivalentes: material que se puede utilizar como pasta de relleno, de agarre o de acabado e) Cintas de Junta Las cintas de junta se utilizan para reforzar y proteger las uniones entre las placas, garantizando que no haya fisuras visibles y que las uniones sean resistentes. Existen varios tipos: Cinta de papel microperforado: Usada para las juntas estándar entre placas de yeso laminado. Cinta de malla: Proporciona mayor resistencia y se emplea en juntas sometidas a movimientos o tensiones. Perfiles guardavivos: Cintas reforzadas con láminas de aluminio que protegen las esquinas de los tabiques. Se usan en zonas de alto tránsito o donde las esquinas estén expuestas a golpes. f) Tornillos Los tornillos son fundamentales para la unión de las placas de yeso laminado a la estructura autoportante y para la conexión entre los elementos metálicos de la estructura. Se utilizan dos tipos de tornillos: Tipo Placa-Metal (Tipo P): Utilizados para fijar las placas de yeso a los perfiles metálicos. Son autoperforantes, con cabeza de trompeta, y varían en longitud (entre 25 y 100 mm). Tipo Metal-Metal (Tipo M): Diseñados para unir los perfiles entre sí. Tienen cabeza gota de sebo y también son autoperforantes. Se usan para asegurar las uniones entre los montantes y los canales. 3. Sistemas Constructivos a) Tipos Los entramados autoportantes se pueden clasificar en:  Sistemas Simples: Una estructura única con una placa por cara. Sistemas Múltiples: Estructura única con más de una placa por cara, mejorando las prestaciones de aislamiento acústico y térmico. Sistemas Dobles: Dos estructuras paralelas con placas a cada lado, permitiendo un aislamiento aún mayor. Sistemas Especiales: Combinaciones personalizadas, donde se pueden incluir placas intermedias o reforzar las cámaras para mayor rendimiento. b) Denominación La denominación de los sistemas de placas de yeso laminado se hace siguiendo una formulación específica que proporciona información clara sobre las características del sistema constructivo. Esta clasificación es fundamental para entender las propiedades y especificaciones de cada tipo de tabique o partición. A: Espesor total del tabique = 13 + 13 + 48 + 13 + 13 = 100 mm. M: Modulación de los montantes = 600 mm. C1: Número, Espesor y Tipo de Placas. Dos placas de 13 mm en el lado 1. A / M [C1 + P1 + C2 + (d) + P2 + C3] LM xx P1: Ancho del canal = 48 mm. 100 / 600 [2x13 + 48 + 2x13] LM 40 C2: Número, Espesor y Tipo de Placas. Dos placas de 13 mm en el lado 2. LM: Uso de un aislante (lana mineral). xx: Espesor del aislante = 40 mm. c) Definiciones Unidad de Uso Una unidad de uso es una parte del edificio que se destina a un uso específico, y cuyos usuarios están vinculados entre sí, ya sea por pertenecer a una misma familia, empresa o grupo que realiza una actividad común. Ejemplos: Viviendas: En un edificio residencial, cada apartamento o casa unifamiliar es una unidad de uso independiente. Aulas: En edificios educativos, cada aula o sala de conferencias con sus anexos constituye una unidad de uso. El propósito de este concepto es identificar los espacios que requieren aislamiento acústico, térmico, y otros aspectos de privacidad y confort, ya que son utilizados de manera independiente respecto a otras áreas del mismo edificio. Recinto Habitable Un recinto habitable es cualquier espacio dentro de un edificio destinado a ser ocupado por personas de manera permanente o frecuente, por lo que debe cumplir con requisitos de salubridad, confort térmico, acústico y seguridad. Características: Debe tener condiciones adecuadas de ventilación, iluminación, aislamiento acústico y protección térmica. Está destinado a actividades humanas que implican una presencia prolongada de personas. Ejemplos: En edificios residenciales: Dormitorios, salones, comedores, bibliotecas, oficinas. En edificios educativos: Aulas, laboratorios, despachos. Este tipo de recintos está sujeto a normativas estrictas de confort, aislamiento acústico y térmico, ya que su uso está directamente relacionado con el bienestar de las personas. Recinto No Habitable Un recinto no habitable es aquel que no está destinado a la ocupación permanente por personas, ya sea porque su uso es esporádico o porque las condiciones de confort no son necesarias para ese espacio. Ejemplos: Trasteros: Espacios destinados al almacenamiento que no requieren aislamiento acústico o térmico elevado. Cámaras técnicas: Espacios que contienen equipos o instalaciones técnicas, como salas de máquinas o de servidores. En estos recintos, las exigencias de aislamiento y protección son menores, ya que su uso por personas es muy limitado y no es necesario garantizar un confort térmico o acústico. Recinto Protegido Un recinto protegido es un recinto habitable que, por sus características o ubicación, requiere un nivel superior de aislamiento acústico para garantizar el confort de sus ocupantes. Ejemplos: Habitaciones y salones en edificios residenciales. Oficinas y salas de reuniones en edificios administrativos. Un recinto protegido es cualquier recinto habitable que necesita mayor protección acústica, como lo exige el DB-HR (Documento Básico de Protección frente al Ruido) del CTE. Espacios como cocinas, baños, aseos, pasillos, distribuidores y escaleras no se consideran recintos protegidos porque el nivel de exigencia acústica es menor. Recinto de Actividad Los recintos de actividad son aquellos donde se realizan actividades que generan niveles elevados de ruido, o que difieren del uso habitual del resto de los recintos en el edificio. Ejemplos: Locales comerciales: Zonas de uso público con actividades comerciales. Talleres o fábricas dentro de un edificio industrial o mixto. Gimnasios, zonas de entretenimiento, o salones de eventos en edificios de uso mixto. En estos recintos, se requiere un mayor aislamiento acústico para evitar que el ruido generado afecte a los recintos habitables cercanos. Los aparcamientos se consideran recintos de actividad, excepto cuando están en viviendas unifamiliares. Recinto de Instalaciones Un recinto de instalaciones es un espacio que contiene equipos técnicos que son parte de las instalaciones del edificio, como sistemas eléctricos, climatización, o fontanería. Ejemplos: Salas de máquinas para ascensores o sistemas de climatización. Cuartos de calderas o de equipos de aire acondicionado. Estos recintos no están destinados al uso habitual por personas, pero su ubicación y características son importantes para garantizar el aislamiento adecuado de las instalaciones. Los recintos de instalaciones deben cumplir con normativas de aislamiento acústico, ya que pueden transmitir ruidos o vibraciones al resto del edificio. A pesar de estar destinados a equipos técnicos, estos recintos requieren aislamiento acústico para evitar molestias en las áreas habitables cercanas. d) Características mínimas recomendadas Particiones Dentro de la Misma Unidad de Uso Estas particiones se utilizan para subdividir espacios dentro de una misma unidad funcional, como una vivienda, una oficina o una habitación en un hospital. Sistemas Simples o Dobles: Se pueden utilizar sistemas con una sola placa de yeso laminado a cada lado de la estructura (simples) o con más de una placa por cara (dobles). Espesor de las Placas: Se deben utilizar placas de 15 mm de espesor en zonas de particiones internas estándar. Aislamiento en el Alma: Para mejorar el aislamiento acústico, es obligatorio rellenar la estructura con material elástico no rígido, como lana mineral o poliestireno expandido. Modulación de los Montantes: Se sugiere una separación entre montantes de 400 o 600 mm, dependiendo de las exigencias del proyecto. Resistencia al Fuego: En la mayoría de los casos, la resistencia al fuego estándar ofrecida por las placas tipo A es suficiente. Sin embargo, en áreas donde se requiera mayor resistencia al fuego, se debe optar por placas tipo F. Humedad: En uso normal, el tipo A es suficiente. Si el tabique está en zonas húmedas, como cocinas o baños, se debe utilizar una placa hidrófuga tipo H1, con una capacidad de absorción de agua ≤ 5%. En este caso, la modulación de los montantes se ajustará a 400 mm para mayor rigidez. Particiones Entre Distintas Unidades de Uso Estas particiones son las que separan diferentes unidades dentro de un mismo edificio, como viviendas adyacentes, habitaciones de hospital o aulas en un colegio. En estos casos, las exigencias de aislamiento acústico y resistencia al fuego son mayores. Sistemas Múltiples o Especiales: Se recomienda el uso de sistemas más complejos, donde se atornillan dos placas de 13 mm de espesor a cada lado de la estructura. En los sistemas especiales, también se puede añadir una placa intermedia en la cámara del tabique, creando cámaras independientes. Aislamiento en el Alma: El aislamiento en el alma es fundamental para garantizar un buen comportamiento acústico. Se debe rellenar la estructura con materiales como lana de roca o fibra de vidrio, que son absorbentes acústicos y térmicos. Resistencia al Fuego: En particiones entre distintas unidades de uso, la resistencia al fuego debe ser superior, utilizando placas tipo F o reforzando el número de placas. Esto es especialmente importante en edificios residenciales o públicos donde la protección contra incendios es prioritaria. Dureza Superficial: En áreas expuestas a mayor desgaste o golpes (como aulas, pasillos o zonas de uso público), se recomienda el uso de placas tipo I, que ofrecen mayor resistencia superficial a impactos. OBSERVACIONES: Los tabiques de separación de unidades de uso se ejecutan preferiblemente sobre el forjado, no sobre el pavimento. El suelo flotante no debe entrar en contacto con las particiones o pilares. Entre el suelo y los paramentos debe interponerse una capa de material aislante a ruido de impactos, si éste es impermeable. En caso contrario, se utilizará una lámina asfáltica. Los tabiques de separación de unidades de uso se reciben preferiblemente sobre el forjado superior, no sobre el falso techo. Particiones Entre un Recinto Habitable Protegido y un Recinto de Instalaciones o de Actividad Este tipo de partición se utiliza para separar recintos habitables, como viviendas o áreas de trabajo, de zonas ruidosas o técnicas, como cuartos de instalaciones, locales comerciales o zonas de actividad industrial. Estas particiones deben cumplir con estrictas exigencias de aislamiento acústico y resistencia al fuego. Sistemas Múltiples o Especiales: Al igual que en las particiones entre distintas unidades de uso, se utilizan sistemas con doble estructura metálica y más de una placa en cada cara del tabique. En los sistemas especiales, una placa intermedia separa las dos estructuras, proporcionando una mayor independencia entre cámaras. Aislamiento Acústico: Se debe mejorar el aislamiento acústico entre los recintos. Además del material elástico en el alma, las estructuras pueden incorporar bandas acústicas para reducir la transmisión de sonido por vibración. Espesor de las Placas: Se recomienda el uso de placas de 15 mm o más en estas particiones. El espesor del aislamiento (lana mineral o fibra de vidrio) debe ser mayor para garantizar un buen rendimiento acústico. Modulación de los Montantes: Se mantiene la modulación de 600 mm para la mayoría de los tabiques, pero en zonas de alto riesgo o donde se necesite mayor rigidez, se puede reducir a 400 mm. Las estructuras podrán ser de diferentes anchos, con distintas modulaciones y con los montantes en posición normal (N), reforzada (H) o en cajón (C). Resistencia al Fuego: Dado que se trata de particiones que protegen recintos habitables de actividades potencialmente peligrosas o ruidosas, la resistencia al fuego es crítica. Deben usarse placas tipo F con altos niveles de protección contra incendios. En algunos casos, se puede incorporar un refuerzo adicional, como lana de roca, que mejora tanto el aislamiento térmico como la resistencia al fuego. En caso de que alguno de los paramentos esté ubicado en zonas húmedas, como baños, cocinas, etc., la placa en contacto con él deberá ser al menos del Tipo H1 (placa con absorción de agua reducida, ≤5%) y la modulación de sus montantes a 400 mm PLACAS PERFILERÍA MÓDULO TIPO DE PARTICION SISTEMA ESPESOR N.º (mm) (mm) (mm) Simple MISMA UNIDAD DE USO 1 15 - - Doble Múltiple DISTINTAS UNIDADES Especial con placa 2 13 - - intermedia ENTRE HABITABLE Múltiple PROTEGIDO E Especial con placa 2 15 70 600 INSTALACIONES O ACTIVIDAD intermedia de 15mm Consideraciones Especiales En ciertas aplicaciones, como reformas o compartimentaciones temporales, se pueden utilizar sistemas más ligeros, como placas de 13 mm de espesor y montantes más separados, pero siempre asegurando la colocación de material aislante en el alma de la partición. Aislamiento Térmico y Acústico El rendimiento térmico y acústico de las particiones interiores es un factor importante en los proyectos de construcción. Las normativas, como el CTE DB-HR (Documento Básico de Protección frente al Ruido), establecen niveles mínimos de aislamiento acústico que deben cumplirse. Para mejorar el aislamiento: Aumento del número de tableros: Incrementar el número de placas en cada cara del tabique aumenta la masa total del sistema, mejorando su capacidad de aislar tanto térmica como acústicamente. Material absorbente en la cámara: Incluir materiales acústicos, como lana mineral o poliestireno, en el alma del tabique mejora significativamente el aislamiento acústico. Desacoplamiento de las estructuras: Separar las estructuras auxiliares de cada cara del tabique y usar bandas acústicas entre ellas evita la transmisión del ruido por vibración. Elasticidad y Resistencia Mecánica En edificios donde se espera cierta deformación o movimiento estructural (como rascacielos o zonas sísmicas), es importante que las uniones entre tabiques y estructura sean elásticas, permitiendo que los tabiques se adapten a los pequeños movimientos del edificio sin fisurarse. Esto se logra con el uso de bandas acústicas y sistemas de fijación flexibles. 5. Montaje de los sistemas Los trabajos para la instalación de las particiones de yeso laminado no pueden dar comienzo hasta que el estado de la obra permita la protección de las placas de la acción de la intemperie y, en particular, de la del agua. I. Replanteo. consiste en marcar en el suelo y el techo las líneas donde se colocarán los canales (los perfiles horizontales que soportarán los montantes). Es fundamental realizar un replanteo preciso para garantizar que el tabique se monte en la posición correcta. -Utilizar niveles láser o plomadas para garantizar que el tabique estará perfectamente vertical. -Marcar en el suelo, techo y paredes las líneas donde irán los canales y montantes. -Tener en cuenta la modulación y las aberturas (puertas o ventanas) que formarán parte del tabique. II. Colocación de canales Los canales inferiores se colocarán sobre el solado terminado o sobre la base de asiento. Los canales superiores se colocarán sobre la cara inferior de los forjados de techo, enlucidos, salvo que posteriormente se vaya a colocar techos suspendidos. Los canales inferiores y superiores deberán llevar obligatoriamente en la superficie de apoyo o de contacto con el soporte, una cinta denominada banda acústica o banda estanca. Las fijaciones a los soportes, tanto inferior como superior, se realizan con tornillería y deberán situarse como máximo cada 600 mm (e). Las fijaciones de inicio y de final deberán estar a una distancia no mayor de 500 mm (b) de los extremos del perfil. Cómo mínimo, deberá colocarse 3 fijaciones para piezas superiores a 500 mm y 2 para piezas inferiores a 500 mm. La separación indicada de 600 mm entre fijaciones es válida cuando los canales se reciben sobre materiales firmes, resistentes y compactos como forjados, elementos de hormigón, terrazos, mármoles, madera, acero, etc. En caso contrario, cuando se reciben sobre elementos menos resistentes, cómo techos continuos de escayola, placas de yeso o similar, etc., la separación máxima apropiada entre fijaciones será de 400 mm. La continuidad de los canales se realizará “a tope” y nunca por solape. La máxima longitud permitida de tabique sin canal, tanto inferior como superior, sin soluciones alternativas, será de 300 mm, siempre y cuando se justifique la imposibilidad de continuidad. En los cruces de tabiques, así como en los encuentros en esquina, los canales nunca se colocarán a tope y quedarán separados el espesor de las placas (e) del tabique pasante. En las zonas de pasos y huecos se alzarán sus extremos como mínimo 150 mm. III. Colocación de montantes En caso de colocación de montantes reforzados en H, se atornillarán entre sí con tornillos tipo M (metal-metal) o se unirán mediante punzonado, pero nunca con tornillos tipo P (placa-metal). La distancia máxima entre atornillado o punzonado será de 900 mm y, si es posible, se posicionarán algo desviados del eje de los montantes, en “zig-zag”. Para cumplir las exigencias de estabilidad y resistencia mecánica, se aconseja que la longitud del tabique entre elementos de arriostramiento (d) (pilares, muros, cerramientos, otros tabiques, etc.) no sobrepase los: 5 m para tabiques sencillos con placa de 13 mm, estructura de 48 mm y modulación a 400 mm. 6 m para tabiques sencillos con placa de 15 mm o más, estructura de 48 mm y modulación a 400 o 600 mm. 7 m para tabiques sencillos con placa de 15 mm o más, estructura de 70 mm y modulación a 400 o 600 mm. 8 m para tabiques múltiples de dos placas de 13 mm por paramento, estructura de 48 mm y modulación a 400 o 600 mm. 10 m para tabiques múltiples de dos placas de 15 mm por paramento, con estructura de 48 mm y modulación a 400 o 600 mm. 12 m para tabiques múltiples de dos placas de 15 mm o más por paramento, con estructura de 70 mm o más y modulación a 400 o 600 mm. En algunos sistemas, se incorpora material aislante dentro de la estructura del tabique para mejorar el rendimiento acústico y térmico. Colocar aislantes como lana de roca, fibra de vidrio o poliestireno entre los montantes para mejorar el aislamiento térmico y acústico. MONTANTES DE ARRANQUE Los montantes de arranque son aquellos que se reciben directamente sobre la obra gruesa o sobre otras unidades ya ejecutadas, cumpliendo un papel fundamental en la fijación y estabilidad inicial del tabique. Estos montantes deben cumplir con los siguientes requisitos: 1. Fijación: o Se anclan mediante tornillos tipo M (metal-metal) con una separación máxima de 600 mm. o Es obligatorio realizar al menos tres puntos de fijación para tramos de longitud superior a 500 mm. 2. Continuidad: o Deben colocarse de forma continua desde el suelo hasta el techo. o Si es necesario interrumpir el montante por el paso de instalaciones, huecos u otras razones, cada discontinuidad no podrá superar los 250 mm. o La suma total de estas discontinuidades no debe exceder el 40% de la longitud total del montante. 3. Protección: o Es imprescindible el uso de una cinta o banda estanca en el área de contacto entre el montante y su soporte, para mejorar el sellado y minimizar posibles vibraciones. MONTANTES DE MODULACIÓN Los montantes de modulación o intermedios se distribuyen de manera uniforme entre los canales inferior y superior para garantizar la estabilidad y modulación del tabique. Sus características principales son:  1. Colocación: o Se encajan directamente entre los canales superior e inferior sin necesidad de atornillarse a ellos. o Su longitud debe ser entre 8 y 10 mm menor que la distancia total entre suelo y techo para facilitar su ajuste. 2. Separación: o La distancia máxima entre montantes de modulación es de 600 mm, ajustándose a las necesidades de carga y diseño del tabique. 3. Alineación de perforaciones: o Los montantes incluyen perforaciones diseñadas para el paso de instalaciones, las cuales deben coincidir en línea horizontal entre todos los montantes. 4. Solape: o Cuando la altura del tabique supera la longitud estándar de los montantes, estos deben solaparse. Puede ser de manera directa o indirecta, a través de piezas auxiliares como, por ejemplo, un trozo de perfil de montante. o La longitud mínima de solape es: ▪ 24 cm para montantes de 48 mm. ▪ 35 cm para montantes de 70 mm. ▪ 45 cm para montantes de 90 mm. o El solape se fija mediante tornillos tipo M para garantizar su estabilidad. MONTANTES FIJOS Los montantes fijos desempeñan un rol clave al definir puntos específicos del tabique donde es esencial una mayor resistencia o soporte estructural. Estos montantes incluyen: 1. Funciones: o Determinan puntos especiales del tabique, como: ▪ Esquinas: Dos montantes, uno por cada tabique coincidente. ▪ Cruces de tabiques: Un montante de encuentro en el tabique principal y montantes fijados con tornillos tipo P en los tabiques secundarios. ▪ Jambas de huecos: Laterales de puertas y ventanas para garantizar estabilidad. ▪ Soporte para cargas: Áreas donde se fijarán elementos pesados como estanterías o equipos. ▪ Puntos estructurales: Cualquier área del tabique que requiera refuerzo adicional. 2. Fijación: o Los montantes fijos se anclan al canal superior e inferior con tornillos tipo M (metal-metal), asegurando una conexión rígida y estable sin interrumpir la modulación general del tabique. 3. Esquinas y cruces: o En las esquinas del tabique, se colocan dos montantes, uno por cada tabique coincidente. o En los cruces de tabiques: ▪ Se instala un montante de encuentro dentro del tabique que sirve como base. ▪ Los montantes de los tabiques que confluyen se unen al de encuentro mediante tornillos tipo P (placa-metal), asegurando una sujeción firme y abrazando las placas pasantes.  IV. Colocación de placas de yeso laminado atornilladas a la estructura. La instalación de placas de yeso laminado sigue un proceso estructurado: primero, se colocan las placas de una cara del tabique; luego, se instalan y verifican las instalaciones en la cámara, se introduce el absorbente acústico y finalmente se colocan las placas de la otra cara. Espesor mínimo de placas: Sistemas sencillos y dobles: 13 mm (montantes a 400 mm); 15 mm en obras sujetas al CTE (montantes a 400 o 600 mm). Sistemas múltiples y especiales: 13 mm; uso de placas menores (9,5 mm) requiere consulta técnica. En zonas húmedas: 15 mm o menos con montantes a 400 mm. Colocación de placas: En tabiques sencillos y dobles: siempre en vertical, con juntas longitudinales sobre un montante. En tabiques múltiples y especiales: orientación transversal o longitudinal. Alturas mayores al tamaño de las placas: se superponen con un desplazamiento mínimo de 400 mm entre juntas. Atornillado: Tornillos tipo P cada 250 mm, sobresaliendo 10 mm del perfil. Borde longitudinal: tornillos a 10 mm del borde, contrapeados entre placas opuestas. Borde transversal: tornillos a 15 mm del borde. Separaciones: Del suelo: 10-15 mm (protección contra humedad). Mínimo tamaño de placa permitido en paños continuos: 350 mm. Juntas: Las juntas deben estar contrapeadas en cada cara del tabique para evitar debilitar las uniones. V. Cercos y huecos El sistema de construcción permite integrar la colocación de cercos para puertas y ventanas durante el montaje del tabique. Dejar pasos para instalaciones (eléctricas, de fontanería, climatización, etc.) y asegurarse de que estén alineados con los huecos previstos. Durante el montaje de los montantes, se deben reforzar las zonas donde se instalarán puertas o ventanas, añadiendo perfiles adicionales para soportar el peso de los marcos. Dado que los huecos introducen una carga puntual en el tabique, los montantes situados en los laterales del hueco deben ser reforzados. En huecos para puertas, el canal inferior se corta y dobla en ángulo recto (150 mm mínimo) para anclarlo a los montantes y aportar estabilidad, mientras que el canal superior permanece continuo. Para ventanas, ambos canales (superior e inferior) permanecen corridos sin modificaciones. Los montantes de las jambas de los huecos se fijan mediante tornillos tipo M o punzonado a los canales superior e inferior, sin alterar la modulación general del tabique. En huecos de suelo a techo, donde el tabique queda completamente interrumpido, los montantes deben reforzarse adecuadamente para no comprometer la rigidez.  El dintel se forma utilizando un canal al que se corta y dobla en las alas (150 mm mínimo), abrazando los montantes de las jambas y fijándolo con tornillos tipo M o punzonado. En ventanas, se realiza un procedimiento similar en el antepecho. Adicionalmente, se colocan trozos de montantes de refuerzo atornillados a los canales y al dintel o antepecho. Los montantes de modulación también se disponen, aunque sin atornillar, salvo en huecos de grandes luces, donde se asegura su fijación para evitar deterioros en los cercos o acabados. En la zona del dintel y el antepecho, las placas de yeso laminado se colocan mediante el sistema de bandera, donde la pieza que entra en el dintel tiene una longitud mínima de 200 mm. Si el sistema de bandera no puede aplicarse en ambas caras del tabique, se puede usar una pieza dintel o pasante en una de las caras. Este enfoque garantiza estabilidad estructural y acabados de calidad en los huecos. Las juntas de las placas de yeso laminado no deben coincidir con los vértices superiores o inferiores de los vanos (puertas, ventanas). Es recomendable que las juntas de las placas estén desplazadas unos 20-30 cm respecto a los bordes del vano. Esto distribuye las tensiones de manera uniforme y reduce el riesgo de que se formen fisuras. Si las juntas coinciden con los vértices de los vanos, es muy probable que el movimiento natural del tabique genere tensiones en esos puntos, lo que puede derivar en fisuras o incluso en la rotura de la placa. - En lugar de colocar dos placas cortadas exactamente al borde del vano, es mejor que una placa completa cubra una parte superior o lateral del vano, creando una "L". Esto evita que las juntas caigan justo en el borde de la abertura. - Siempre que sea posible, utilizar placas completas alrededor de los vanos. Si no es posible usar una placa completa, se debe procurar que las piezas cortadas sean lo suficientemente grandes como para proporcionar estabilidad. Como regla general, se deben evitar las placas con una anchura inferior a 30 cm alrededor de los vanos. - Utilizar cintas de refuerzo de fibra de vidrio o metal en las juntas cercanas a los vértices de los vanos. Estas cintas proporcionan mayor resistencia y ayudan a evitar la aparición de fisuras en las uniones. VI. Tratamiento de juntas para asegurar continuidad y estanqueidad. El proceso de acabado de las juntas entre placas de yeso laminado se realiza en tres fases: 1. Primera capa de pasta de junta: Se extiende una capa inicial de pasta de junta que actúa como relleno, sobre la cual se coloca la banda de junta. 2. Segunda capa: Mientras la primera capa aún está mordiente, se aplica una segunda capa de pasta de junta, algo más ancha que la anterior, para completar el relleno. 3. Capa de acabado: Una vez seco, se aplica una o dos capas de pasta de junta más anchas para alisar la superficie hasta obtener un acabado perfecto. En el caso de rincones o esquinas, el proceso es similar, pero se utilizan guardavivos para asegurar un buen acabado. Una vez completado este proceso, el tabique está listo para recibir el acabado final. Existen niveles de calidad para el acabado de las superficies de los tabiques de yeso laminado: Q1: Este es el nivel básico, adecuado para superficies que se cubrirán con materiales como baldosas o azulejos. Solo se realiza el relleno de juntas y el tapado de tornillos, sin necesidad de cinta de junta. Q2: Es un nivel estándar para superficies que recibirán revestimientos medianos o gruesos, como papel pintado o pintura texturizada. Incluye el proceso de Q1 más la colocación de cinta de junta, un emplastecido fino de la junta y su posterior lijado. Q3: Este nivel es para acabados finos, como pinturas mates lisas o revestimientos murales finos. Incluye el nivel Q2 más un emplastecido más amplio de las juntas y un enlucido de la superficie de cartón para cerrar los poros. Q4: Este es el nivel de emplastecido máximo, que cubre la superficie con una capa de hasta 3 mm. Se utiliza cuando se aplicarán acabados decorativos como esmaltes, pinturas brillantes o satinadas, estucos venecianos o revestimientos brillantes. 6. Detalles  _ 1. Introducción El trasdosado es un revestimiento en la cara interior de un muro existente, ya sea exterior o interior, con el objetivo de mejorar sus prestaciones, incluyendo: Aislamiento térmico: Mejora el rendimiento energético, reduciendo la pérdida de calor. Aislamiento acústico: Disminuye la transmisión de sonido entre estancias. Calidad de acabados: Proporciona una superficie estética y funcional. 2. Tipos de Trasdosados Existen dos tipos principales de trasdosados según el método constructivo: A. Trasdosado Directo Es el revestimiento de yeso laminado fijado directamente al muro, adecuado cuando el muro no permite otros métodos de adherencia. Existen dos subtipos: Con pasta de agarre: La placa se adhiere al muro mediante una pasta de agarre, formando una cuadrícula (400 x 400 mm) con pelladas, o utilizando una llana dentada en superficies lisas. Según el estado del muro: o Superficie lisa: Se aplican pelladas de forma cuadrícula. o Superficie tosca: Se aplica la pasta de agarre en pelladas. o Superficie muy irregular: Se colocan tientos (tiras de yeso) junto con pelladas. En el caso de trasdosados con tientos, en primer lugar, se replanteará su línea de plano definitiva. Para llegar a ella, se alternarán tantas pelladas (de espesor ≤ 20mm) y tientos como sean necesarios. Dependiendo de la cantidad de placas que se fijen al muro base, cada uno de los anteriores tipos (a más ganar, estándar y con tientos), se subdividen en sencillos (una placa) y múltiples (más de una placa). La colocación de la pasta de agarre puede realizarse tanto sobre el muro, como sobre las placas, sin embargo, en estesegundo caso, debe comprobarse que las pelladas no se descuelgan con los movimientos de manipulación de las placas. En forma de pelladas, formando una cuadrícula de 400 x 400 mm, Con llana dentada, bien continua, bien por tiras de un ancho mínimo de 100 mm y separadas entre sí un máximo de 400 mm Una vez colocada la pasta de agarre, se pasará a colocar las placas a tope en el forjado de techo y separadas del suelo mediante calzos de trozos de placas de 1 a 1,5 cm. Estos calzos se quitarán una vez seco el trabajo y se rellenará, opcionalmente, el espacio dejado por los calzos con un sellado elástico e impermeable, o de poliestireno. Con perfilería auxiliar (sistema semidirecto): Utiliza una estructura de perfilería metálica, generalmente en forma de Ω, fijada al muro, y las placas de yeso se atornillan a esta estructura. Es ideal para paredes con irregularidades. En este tipo de trasdosados deberá tenerse en cuenta que la correcta nivelación de las maestras viene condicionada por el estado de la superficie del muro base. Para la posible corrección del plano, se interpone cuñas metálicas o de madera entre muro y maestras. Como en el caso anterior, dependiendo de la cantidad de placas que se fijen a la estructura metálica, se subdividen en sencillos (una placa) y múltiples (más de una placa). El primer paso será realizar el replanteo, sobre suelo y techo, del plano de la perfilería donde se atornillarán las placas. A continuación, se replanteará la situación de las maestras sobre la superficie del muro base, cada 300, 400 o 600 mm, según el espesor y número de placas a atornillar. En la zona inferior y en la superior se deberá colocar unas maestras en horizontal, a modo de piezas testeras, de tal manera de asegurar el plano. Pueden ser piezas discontinuas entre maestras o piezas continua. En el caso de que se requiera prever un perfil de refuerzo para el arranque de un tabique, éste no habrá romper la modulación prevista de las maestras. Las placas se colocarán verticalmente, a tope en techo y separadas del suelo de 10 a 15 mm. Las juntas longitudinales entre placas deben coincidir siempre sobre un elemento portante no pudiendo quedar separados más de 3 mm, ya que si no será necesario su plastecido previo al tratamiento de las juntas. B. Trasdosado Autoportante Este sistema se coloca sobre una estructura independiente del muro (autoportante), creando una cámara de aire que puede contener aislantes. Existen dos subtipos: Arriostrado: Compuesto por una estructura metálica de canales y montantes, dispuesta en paralelo al muro base, a una cierta distancia y simplemente arriostrada a éste, a la cual se atornilla una o más placas de yeso laminado, de diferente tipo y espesor, por su cara externa. Los montantes habitualmente se disponen con su alma perpendicular al muro base, pero si no se necesita mucha inercia y se desea reducir espacio, también pueden disponerse girados, con su alma paralela al muro base. Libre: Compuesto por una estructura metálica de canales y montantes, dispuesta en paralelo al muro base, a una cierta distancia y totalmente independiente de éste, a la cual se atornilla una o más placas de yeso laminado, de diferente tipo y espesor, por su cara externa. Los montantes habitualmente se disponen con su alma perpendicular al muro base, pero si no se necesita mucha inercia y se desea reducir espacio, también pueden disponerse girados, con su alma paralela al muro base. Del mismo modo que en el caso de los trasdosados autoportantes arriostrados, existe el tipo de libre sencillo y libre múltiple, con las mismas limitaciones y características de la estructura metálica, antes citadas. La estructura metálica puede presentar sus montantes en disposición normal (N), reforzada en (H) o reforzada en cajón (C). 3. Denominación de los Sistemas Cada tipo de trasdosado se denomina usando un sistema específico que incluye el tipo de placa, espesor, aislante y configuración de la estructura: Trasdosado directo: Indicado con la fórmula TIPO - [(E+A) P + En P], donde TIPO representa el método de fijación, E el espesor de la placa, A el aislante y P el tipo de placa. Trasdosado directo con pasta de agarre [(13+30)EPS + 13F] Trasdosado autoportante: Indicado como TIPO A / M (C + P) LM xx, donde TIPO representa el tipo de trasdosado, A el ancho total del sistema, M la modulación de los montantes y LM el tipo de aislante. Trasdosado autoportante libre múltiple 74/600 (2x13H1 + 48) MW 40 4. Calidades Mínimas Recomendadas Las calidades recomendadas varían según el tipo de muro: A. Trasdosados interiores en medianeras 1. Directos con pasta de agarre: o Se utiliza si el muro ya cumple con las normativas. o Mínimo: placa de yeso laminado de 15 mm. o En reformas sin exigencias del CTE: 13 mm. o Para mejorar aislamiento: ▪ Placa de 9,5 mm con 30 mm de aislante tipo EPS (15 kg/m³) o LR (90 kg/m³). ▪ Con XPS: 20 mm de aislante. ▪ Con LV: 12,5 mm de placa y 30 mm de aislante. 2. Directos con perfilería auxiliar: o Mínimo: placa de 15 mm atornillada a perfilería modulada a 600 mm entre ejes. o En reformas: 13 mm con estructura separada máximo 400 mm a ejes. 3. Autoportantes libres: o Para aislamiento acústico, térmico o protección al fuego. o Sistemas sencillos: placa de 15 mm y estructura a 600 mm. o Sistemas múltiples: dos placas de 13 mm y estructura a 600 mm. B. Trasdosados interiores en fachadas 1. Directos con pasta de agarre: o Similar a las medianeras. o Mínimo: placa de 9,5 mm con 30 mm de aislante. ▪ EPS: 15 kg/m³. ▪ LR: 90 kg/m³. o Con XPS: 20 mm de aislante. o Con LV: placa de 12,5 mm y aislante de 30 mm.  2. Autoportantes libres: o Estructura de 48 mm modulada a 600 mm. o Sistemas sencillos: placa de 15 mm. o Sistemas múltiples: dos placas de 13 mm. o Aislante según normativa. 5. Alturas Recomendadas Cada tipo de trasdosado tiene una altura máxima permitida sin refuerzos adicionales: Directo con pasta de agarre: Hasta 5 m para placas estándar, y de 3-3.6 m para placas con aislante de EPS o lana de roca. A partir de estas alturas, deberá preverse un refuerzo en las juntas testeras entre paneles, bien de madera o de otro tipo de material, que rigidice el plano del paramento continuo. Con perfilería auxiliar: Puede alcanzar hasta 9 m. Autoportante: Depende de la distancia entre los canales o puntos de arriostramiento. 6. Forrado de Pilares y Vigas Las estructuras de acero suelen ser vulnerables al fuego debido a la pérdida de resistencia y las tensiones por dilatación que pueden provocar su colapso. Para cumplir con los límites de estabilidad al fuego requeridos, es esencial revestir estas estructuras con materiales aislantes térmicos. Las placas de yeso laminado tipo F, clasificadas como material A1 incombustible, permiten una protección al fuego de hasta 240 minutos gracias a su composición de yeso con fibra de vidrio y aditivos minerales. Montaje de forrado para vigas metálicas 1. Fijar un perfil angular de 30x30 mm al techo. 2. Colocar clips en el ala inferior de la viga, a los que se enganchan perfiles maestras de 60x27 mm. 3. Atornillar las placas tipo F a los perfiles con tornillos autoperforantes. o Si se usa una sola placa, detrás de las juntas debe pegarse una tira de placa tipo F de 180 mm de ancho. o Con más de una placa, basta con contrapear las juntas. 4. Tratar las juntas con pasta de aditivos sintéticos y cinta de fibra de vidrio. 5. Las cabezas de los tornillos también deben cubrirse con pasta de aditivos sintéticos. Montaje de forrado para pilares metálicos 1. Colocar clips en las alas del pilar y enganchar perfiles maestras de 60x27 mm a presión. 2. Atornillar las placas tipo F a los perfiles maestras. o Si se usa una sola placa, en las juntas de testa debe atornillarse un trozo de maestra. o Con más de una placa, es suficiente con contrapear las juntas. 7. Detalles Constructivos SECUENCIA DE EJECUCIÓN DE TRASDOSADOS Y TABIQUERÍAS Para evitar los puentes acústicos, se recomienda ejecutar los trasdosados y la compartimentación según la siguiente secuencia: 1. Unidades de separación entre unidades de uso, o entre éstas y otros recintos. 2. Trasdosados de los muros soporte (medianeras, fachadas, muros, etc.) 3. Tabiques de compartimentación de las unidades de uso. 4. Falsos techos de yeso laminado.  _ 1.Mamparas Las mamparas son sistemas de partición interior que permiten dividir espacios sin un rol estructural. Son elementos modulares y desmontables, especialmente diseñados para proporcionar flexibilidad en la organización del espacio, lo que las convierte en una solución ideal en entornos de trabajo, oficinas y lugares que requieren una distribución adaptable y rápida. a) Condiciones de Comportamiento de las Mamparas Para garantizar un rendimiento óptimo, las mamparas deben cumplir con ciertas condiciones de comportamiento: Capacidad Portante: Aunque no tienen una función estructural, las mamparas deben soportar determinadas cargas y resistir impactos cotidianos. Esto asegura su durabilidad y que no se deformen ni pierdan su función por el uso constante. Desmontabilidad y Reinstalabilidad: Una de las principales ventajas de las mamparas es su capacidad para ser desmontadas y reinstaladas en diferentes configuraciones sin deterioro. Esto permite adaptar los espacios según las necesidades, reutilizando los elementos sin perder funcionalidad. Registrabilidad: Las mamparas suelen incorporar sistemas que facilitan el acceso a las instalaciones eléctricas, de telecomunicaciones o de fontanería integradas en el interior. La registrabilidad asegura que se puedan realizar inspecciones o modificaciones en las instalaciones sin afectar la estructura de la mampara. Reacción y Resistencia al Fuego: En edificios, es fundamental que las mamparas cumplan con la normativa de resistencia y reacción al fuego, lo que se traduce en la capacidad de retrasar la propagación de incendios. Las mamparas se clasifican según su material y resistencia, cumpliendo con los estándares necesarios para cada tipo de espacio. Aislamiento Acústico y Térmico: El aislamiento acústico es especialmente importante en entornos de trabajo, ya que permite reducir el ruido entre compartimentos. Además, en algunos casos, el aislamiento térmico es necesario para controlar la temperatura entre espacios. Las mamparas pueden variar en su capacidad de aislamiento, y se seleccionan según el nivel de confort requerido. b) Composición de las Mamparas Las mamparas están compuestas por varios elementos, que permiten cumplir con las condiciones de comportamiento requeridas: Estructura Auxiliar: Esta estructura está formada por perfiles metálicos o de madera, tanto verticales como horizontales. La estructura tiene secciones específicas para alojar instalaciones (como cables eléctricos o tubos de climatización). Los perfiles básicos verticales se tensarán contra un perfil de reparto situado en el techo o en el suelo, en función del tipo de mampara. Para ello, los perfiles verticales disponen de un tensor de acero compuesto por tornillo con cabeza solidaria, muelle de acero templado y placa de presión. Los perfiles básicos horizontales se fijan mecánicamente sobre el forjado superior (techo) y el inferior (suelo), actuando como perfiles de reparto entre los que se encajan los perfiles básicos verticales. También se consideran perfiles básicos horizontales los que conforma el dintel y el alféizar de los huecos de puertas y ventanas, que se fijarán mecánicamente a los perfiles verticales. También se puede colocar perfiles horizontales para reforzar la estructura de la mampara, aunque no lleve carpintería Panelado: Es el recubrimiento o revestimiento de la estructura. Los paneles pueden ser opacos (para privacidad) o acristalados (para permitir la entrada de luz). El panelado se fija a la estructura mediante sistemas de encaje a presion, clips de fijación, o galces y junquillos que aseguran una unión firme y segura. El empanelado puede colocarse con junta vista, con tapajuntas o con junta oculta.  El empanelado opaco está compuesto por un material base (tablero de partículas, fibras, contrachapado, etc.) y un material de terminación (melamina, vinilo, tela, madera natural barnizada, etc.). Este panel puede colocarse sencillo o doble y, en este segundo caso, se crea una cámara de aire habitualmente rellena de un material absorbente acústico. Las dimensiones habituales para el grosor del empanelado son: - entre 5 y 20 mm para empanelados sencillos - y entre 20 y 50 mm para los dobles (panel+cámara+panel). El empanelado acristalado está formado, habitualmente, por vidrios dobles con cámara de aire. Con la combinación de los espesores de vidrio y de cámara se puede alcanzar el grado de aislamiento requerido. Para empanelados de vidrio sin cámara se utilizarán vidrios templados de seguridad. El vidrio puede ser transparente, tintado, serigrafiado, etc. Elementos Complementarios: Incluyen bandas acústicas para mejorar el aislamiento, perfiles de registro que facilitan el acceso a las instalaciones, y materiales aislantes que optimizan el confort acústico y térmico. Estos elementos adicionales permiten adaptar la mampara a distintas necesidades de confort y privacidad. Banda acústica: Perfiles continuos de caucho sintético, o un material similar, cuya función es evitar que las vibraciones de la mampara lleguen a los forjados y viceversa. Perfiles auxiliares para empanelado: Son perfiles que permiten la fijación del empanelado (tipo junquillos), ya sea éste opaco o trasparente. Están provistos de una junta de caucho sintético para sujetar el empanelado. Perfiles de registro: Perfil auxiliar colocado con objeto de ocultar el tensor y permitir su registro para mantenimiento. Piezas de esquina y encuentros: En todos los catálogos comerciales existen perfiles de esquina y perfiles en T para poder resolver los encuentros entre varias mamparas. Tensores: Como se ha visto, es una pieza que se coloca entre los perfiles estructurales verticales y el perfil horizontal de reparto y que permite regular la tensión mediante una tuerca de apriete. Material aislante: Material específico incorporado al sistema para prestaciones de aislamiento térmico y acústico. c) Puesta en Obra de las Mamparas La puesta en obra de un tabique-mampara se organiza en tres fases: actuaciones previas, verificación de tolerancias y montaje. 1. Actuaciones previas Las mamparas deben instalarse en un espacio seco, protegido de la intemperie, con ventanas, falsos techos, suelos elevados y revestimientos ya terminados. Las condiciones higrotérmicas deben estar entre 5˚C y 35˚C de temperatura (mínima 0˚C, máxima 50˚C) y una humedad relativa del 20% al 75%. El área debe estar limpia de escombros, y se debe realizar un replanteo según los planos antes del montaje. 2. Tolerancias de la obra para la instalación La obra debe cumplir ciertos requisitos dimensionales: Techos: Planeidad de 2 mm (regla de 2 m) y pendiente de ±10 mm en 4 m (máximo ±12 mm en una planta). Suelos: Planeidad de 4 mm (regla de 2 m) y pendiente similar a los techos. Elementos verticales: o Verticalidad: Máximo desvío de 20 mm en elementos estructurales entre forjados.  o Planeidad: 2 mm (regla de 2 m). 3. Montaje del tabique-mampara 1. Replanteo: Se marcan las dimensiones en el lugar según los planos. 2. Fijación de perfiles: o Los perfiles de reparto se fijan al forjado superior e inferior con tacos y tornillos. o Sobre estos se colocan los perfiles verticales, asegurados con tensores (en la base o en la cabeza). 3. Encuentros con obra gruesa: Se usan perfiles de arranque con banda acústica, generalmente del mismo tipo que los de reparto. 4. Montaje de perfiles horizontales: o Se fijan a los verticales, y los tensores quedan ocultos con perfiles de registro. 5. Empanelado: Se colocan los perfiles auxiliares necesarios para los paneles. Recepción Para que la mampara sea recibida, debe comprobarse las condiciones siguientes: Verticalidad. La máxima desviación de la vertical será del 6% sin superar los 20mm. Planeidad de las superficies. Las ondulaciones locales admisibles de las caras verticales planas serán, como máximo, de 5mm, medidas aplicando una regla de 2 m. Alineación (en planta) de las caras verticales terminadas. Las desviaciones de la superficie vertical plana del tabique-mampara deben mantenerse dentro de una banda horizontal de 10 mm, respecto de una línea horizontal que una los dos extremos de la misma cara del tabique-mampara. Dicha banda horizontal de 10 mm debe ser tomada a una altura de 600 mm sobre el nivel del suelo sobre el cual se monte el tabique-mampara. Mantenimiento Cada 5 años como máximo se comprobará y ajustará la presión de los tensores, así como la inmovilidad del empanelado. En caso de pérdida de presión o deterioro del perfil continuo, se sustituirá. Cada 5 años como máximo se comprobará y ajustará los elementos de ensamblaje. Si la mampara lleva módulo practicable, se apretarán los tornillos de fijación de los pernios. Cada año se engrasarán los herrajes que lleven elementos de rozamiento 2. Tabiques Móviles Los tabiques móviles son sistemas de partición flexibles, que permiten dividir y reorganizar el espacio según las necesidades. Se diferencian de las mamparas en que no están fijos en una ubicación específica, sino que se desplazan a través de un sistema de carriles superiores. Estos tabiques son ideales en oficinas, auditorios y otros entornos en los que es necesario ajustar el espacio de forma rápida y sencilla. a) Condiciones de Comportamiento de los Tabiques Móviles Para cumplir su función de partición y ofrecer flexibilidad, los tabiques móviles deben responder a varias condiciones de comportamiento (antes mencionadas en los tabiques mampara), pero también se les exige: Movilidad: Estos sistemas están diseñados para desplazarse fácilmente, de modo que una persona pueda moverlos sin esfuerzo. La movilidad es posible gracias a los carriles y rodamientos de alta calidad que permiten un desplazamiento suave. Durabilidad: Al ser elementos móviles, estos tabiques deben soportar ciclos repetidos de uso sin perder funcionalidad. Los sistemas de bloqueo y cierre deben ser robustos para asegurar que el tabique se mantenga estable una vez posicionado. b) Tipología de los Tabiques Móviles Existen dos principales tipos de tabiques móviles según su sistema de desplazamiento: Monodireccionales: Estos tabiques se desplazan en una sola dirección a lo largo de un carril recto. Una vez desplazados, se almacenan al final del carril, en un espacio reservado para ello. Son comunes en espacios donde se requiere una partición lineal. Tienen un solo sistema de rodadura. Multidireccionales: Los tabiques multidireccionales se pueden mover en varias direcciones, lo que les permite seguir diferentes trayectorias y almacenarse de manera más flexible. Este tipo es ideal para espacios con configuraciones complejas, ya que facilita la creación de particiones de diferentes formas. Tienen dos sistemas de rodadura, lo que les permite girar en los ángulos de 90º que tienen los raíles. c) Composición de los Tabiques Móviles Los tabiques móviles están compuestos por varios elementos estructurales que permiten su desplazamiento y funcionalidad: Carril Superior: Es el elemento de anclaje que se fija al techo y permite que el tabique se desplace. El carril superior contiene un sistema de rodamientos o guías que facilitan el movimiento de los paneles a lo largo de la trayectoria. Es fundamental que el carril sea resistente y esté bien fijado al techo para soportar el peso de los paneles. Se ancla con tacos de expansión si es un forjado de hormigón y con soldadura si es una estructura metálica. Paneles Móviles: Cada panel móvil está formado por una estructura interna de perfiles metálicos que le proporciona resistencia. Los paneles pueden ser opacos o acristalados, dependiendo de los requisitos de privacidad y luz en el espacio. El diseño de los paneles permite su movimiento sin comprometer la privacidad ni el aislamiento acústico. Estructura Auxiliar La estructura auxiliar de los paneles está formada por perfiles metálicos, generalmente de acero o aluminio, que constituyen el esqueleto interno del módulo. Este armazón asegura la resistencia mecánica necesaria para soportar el peso del panel y garantizar su durabilidad frente al uso continuo. Los perfiles metálicos suelen incorporar tratamientos para resistir la corrosión y el desgaste, aumentando su vida útil. Además, la estructura puede incluir perforaciones o espacios específicos para alojar instalaciones, como cables eléctricos o sistemas de climatización, lo que la hace versátil y adaptable a distintas configuraciones. Mecanismos de Bloqueo Los mecanismos de bloqueo son esenciales para fijar los paneles móviles en su posición deseada. Estos mecanismos garantizan la estabilidad del sistema cuando los paneles están desplegados. Existen varias opciones, como bloqueos manuales, que requieren una llave o una operación sencilla, y sistemas automáticos que fijan el panel automáticamente al colocarlo en su posición. Estos mecanismos están diseñados para resistir el desgaste derivado de ciclos repetitivos de uso, asegurando que el sistema funcione de manera eficiente durante largos periodos. Panelado Opaco El panelado opaco está compuesto por un núcleo interno que puede incluir materiales como tableros de partículas, fibras o contrachapado. Este núcleo está revestido con acabados decorativos como melamina, madera natural, tela o vinilo, que aportan estética y funcionalidad. En términos de configuración, los paneles pueden ser sencillos, con espesores de 5 a 20 mm, o dobles, con cámaras internas de 20 a 50 mm que pueden llenarse con materiales aislantes para mejorar el aislamiento acústico. Este tipo de panelado no solo garantiza privacidad entre los espacios compartimentados, sino que también ofrece una amplia variedad de acabados para adaptarse al diseño interior. Panelado de Vidrio El panelado de vidrio proporciona una opción más luminosa y estética para los tabiques móviles, permitiendo la entrada de luz natural y una sensación de amplitud en los espacios. Generalmente, se utiliza vidrio doble con cámaras de aire para mejorar el aislamiento térmico y acústico, o vidrio templado que ofrece mayor resistencia a impactos y seguridad. Existen múltiples acabados, desde opciones transparentes para maximizar la luz, hasta vidrios tintados o serigrafiados para añadir privacidad o un toque decorativo. Esta versatilidad hace que el panelado de vidrio sea ideal en oficinas y espacios modernos, donde la funcionalidad y el diseño se combinan. Elementos Complementarios: Perfiles de arranque: Estos perfiles se colocan en los extremos de los paneles para facilitar el encaje con otros elementos, mejorando el sellado y aislamiento. Puertas integradas: En algunos sistemas de tabiques móviles, se pueden integrar puertas que permitan el paso sin necesidad de desplazar todo el panel. Estas puertas están diseñadas para que se adapten a la estructura móvil sin comprometer la funcionalidad del sistema. d) Instalación y Funcionamiento de los Tabiques Móviles La instalación de tabiques móviles requiere considerar tres aspectos clave: actuaciones previas, tolerancias de la obra, y montaje. 1. Actuaciones previas Las condiciones iniciales son similares a las de los tabiques mampara, con las siguientes consideraciones adicionales: La obra debe estar seca, protegida de la intemperie y con ventanas, falsos techos, suelos y revestimientos ya instalados. Las condiciones de temperatura (5˚-35˚C) y humedad (20%-75%) deben ser adecuadas. Se requiere acceso para un camión que transporte todos los elementos. Los materiales deben poder distribuirse sin obstáculos y almacenarse en un área de trabajo amplia y limpia. Es esencial contar con tomas eléctricas suficientes para herramientas y maquinaria. 2. Tolerancias de la obra Las tolerancias dimensionales son idénticas a las exigidas para los tabiques mampara: Techos: Planeidad de 2 mm (regla de 2 m) y pendiente máxima de ±10 mm en 4 m (máximo ±12 mm en toda la planta). Suelos: Planeidad de 4 mm (regla de 2 m) y pendiente similar a los techos. Elementos verticales: Verticalidad máxima de 20 mm entre forjados y planeidad de 2 mm (regla de 2 m). 3. Montaje El proceso de instalación de los tabiques móviles sigue una secuencia organizada: 1. Replanteo: Se trazan las dimensiones del tabique sobre el forjado superior, paramentos verticales y arranque. 2. Carril superior: El carril se fija al techo, asegurándose de que esté perfectamente alineado y nivelado. Esto es esencial para garantizar que los paneles puedan desplazarse sin atascos ni problemas. En el caso de sistemas multidireccionales, se instalan carriles que permiten cambios de dirección, lo que añade versatilidad al sistema. 3. Perfil de arranque: Se fija al paramento vertical inicial con tornillos, remaches o soldadura.  4. Colocación de módulos: Los módulos del tabique se introducen uno a uno por el extremo abierto, encajando su sistema de rodadura en el carril superior. Al final, el hueco se cierra anclando el perfil de entrega al paramento opuesto. Los paneles se colocan en el carril superior mediante rodamientos o guías, y se asegura que se deslicen suavemente. Se ajustan para que queden firmes y bien alineados una vez colocados en su posición de uso, evitando que se tambaleen o se muevan con facilidad. 5. Ajuste de módulos: Cada módulo se posiciona, se une al anterior mediante su sistema de machihembrado, y se bloquea con la manivela situada en sus cantos libres. 6. Módulo final: El último módulo se ajusta activando un mecanismo telescópico contra el perfil de entrega, seguido de su bloqueo. Los tabiques móviles deben contar con sistemas de bloqueo que permitan fijarlos en una posición específica cuando sea necesario. Estos sistemas pueden incluir frenos o cerraduras que aseguren que el panel no se desplace accidentalmente. El cierre también debe ser hermético en los puntos donde los paneles se encuentran, para evitar la transmisión de sonido y mejorar el aislamiento. e) Recepción de los Tabiques Móviles La recepción de los tabiques móviles comienza con una inspección detallada de los componentes para verificar que cumplen con las especificaciones del proyecto. Es fundamental revisar los paneles para detectar posibles daños, los carriles superiores para garantizar que estén libres de deformaciones, y los accesorios, como mecanismos de bloqueo, que deben estar completos y funcionales. Además, se deben comprobar las dimensiones del espacio y asegurarse de que suelo y techo estén nivelados para facilitar una instalación correcta. Una vez instalado el sistema, se realizan pruebas para verificar el desplazamiento suave de los paneles, el correcto funcionamiento de los bloqueos y la alineación, asegurando un buen sellado y aislamiento. f) Mantenimiento de los Tabiques Móviles El mantenimiento es crucial para prolongar la vida útil del sistema. En el mantenimiento preventivo, se limpian los paneles opacos y de vidrio con productos adecuados, se revisan y lubrican los carriles superiores, y se verifican los mecanismos de bloqueo para evitar fallos. También se inspecciona la alineación de los paneles para realizar ajustes si es necesario. El mantenimiento correctivo se centra en reparar o reemplazar componentes dañados, como paneles, rodamientos o juntas, y en ajustar el sistema si presenta dificultades de desplazamiento.  _ Introducción Los sistemas industrializados de suelos técnicos son soluciones constructivas compuestas por piezas prefabricadas que permiten un montaje en seco, fácil instalación y desmontaje. Este tema se centra en los Pavimentos Elevados Registrables (PER), diseñados para facilitar el acceso a instalaciones y proporcionar flexibilidad en espacios como oficinas y áreas técnicas. El material aislante a ruido de impactos suele ser habitualmente: - LM, lana mineral (o MW en inglés). - EEPS, poliestireno expandido elastificado. - PE-E, polietileno expandido. - PE-R, polietileno reticulado. Cualquiera de estos materiales es muy deformable, incluso ante la acción de cargas pequeñas (bajo módulo de deformación) por lo que, en función de la rigidez del forjado inferior y de la rigidez del tipo de pavimento escogido, la posibilidad de daños en la solera flotante y en el pavimento es muy alta. Para reducir la probabilidad de aparición de estos daños, resulta muy importante considerar la siguiente combinación de acciones: que el propio forjado procure un buen aislamiento acústico a ruido aéreo. que la losa flotante, si es de mortero de cemento, se proyecte armada o con la inclusión de fibras de acero o de vidrio. que las piezas del pavimento, sea éste cerámico o pétreo, sean de pequeño formato; las de gran formato son más propensas a padecer fisuración con la deformabilidad del aislante a ruido de impacto. La afirmación previa no pretende, en absoluto, objetar nada a la mejora innegable que supone la lámina anti-impacto y la solera flotante en las prestaciones acústicas y de calidad general de la construcción. 1. Tipologías de Suelos Técnicos 1.1. Pavimentos Elevados Registrables (PER) – SF1 Son sistemas modulares soportados por estructuras regulables en altura, que permiten el paso y registro de instalaciones como redes eléctricas o de telecomunicaciones. Se desarrollara después de este apartado. Componentes Principales: o Baldosas (generalmente de 600x600 mm). o Pedestales regulables. o Travesaños opcionales. 1.2. Suelos Flotantes de Mortero de Cemento – SF2 Solución constructiva diseñada para mejorar el aislamiento acústico, especialmente frente a ruidos de impacto, y para proporcionar una base resistente y estable en proyectos arquitectónicos. Este sistema consiste en una capa de mortero colocada sobre una lámina o capa intermedia que la separa del forjado estructural, eliminando el contacto directo entre ambos. Composición: 1. Soporte resistente. 2. Aislante a ruido de impactos. Como ya se ha comentado, puede ser lana mineral (LM o MW) de 12-30 mm de espesor, poliestireno expandido elastificado (EEPS) de 20-40 mm, polietileno expandido (PE-E) de 3-10 mm o polietileno reticulado (PE-R) de 5-10 mm. 3. Barrera impermeable, sólo necesaria si el material aislante a ruido de impactos es poroso o si las juntas entre paneles no están selladas. 4. Capa de mortero de cemento (o solera) con un espesor ≥ 50 mm. Se recomienda amasar con fibras de acero o de vidrio o armarla con un mallazo de reparto. 5. Pavimento (gres, piedra, madera, etc.) con su material de agarre. Las principales ventajas de esta solución incluyen un aislamiento acústico mejorado que reduce ruidos de impacto, una distribución uniforme de las cargas estáticas y dinámicas sobre el forjado, compatibilidad con diversos tipos de revestimientos y una durabilidad que soporta tráfico intenso y cargas pesadas. Sin embargo, presenta limitaciones como un mayor tiempo de ejecución debido al fraguado del mortero, un peso adicional que debe considerarse en el diseño estructural y su inadecuación para aplicaciones en seco, dado el uso de mortero húmedo y las condiciones específicas que requiere. Proceso de Instalación: Las fases de ejecución de un suelo flotante de mortero de cemento se desarrollan en los siguientes pasos: 1. Preparación inicial: Se realizan después de ejecutar las particiones verticales entre unidades. El forjado debe estar limpio, seco y liso, rellenando hondonadas o imperfecciones con mortero pobre o arena. Si se prevé la instalación de tuberías bajo el aislante, se colocarán y se añadirá una capa niveladora. 2. Instalación del zócalo perimetral: Se coloca material aislante contra ruido de impactos en el perímetro del recinto y elementos verticales (pilares, tuberías), superando en 5 cm la cota de la solera. 3. Colocación del aislante acústico: Los paneles del aislante cubren toda la superficie del recinto y se acometen contra el zócalo, sellándose según las especificaciones del fabricante. 4. Aplicación del film impermeable: Se instala sobre el aislante acústico, con solapes de 5 cm, para evitar el contacto directo con el mortero si el aislante es poroso o no está sellado. También se cubre el zócalo perimetral. 5. Instalación del mallazo y mortero: Sobre el film se coloca el mallazo y, si corresponde, conductos de instalaciones revestidos con material elástico. El mortero se vierte sobre el film impermeable, evitando contacto con cerramientos verticales y pilares. 6. Corte del zócalo: Una vez seca la solera, se recorta el zócalo y el film a ras. 7. Instalación del pavimento: Se aplica el acabado final sin contacto directo con cerramientos verticales, utilizando un cordón elástico, como silicona, en la base del rodapié para evitar conexiones rígidas entre la solera, forjado y cerramientos. Finalmente, se debe evitar cualquier comunicación directa entre el mortero, cerramientos, forjado o elementos perimetrales para garantizar el aislamiento acústico y la durabilidad del sistema. 1.3. Suelos Flotantes de Solera Seca – SF3 Sistema de construcción que emplea placas prefabricadas, usualmente de yeso laminado o aglomerados de madera, colocadas sobre una capa intermedia aislante. Este método no requiere el uso de morteros húmedos, lo que acelera los tiempos de instalación y reduce el impacto ambiental. Es una solución eficaz para mejorar el aislamiento acústico y térmico en proyectos de rehabilitación o nuevas construcciones. Composición El sistema se compone de varias capas, cada una con una función específica: Soporte resistente. Aislante a ruido de impactos, que puede ser lana mineral (LM o MW) de 12-30 mm de espesor o poliestireno expandido elastificado (EEPS) de 20-40 mm. Al menos 2 placas de yeso laminado, con un espesor mínimo de 10 mm cada una. Pavimento (gres, piedra, madera, etc.) con su material de agarre. De igual manera que en los suelos flotantes de mortero de cemento, los de solera seca tampoco deben entrar en contacto con los elementos verticales de la obra (particiones, pilares, fachadas, trasdosados, tabiquería, etc.), por lo que se debe interponer una capa de material aislante a ruido de impactos. El rodapié no debe conectar simultáneamente el pavimento y la partición, para ello, debe colocarse una junta elástica en la base del rodapié, por ejemplo, un cordón de silicona. Los suelos flotantes en seco ofrecen ventajas como una instalación rápida al no requerir tiempos de fraguado, ligereza ideal para rehabilitaciones, mejora del aislamiento acústico y térmico, y compatibilidad con diversos revestimientos. Son perfectos para renovaciones al no generar residuos húmedos y poder instalarse sobre superficies existentes. Sin embargo, presentan limitaciones en resistencia mecánica para cargas muy altas y sensibilidad a la humedad en materiales como yeso laminado o madera, que requieren protección en entornos húmedos. Proceso de Instalación 1. Preparación del Forjado o El forjado debe estar seco, limpio y nivelado. o Si el forjado presenta irregularidades, se utiliza una capa niveladora de gránulos ligeros para corregirlas. 2. Colocación de la Capa Aislante o Sobre el forjado o la capa niveladora, se instala el material aislante, ajustándolo para cubrir completamente la superficie. o En caso de emplear lana mineral, se deben evitar huecos para garantizar la continuidad del aislamiento. 3. Instalación de la Solera Seca o Las placas de solera seca se colocan sobre la capa aislante, con sus bordes machihembrados ajustados y pegados con adhesivo. o Se distribuyen de forma contrapeada para evitar la alineación de juntas, aumentando así la estabilidad del sistema. o En esquinas o zonas específicas, las placas pueden cortarse a medida para garantizar un ajuste preciso. 4. Acabados o Una vez colocada la solera seca, se instala el revestimiento final deseado (parquet, baldosa, vinilo, etc.). o En los bordes perimetrales, se colocan juntas de dilatación para permitir pequeños movimientos debido a cambios de temperatura o humedad.  PER (Pavimento Elevado Mortero de Cemento Solera Seca Aspecto Registrable) Ligero a moderado según los Pesado, añade carga Ligero, ideal para Peso materiales utilizados. significativa al forjado. rehabilitaciones. Tiempo de Rápido, gracias al sistema Lento, requiere tiempo de Muy rápido, instalación en Instalación modular de baldosas. fraguado. seco. Aislamiento Limitado, aunque se pueden Elevado, especialmente para Moderado, puede mejorarse Acústico integrar láminas acústicas. ruidos de impacto. con materiales específicos. Muy alta, ideal para oficinas, Menor, adecuado para nuevas Alta, apto para Versatilidad espacios técnicos y áreas con construcciones por su peso y rehabilitaciones y obras necesidades cambiantes. proceso húmedo. nuevas. Total, diseñado para facilitar el Acceso a Nulo, ya que es una capa Nulo, no permite acceso acceso al cableado y otros Instalaciones rígida fija. directo. servicios. Compatible con revestimientos Alta compatibilidad, Compatible con cualquier Compatibilidad con en fábrica (vinilo, textil, especialmente con baldosas acabado (parquet, baldosa, Revestimientos madera, cerámica). cerámicas y madera. vinilo, etc.). Moderada, para tráfico Variable, desde ligera hasta Alta, soporta cargas estáticas Carga Admisible residencial y comercial especial para cargas pesadas. y dinámicas elevadas. ligero. Oficinas, centros de datos, Edificios nuevos, áreas con Aplicaciones Viviendas, oficinas, auditorios, y espacios con alta altas exigencias de Principales rehabilitaciones. densidad de instalaciones. aislamiento. Medio a alto, dependi