Unidad 3: Mantenimiento Preventivo PDF

Tema 3. Mantenimiento Preventivo. Competencias Específicas (s): Identifica los diferentes tipos de mantenimiento preventivo que se pueden realizar en una industria, en instalaciones y en bienes y servicios para establecer programas de mantenimiento evaluar los costos de mantenimiento preventivo y lo...

Tema 3. Mantenimiento Preventivo. Competencias Específicas (s): Identifica los diferentes tipos de mantenimiento preventivo que se pueden realizar en una industria, en instalaciones y en bienes y servicios para establecer programas de mantenimiento evaluar los costos de mantenimiento preventivo y los compara con otro tipo de mantenimiento. Habilidades.  Definir el concepto de mantenimiento preventivo.  Entender las ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo.  Establecer programas de mantenimiento preventivo de equipos y maquinaria. con base en los manuales del fabricante y software comercial. El mantenimiento preventivo es el acto de realizar actividades de mantenimiento programadas regularmente para ayudar a prevenir fallas inesperadas en el futuro. En pocas palabras, se trata de arreglar las cosas antes de que se rompan. A través del aprendizaje automático, el análisis de datos operativos y el monitoreo predictivo del estado de los activos, los ingenieros pueden optimizar el mantenimiento y reducir los riesgos de confiabilidad para las operaciones comerciales o de planta. El software diseñado para respaldar el mantenimiento preventivo (que a veces se denomina mantenimiento preventivo) ayuda a producir operaciones estables, garantizar el cumplimiento de las garantías y resolver problemas que afectan la producción, antes de que sucedan. 124 3.1 Definiciones y Características.  Mantenimiento preventivo13. “Es la supervisión planificada, constante, regular y proyectada, así como la distribución de labores previstas como ineludibles, que se utilizan en todas las instalaciones, maquinas o equipos, con la finalidad de reducir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma continua”. Esto quiere decir que la lubricación, la limpieza y el cambio de piezas que ya han excedido su vida útil, son actividades clave que llevan a la ejecución de un correcto mantenimiento preventivo, sin olvidarse de la programación y planeación de dichas actividades.  Mantenimiento preventivo14. “Es aquel que se hace mediante un programa de actividades (revisiones y lubricación), previamente establecido, con el fin de anticiparse a la presencia de fallas en instalaciones y equipo.” El grave inconveniente que presenta la aplicación de este tipo de mantenimiento es el costo de las inspecciones. El desmontaje y la revisión de una máquina que está funcionando correctamente o la sustitución de elementos que no se encuentran en mal estado, se nos antoja innecesario. Mientras que para la IA (Inteligencia Artificial) el mantenimiento preventivo15 “Consiste en realizar actividades planificadas de manera regular para prevenir fallas y asegurar el correcto funcionamiento de los equipos. Incluye tareas como inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes y reemplazo de componentes de manera anticipada”. Por otra parte, sea cual el periodo de inspección fijado, no se elimina por completo la posibilidad de una avería imprevista, si bien cuando menor sea dicho periodo, en mayor grado se reducirá este peligro. Por lo tanto, el periodo de inspección se fija, en cualquier caso, asumiendo la posibilidad de la aparición de las averías imprevistas durante el intervalo comprendido entre dos inspecciones consecutivas. 13 Medrano, González, & Díaz (2017) pág. 66 14 Sena 2012 pag 21 15 IA abierta (2023). ChatGPT (versión del 15 de Junio)[ Modelo de lenguaje grande]. https://chat.openai.com/ 125 Un tipo de mantenimiento que también puede considerarse preventivo es aquel, sin llegar al desmontaje de los equipos, se ocupa de forma periódica de realizar las tareas propias de […] engrase y cambio de lubricantes, limpieza, sustitución periódica de ciertos elementos vitales del equipo, etc16. Propósito del Mantenimiento Preventivo. Se basa en la planificación de tareas y actividades como ajustes de limpieza, reparaciones y reemplazos de piezas, con el objetivo de asegurar la permanencia operacional de los equipos y las capacidades funcionales de la organización, realizando inspecciones, detecciones y prevención sistemática de fallas; con el propósito de mantener la vida útil de los equipos, evitar fallas tempranas, minimizar impactos y costos, existen 8 pasos para crear un programa de mantenimiento preventivo exitoso los cuales son: 1. Crear una lista de activos. Antes de determinar prioridades o hacer un plan detallado, primero debe conocer sus activos. Según el tamaño de la empresa u organización, la lista de sus activos críticos puede ser más larga o más corta, pero debe contener todos sus activos tangibles que necesitan un mantenimiento regular. 2. Identifica tus prioridades. No todos los activos que posee la febrica u organización son igualmente importantes para su flujo de trabajo diario, y no todos los equipos que se usan a diario se clasifican necesariamente como equipos críticos. Si bien puede usar una impresora a diario, no es tan importante como, por ejemplo, una carretilla elevadora, que se necesita varias veces a la semana para transportar materiales o mercancías. Eche un vistazo más de cerca a su lista de activos y determine qué activos son los más vitales o los que causarían la mayor pérdida de ingresos si se descompusieran. Estos activos deben priorizarse en su programa de mantenimiento preventivo. Siempre puede incluir más activos en su programa más adelante, pero es mejor comenzar con el equipo más indispensable. 16 Gómez (1998) citado en Acuña (2017), (ps.21,22). 126 3. Identifique las tareas críticas para su mantenimiento preventiv. Una vez que conozca su equipo crucial, puede dar el siguiente paso en el desarrollo de su plan de mantenimiento preventivo mediante la identificación de todas las tareas que se requieren para mantener estos activos en funcionamiento. Estas tareas varían mucho según el tipo de equipo que utilice su empresa, y siempre deben ajustarse a sus necesidades. Esas tareas pueden incluir algo tan importante como dar servicio a un motor y también algo tan mundano como cambiar una bombilla. Todas estas tareas, por triviales que sean, deben incluirse al elaborar su planificación de mantenimiento preventivo. 4. Determinar la frecuencia de mantenimiento. Una tarea de mantenimiento se puede realizar diariamente, semanalmente, mensualmente, una vez cada pocos años o en cualquier intervalo que pueda tener sentido para esta tarea y activo específicos. Cuando desarrolla por primera vez sus programas de mantenimiento preventivo, debe determinar la frecuencia con la que debe llevarse a cabo cada tarea. Si bien algunos controles ya están predeterminados por las normas de seguridad, otros deberán basarse en la experiencia previa. Tenga en cuenta que la frecuencia de estas tareas siempre se puede ajustar más adelante. 5. Cree una lista de verificación y un programa de mantenimiento preventivo. Sus empleados necesitarán pautas para ayudarlos a través del proceso de mantenimiento preventivo, por lo que debe poner su programa de mantenimiento preventivo por escrito para que todos los trabajadores puedan cumplir con estas nuevas reglas y regulaciones. Las listas de verificación de mantenimiento preventivo personalizadas también son increíblemente útiles porque enumeran todas las tareas importantes para que nada se olvide. Sus empleados pueden realizar un seguimiento de su progreso y ver qué comprobaciones ya se han realizado. 6. Trabaje con su equipo de mantenimiento de activos. Como jefe de una empresa o incluso como gerente, no llevará a cabo estas tareas por su cuenta. En cambio, debe poder contar con su equipo cuando se trata de mantener sus activos en la mejor forma. Siéntese junto con sus gerentes de 127  mantenimiento y sus líderes de equipo e instrúyalos sobre su nuevo programa de mantenimiento preventivo. Mejor aún, desarrolle el plan de mantenimiento junto con su equipo. Su técnico de mantenimiento y el operador de la máquina generalmente conocen mejor el equipo y podrán ayudarlo a identificar las tareas de mantenimiento vitales y su frecuencia. 7. Afine su plan en función de los resultados. Si ha pasado un tiempo desde que desarrolló e implementó su nuevo programa de mantenimiento preventivo, es hora de ver los resultados. ¿Su equipo ha funcionado de manera más eficiente? ¿Hubo menos reparaciones y averías inesperadas? ¿Ha disminuido el tiempo de inactividad y ha aumentado la eficiencia? Eche un vistazo a sus números y determine si su programa de mantenimiento preventivo ha tenido éxito, y descubra dónde aún se necesitan mejoras. Ningún plan de mantenimiento preventivo es inamovible porque se puede ajustar a las necesidades de su empresa en cada momento. Esto puede significar agregar nuevas tareas de mantenimiento o reducir la frecuencia de otras tareas. 8. Ampliar el programa a otros activos. Al comienzo de la creación de su propio programa de mantenimiento preventivo, comenzó priorizando sus activos y anotando todas las tareas de mantenimiento necesarias junto con su frecuencia. Inicialmente, su programa de mantenimiento preventivo no tiene que aplicarse a todos los equipos, sino solo a sus activos críticos que tendrían el mayor impacto en sus ingresos en caso de falla de los activos. Una vez que su plan haya demostrado ser exitoso, puede comenzar a expandir su programa y aplicarlo a otros activos que pueden no clasificarse inmediatamente como críticos, pero que aún son relevantes para su flujo de trabajo diario. Implementación. El mantenimiento preventivo tiene dos subcategorías fundadas en el mantenimiento basado en la condición y el mantenimiento predeterminado. 128  Ilustración 40. Subcategoría del mantenimiento preventivo. 3.1.1 Mantenimiento Preventivo Basado en Condición (MPBC). Es una estrategia de mantenimiento que se centra en el monitoreo continuo o periódico de las condiciones operativas de los equipos para identificar signos de desgaste o fallos inminentes. A diferencia del mantenimiento preventivo tradicional, que se basa en un calendario fijo o número de horas de operación, el MPBC se basa en datos reales sobre el estado del equipo, como vibración, temperatura, niveles de aceite o cualquier otro indicador de rendimiento. Su objetivo es realizar intervenciones solo cuando las condiciones del equipo lo justifiquen, lo que optimiza los recursos, reduce costos y minimiza tiempos de inactividad no planificados (Mobley, 2002). Este enfoque es posible gracias a los avances en tecnologías de monitoreo y diagnóstico, que permiten detectar fallos en etapas tempranas y tomar decisiones basadas en evidencia (Kelly, 2006). Antecedentes históricos del Mantenimiento Preventivo Basado en Condición  Durante la Segunda Guerra Mundial, el mantenimiento preventivo comenzó a ganar popularidad, debido a la necesidad de asegurar la disponibilidad de equipo bélico. Sin embargo, este método, basado en calendarios fijos de mantenimiento, no siempre resultaba eficiente, ya que los equipos podían recibir mantenimiento cuando no era necesario, o fallar antes de la intervención programada. 129  Desarrollo del MPBC con el avance tecnológico: En las décadas de 1960 y 1970, el desarrollo de tecnologías de monitoreo como los análisis de vibración, termografía, y análisis de aceite permitió un enfoque más sofisticado del mantenimiento. Estas herramientas permitieron evaluar el estado de los equipos en tiempo real y tomar decisiones basadas en la condición real del activo, en lugar de basarse en intervalos de tiempo predefinidos. Esto dio origen al Mantenimiento Preventivo Basado en Condición, cuyo objetivo principal es realizar intervenciones solo cuando los datos indican una inminente necesidad de mantenimiento, optimizando así los recursos y prolongando la vida útil de los activos (Mobley, 2002).  Método para cuantificar el valor de MBC. En 1975 Michael Neale and Associates, una firma consultora del Reino Unido (UK), desarrolló un método para cuantificar el valor de MBC. La tecnología, los métodos y la práctica de medición y evaluación de la condición. Aplicados correctamente, todos funcionan bien en una variedad de situaciones para una variedad de personas. Algunos programas exitosos usan ingenieros. Muchos más son operados en su totalidad por artesanos por hora. en 197517.  Implementación industrial y adopción generalizada: A partir de los años 80 y 90, con la adopción generalizada de tecnologías digitales y el surgimiento de sistemas avanzados de gestión del mantenimiento asistidos por computadora (CMMS), el MPBC se consolidó en industrias como la aeronáutica, el petróleo y gas, y la manufactura avanzada. Estos sistemas permiten recopilar, analizar y procesar datos de diferentes sensores en los equipos, facilitando una toma de decisiones más informada y proactiva (Smith & Hawkins, 2004). Implementación. El mantenimiento basado en la condición tiene dos subcategorías que se dividen en tipos de acciones de mantenimiento, las de “Pruebas e Inspecciones” y el” Monitoreo de condiciones”. 17 D. Walker, C. Mitchell y R. Montgomery, "Diseño centrado en la confiabilidad: procesos inherentemente más confiables a través del diseño de ingeniería superior" (10 al 12 de mayo de 1999, Facultad de Ingeniería, Universidad de Tennessee). 130 a) Mantenimiento Preventivo Basado en Condición por Prueba e Inspección. El desarrollo de nuevas tecnologías durante la década de 1990, incluidos microprocesadores y el desarrollo de los sistemas informáticos, ha hecho posible determinar la condición real del equipo y no tener que depender de estimaciones de cuándo podría fallar el equipo en función de la edad. Estas nuevas tecnologías rentables y la falta de correlación entre la edad y la falla en muchos elementos del equipo han aumentado el énfasis al Mantenimiento Preventivo Basado en Condición por Prueba e Inspección también conocidas como mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición (MBC). Esta tecnología ha dado lugar a que muchas organizaciones de operaciones y mantenimiento (O&M) necesiten revisar los esfuerzos existentes de mantenimiento preventivo (MP) y mantenimiento preventivo programado (MPG) y garantizar que se utilice el enfoque más eficaz. Muchas empresas líderes en las industrias de fabricación, proceso, papel y generación de energía han cambiado la mayoría de sus tareas de mantenimiento de preventivo basado en tiempo a basado en condición. Los objetivos comúnmente mencionados son MBC superior al 50 por ciento del mantenimiento total, 25 por ciento o menos de PM basado en el tiempo y menos del 15 por ciento de mantenimiento reactivo en caso de falla. Los rendimientos reales, en términos de una mayor eficacia operativa y costos reducidos, de cinco a siete veces el costo anual de los equipos y la mano de obra generalmente se informan en una amplia gama de industrias. Se basa en la realización de ciertas tareas para el diagnóstico temprano de los activos a través de pruebas e inspecciones programadas, las cuales se puede realizar mediante diferentes técnicas que incluyen la inspección visual superficial, la inspección detallada y las verificaciones de funcionamiento. 131 b) Mantenimiento Preventivo por Monitoreo de Condición. Consiste en la inspección continua de los activos mediante los datos obtenidos con instrumentos de monitoreo instalados en línea o el análisis de datos recopilados por instrumentos portátiles que se instalan en un equipo durante las pruebas y después se trasladan a otros. Al monitorear los parámetros del equipo en tiempo real se reducen el tiempo de inactividad. Por ejemplo: su sistema mide la cantidad de ruido producido por un motor, un nivel más alto de ruido indicaría que el motor necesita ser reemplazado. Es decir, conoce exactamente cuándo reemplazar ese motor, debido a esta medición de ruido. En el momento en que el ruido alcance un nivel inaceptable, el motor será reemplazado. Este tipo de mantenimiento se realiza una vez ocurrida la condición que amerita la intervención por mantenimiento en el activo (no necesariamente debe ser la falla del componente), lo que permite al personal de mantenimiento efectuar actividades en función al estado de los activos en tiempo real, ahorrando así tiempo en la verificación, disponibilidad, fiabilidad, coste de mantenimiento, vida útil de la instalación, seguridad y bajo impacto ambiental por el diagnóstico previo de los equipos. 132 3.1.2 Mantenimiento Preventivo Predeterminado. Surge del mantenimiento preventivo, debido a que fue la manera inicial en la cual se realizaba. Su principal objetivo es buscar reducir las paradas por fallas, introduciendo así el proceso de rutinas de mantenimiento programadas con anticipación a la falla. Según Fracttal (2023), el mantenimiento preventivo predeterminado se basa en realizar intervenciones periódicas y planificadas en los equipos de acuerdo con intervalos de tiempo o uso. Estas tareas incluyen inspecciones, ajustes, y reemplazos de componentes, lo que permite maximizar la vida útil de los activos y prevenir fallas inesperadas. Mientras que para De acuerdo con LeanManufacturing10 (2023), este tipo de mantenimiento se enfoca en la realización de tareas rutinarias, como la lubricación o la limpieza, a intervalos regulares, con el objetivo de evitar fallas y garantizar que los equipos funcionen en condiciones óptimas. Por lo cual podemos decir que el mantenimiento preventivo predeterminado es una estrategia proactiva para conservar los equipos en óptimas condiciones mediante intervenciones planificadas. Ya que consiste en la realización de trabajos fundamentados en la programación y planificación de actividades, la forma más usual es basada en calendario, por ejemplo: frecuencias de días, semanas, meses, años, etc. Con la finalidad de mantener la utilidad de los equipos, además de mejorar su calidad mediante modificaciones de diseño que fortalezcan la fiabilidad y la mantenibilidad de los activos. El mantenimiento predeterminado tiene tres subcategorías que se dividen en tipos de acciones de mantenimiento, las de Prueba Periódica, Reemplazo Programado y Servicio Programado. 133 1. Mantenimiento Predeterminado por Prueba Periódica. Consiste en la realización de pruebas e inspecciones de manera periódica, las cuales son planificadas a intervalos de tiempo constante como método de control para detectar potenciales fallas ocultas, usualmente este tipo de inspecciones se lleva a través de fichas o checklist ajustada a las exigencias y normativas asociadas a las condiciones del activo a nivel operación y de funcionamiento, para establecer la periodicidad de las rutinas de inspección. El desgaste de los equipos es inevitable y los activos suelen tener una vida útil finita antes de retirarse finalmente de las operaciones. La ventaja es que los equipos no se deterioran de manera repentina. De hecho, los activos de producción están diseñados para ser lo suficientemente robustos y tener una larga vida útil. Durante su ciclo de vida, hay oportunidades suficientes para realizar inspecciones periódicas que permitan optimizar su rendimiento y maximizar su uso. La identificación del intervalo y la frecuencia de las tareas de mantenimiento se determina en función de parámetros específicos del activo. Los fabricantes suelen recomendar cronogramas basados en el tiempo para realizar inspecciones y mantenimiento. Por ejemplo, un fabricante de aire acondicionado podría sugerir la limpieza anual de una unidad de ventana como pauta estándar. El éxito del mantenimiento periódico se basa en la premisa de que las fallas de los equipos pueden predecirse a lo largo del tiempo. Determinar cuándo es probable que un activo funcione de manera óptima permite identificar los momentos ideales para intervenir y realizar el mantenimiento, anticipándose a posibles fallas. Los datos históricos, obtenidos a través de métricas o pruebas experimentales, son clave para establecer el momento adecuado para las tareas de mantenimiento. Para equipos con un tiempo medio entre fallos (MTBF) confiable, estos datos facilitan la planificación de las revisiones y servicios. En entornos industriales, el mantenimiento programado puede incluir actividades como:  Cambio de aceites lubricantes  Verificación de la grasa en los rodamientos 134  Sustitución de filtros  Limpieza de corrosión  Comprobación de manómetros y temperaturas Para equipos que operan de manera continua, como un autobús que sigue una ruta fija diariamente, la tasa de deterioro puede preverse con precisión utilizando un calendario de mantenimiento. En cambio, en equipos con patrones de uso variables o con fallas aleatorias, donde el MTBF es inconsistente, es preferible optar por un enfoque de mantenimiento basado en condiciones en lugar de uno basado en el tiempo. Tabla 3. Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Predeterminado por Prueba Periódica Ventajas Desventajas No se requiere equipo adicional para Realizar actividades innecesarias decidir cuándo se debe reparar el equipo. Los costos iniciales para elaborar Hay ciertas averías que no dependen del cronogramas basados en el tiempo son tiempo mínimos. No se requieren dispositivos físicos Se estima que hasta un 30% de las tareas adicionales que pueden generar más preventivas basadas en el tiempo se costos. realizan con demasiada frecuencia. El mantenimiento predeterminado por prueba periódica o basado en el tiempo asume que la falla del equipo se puede predecir con el tiempo. Es una estrategia de mantenimiento que es aplicable a equipos que tienen una vida útil previsible basada en datos históricos o especificaciones del fabricante. Los activos que son más propensos a fallas aleatorias tienen menos probabilidades de beneficiarse del mantenimiento periódico. 2. Mantenimiento predeterminado por Reemplazo Programado. El reemplazo programado es el acto de decidir cuándo se deben completar las tareas de mantenimiento planificadas y programadas para la sustitución de componentes. En este proceso es importante identificar el problema para establecer los plazos de tiempo, asignaciones y recursos a utilizar. Ejemplos de mantenimiento predeterminado por reemplazo programado 135  El administrador de la flota programa órdenes de trabajo recurrentes según el tiempo y/o los intervalos de uso. Por ejemplo, cada 3000 millas, o 3 meses, los vehículos se someten a cambios de aceite de motor. Tabla 4. Ventajas y desventajas del Mantenimiento predeterminado por Reemplazo Programado. Ventajas Desventajas Personal de mantenimiento Requiere software de mantenimiento comprometido. dedicado Reducción de averías de equipos, Las órdenes de trabajo pueden acumularse 3. Mantenimiento por Servicio Programado. Consiste en la ejecución de actividades de servicios, las cuales son programadas en calendario y pueden abarcar desde servicios menores hasta mayores, con el objetivo de prolongar la vida útil del activo. El mantenimiento por servicio programado es cualquier tarea a la que se le da una fecha límite y se le asigna a un técnico. Puede ser una tarea recurrente realizada a intervalos regulares o una tarea única. El mantenimiento programado incluye inspecciones, ajustes, servicio regular y paradas planificadas. Un ejemplo de mantenimiento programado que se realiza a intervalos repetitivos es cambiar un cojinete de una cinta transportadora cada 30 días o inspeccionar el estado de un motor cada 90 días. El mantenimiento programado también puede tomar la forma de una orden de trabajo única. Si se identifica un problema con un activo o una pieza, se programa una hora para revisar y reparar el activo. Los objetivos principales del mantenimiento por servicio programado son reducir el mantenimiento reactivo, las fallas de los equipos y los retrasos en el mantenimiento. Los controles estándar ayudan a aumentar la vida útil de los activos y reducen la cantidad de reparaciones y reemplazos de equipos. La 136 programación de tareas también le permite asignar mejor los recursos de una manera rentable y eficiente. Porcentaje crítico de mantenimiento programado En un mundo perfecto, el mantenimiento está programado, se establece una fecha límite y las tareas se realizan a tiempo. Pero no vivimos en un mundo perfecto: a veces se atrasa el mantenimiento. Cuando esto sucede, puede ser difícil determinar qué tareas deben tener prioridad y cuáles pueden esperar. El porcentaje crítico de mantenimiento programado es una herramienta para organizar sus tareas de mantenimiento programadas (PM) recurrentes. Cuando varios de estos PM están vencidos, el cálculo del Porcentaje Critico de Mantenimiendo Programado (SMCP= lo ayuda a determinar cuál debe realizarse primero. Lo hace calculando qué tan tarde están sus PM en relación con la frecuencia con la que deberían ocurrir. Cuanto mayor sea el porcentaje, mayor será la prioridad de mantenimiento programado. ¿Cómo calcular el SMCP? La fórmula para el porcentaje crítico de mantenimiento programado comienza sumando la cantidad de días que un mantenimiento programado está retrasado y la cantidad de días en el ciclo de PM. Este número se divide por el número de días en el ciclo del PM y se multiplica por 100. Porcentaje crítico de mantenimiento programado Por ejemplo, supongamos que tiene dos tareas de mantenimiento programadas vencidas en sistemas idénticos. Uno es un PM que se supone que debe hacerse cada 30 días, pero tiene tres días de retraso (PM #1). El otro es un PM que se supone que debe hacerse cada 90 días, pero tiene cinco días de retraso (PM #2). El cálculo SMCP determina qué tarea es más crítica. MP 1: (3+30) ÷ 30 x 100 = 110% 137  MP 2: (5+90) ÷ 90 x 100 = 105% En esta situación, el PM con tres días de retraso tiene un mayor porcentaje crítico y, por lo tanto, debe completarse antes que el PM con cinco días de retraso. ¿Cómo se utiliza SMCP? El mantenimiento atrasado puede costarle dinero y tiempo de actividad a sus instalaciones.  Calcular SMCP es una forma de mitigar estos costos y utilizar los recursos de manera más efectiva.  SMCP se utiliza para organizar las tareas atrasadas por el impacto que tienen en la organización.  Cuanto mayor sea el porcentaje, mayor será el riesgo asociado con esa tarea atrasada.  Al centrarse en el trabajo más importante, las ineficiencias y la pérdida de producción pueden eliminarse sistemáticamente del taller. Hay tres beneficios principales del seguimiento del porcentaje crítico de mantenimiento programado para el equipo de mantenimiento.  Mejor programación. Saber qué órdenes de trabajo tienen el mayor impacto en sus instalaciones le permite programarlas de manera más efectiva. Estas tareas se pueden priorizar en su sistema de software de mantenimiento y la mano de obra se puede asignar en consecuencia. Por ejemplo, si el SMCP es alto, la tarea puede ascender en su lista de tareas para que no esté esperando detrás de otras tres o cuatro tareas. También puede decidir poner varios técnicos y más recursos en un trabajo si el SMCP es alto. La avería es el desencadenante más probable para el mantenimiento. Si el activo es necesario y no funciona, se requerirá mantenimiento.  Menos mantenimiento reactivo. Las posibilidades de perder más de un ciclo de PM son mayores cuando se realiza un PM con más frecuencia. Cuantos más ciclos de mantenimiento preventivo se pierdan, más propenso será un 138  activo a fallas repentinas. SMCP es un método para cuantificar esta probabilidad de mantenimiento reactivo no planificado. Puede tomar medidas para solucionar el problema y volver a encarrilar sus PM para evitar la posibilidad de una falla inesperada.  Auditorías más fáciles. El mantenimiento atrasado genera todo tipo de problemas de cumplimiento y auditorías fallidas. El seguimiento de SMCP mantiene el atraso en la mente y destaca las tareas urgentes de salud y seguridad. Estas tareas atrasadas, pero cruciales, se pueden identificar y solucionar antes de que desaparezcan y causen problemas en su proceso de auditoría. También se pueden detectar las tareas atrasadas constantemente y se pueden tomar medidas para abordar las causas principales. El porcentaje crítico de mantenimiento programado es una herramienta para priorizar el trabajo atrasado con el objetivo de reducir los costos innecesarios y el tiempo de inactividad. También se puede usar como una forma de apuntar a tareas constantemente atrasadas, examinar por qué y encontrar una solución. SMCP es una métrica de mantenimiento fundamental que puede ayudar a su operación a elevar sus estrategias de mantenimiento y trabajar desde una instalación reactiva a una que maximiza el potencial del mantenimiento preventivo. Cómo maximizar los beneficios del mantenimiento programado Programar las actividades de mantenimiento de manera organizada, priorizada y eficiente es uno de los pilares de la gestión eficaz de activos. A través del mantenimiento programado, su instalación puede obtener una variedad de beneficios. 139 Beneficios del mantenimiento programado.  Tiempo de inactividad reducido: programar y planificar estratégicamente las actividades de mantenimiento le permite evitar interrupciones en sus operaciones diarias al tiempo que mejora la confiabilidad de los activos. Ya sea programando el trabajo fuera del horario de trabajo o durante los momentos oportunos de la jornada laboral, esta es la mejor manera de garantizar la máxima productividad.  Mayor calidad del trabajo: Asignar los técnicos más óptimos a cualquier tarea determinada no solo significa que el trabajo se completará de manera efectiva, sino que también aumentará la expectativa de vida útil de los activos. Además, está capacitando a su equipo de mantenimiento para que tenga éxito al hacer el mejor uso de sus habilidades.  Tasa de finalización de órdenes de trabajo mejorada: según Plant Engineering, la instalación promedio dedica 19 horas cada semana al mantenimiento programado.  Optimizar su programa de mantenimiento significa permitir que sus técnicos rindan al máximo.  Las órdenes de trabajo se pueden completar a tiempo y a un ritmo acelerado.  Costos reducidos: el tiempo de inactividad y la falla del equipo son extremadamente costosos para su negocio. Una mayor vida útil de los activos y menos fallas equivalen a más productividad, mayores ingresos y menos oportunidades perdidas. Sin embargo, optimizar su programa de mantenimiento es más fácil decirlo que hacerlo ya que se requiere. 140 3.2 Ventajas y desventajas del Mantenimiento Preventivo. Tabla 5. Ventajas y Desventajas del mantenimiento Preventivo. Mantenimiento Preventivo Ventajas Desventajas Reducción de fallos no planificados. Al Costos innecesarios. Si se programa el mantener regularmente los equipos, se mantenimiento sin tener en cuenta la minimizan las paradas no planificadas. condición real del equipo, se pueden realizar intervenciones innecesarias. Extensión de la vida útil de los equipos. Paradas innecesarias: Equipos que no Un mantenimiento adecuado previene el necesitan mantenimiento pueden ser desgaste excesivo. detenidos, afectando la producción. Mejor seguridad. Equipos en buenas Requiere personal capacitado. Necesita condiciones son menos propensos a fallos personal especializado para planificar y que puedan provocar accidentes. ejecutar las tareas de mantenimiento de forma adecuada. Planificación de costos. Facilita la previsión de recursos, como repuestos y personal, mejorando la gestión del presupuesto. Tabla 6. Ventajas y desventajas del Mantenimiento Preventivo Basado en Prueba e Inspección Ventajas Desventajas Detección temprana de fallos. Las Dependencia de las pruebas. Las pruebas e inspecciones regulares pruebas incorrectamente realizadas ayudan a identificar problemas antes de pueden no detectar problemas. que se conviertan en fallos críticos. Reducción de costes mayores. Al Costo inicial alto. Requiere identificar fallos incipientes, se puede inversiones en equipo de pruebas y evitar una reparación costosa o la personal capacitado. necesidad de un reemplazo completo. Flexibilidad. Permite adaptar las Paradas temporales. Es necesario intervenciones a las necesidades reales detener la operación de los equipos del equipo. para realizar pruebas, lo que puede afectar la productividad. 141  Tabla 7. Ventajas y Desventajas del mantenimiento Preventivo Basado en el Monitoreo de la Condición. Ventajas Desventajas Intervenciones precisas. Se realiza el Costos iniciales elevados. Requiere mantenimiento solo cuando los datos una inversión significativa en sensores, indican una necesidad, evitando sistemas de monitoreo y capacitación. intervenciones innecesarias. Mayor confiabilidad. Reduce la Requiere infraestructura tecnológica. probabilidad de fallos imprevistos, ya Es necesario contar con sistemas para que se monitorea continuamente la la recolección y análisis de datos. condición del equipo. Optimización de costos. Minimiza el Dependencia de los datos. La calidad costo al intervenir solo cuando es del mantenimiento depende de la necesario, maximizando la vida útil del precisión y confiabilidad de los datos equipo. obtenidos. Tabla 8. Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Preventivo Predeterminado de Prueba Periódica. Ventajas Desventajas Control regular. Las pruebas Costos recurrentes. Las pruebas periódicas garantizan un monitoreo periódicas pueden generar costos constante del estado de los equipos. innecesarios si no se encuentran fallos Identificación temprana de Interrupciones regulares. Los equipos problemas. Las pruebas programadas deben detenerse regularmente, lo que pueden detectar problemas antes de puede afectar la productividad. que causen fallos mayores. Mejor planificación. Al ser periódicas, Personal especializado. Requiere las pruebas permiten planificar mejor personal capacitado para realizar los recursos y tiempos de parada. pruebas de manera eficiente. 142 Tabla 9. Ventajas y desventajas del Mantenimiento Predeterminado de Reemplazo Programado. Ventajas Desventajas Prevención de fallos catastróficos. Al Costos innecesarios. Reemplazar reemplazar componentes antes de que componentes antes de tiempo puede fallen, se evitan paradas costosas y ser costoso si los mismos aún tienen riesgos de seguridad. vida útil restante. Planificación efectiva. Permite la Intervenciones programadas programación de repuestos y recursos, innecesarias. Pueden programarse mejorando la eficiencia de las reemplazos cuando no son necesarios. operaciones. Reducción de tiempos de inactividad Desperdicio de recursos. El no planificados. Al anticipar los reemplazo programado de piezas que reemplazos, se minimizan las aún funcionan bien puede resultar en interrupciones inesperadas. un uso ineficiente de recursos. Tabla 10. Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Preventivo Predeterminado de Servicio Programado Ventajas Desventajas Optimización del rendimiento del Costos de mantenimiento equipo: El servicio programado innecesarios: Los servicios mantiene los equipos funcionando de programados pueden ser innecesarios manera eficiente y segura. si el equipo no ha sufrido desgaste o daños. Planificación sencilla: Se establecen Paradas regulares de producción: La intervalos regulares, lo que facilita la necesidad de programar servicios planificación y la asignación de periódicos puede interrumpir el flujo de recursos. trabajo. Reducción de fallos inesperados: Sobreestimación de necesidades: Es Mantener el equipo regularmente puede posible que los equipos reciban más prevenir problemas antes de que atención de la necesaria, afecten su rendimiento. incrementando los costos sin justificación. Cada uno de estos enfoques de mantenimiento preventivo tiene ventajas y desventajas que dependen del contexto operativo, las características de los equipos y los objetivos de la organización, también va a depender de la industria que se trate. 143 3.3 Programación de los planes de Mantenimiento. La programación de los planes de mantenimiento preventivo general se realiza mediante la planificación de intervenciones basadas en intervalos de tiempo fijos o ciclos de operación. Los pasos principales son: 1. Inventario de activos: Identificar todos los equipos que requieren mantenimiento. 2. Definición de tareas de mantenimiento: Establecer las acciones específicas que se realizarán en cada activo (limpieza, lubricación, calibración, etc.). 3. Intervalos de mantenimiento: Determinar la frecuencia de mantenimiento basándose en las recomendaciones del fabricante, la criticidad del equipo y el historial de fallos. 4. Planificación de recursos: Asignar personal, herramientas y repuestos necesarios. 5. Calendario: Crear un calendario con fechas exactas para realizar las tareas preventivas. Este puede basarse en intervalos semanales, mensuales, o anuales. 6. Seguimiento y ajuste: Monitorear los resultados y ajustar el plan según el rendimiento de los equipos. Ejemplo: Motor eléctrico: Mantenimiento cada 3 meses, incluye limpieza de filtros, lubricación de rodamientos y verificación de conexiones eléctricas. Pero para llevar mejor un control del mantenimiento preventivo es mejor el gestionar las tareas de mantenimiento preventivo de manera organizada, garantizando que todos los equipos reciban la atención necesaria en los tiempos programados 144  Formato de Programación de Planes de Mantenimiento Preventivo Descripción del Fecha Técnico Recursos No. Equipo Frecuencia Observaciones Mantenimiento Programada Responsable Necesarios Filtro de aire, Inspección de Compresor de equipo de Revisar desgaste 1 vibraciones y Trimestral 15/01/2024 Juan Pérez aire análisis de del cojinete limpieza del filtro vibración Cambio de aceite y Aceite, kit de Generador Medir niveles de 2 prueba de Semestral 10/02/2024 Ana Gómez pruebas eléctrico ruido capacidad de carga eléctricas Reemplazo de Filtros de aire, Luis Ajuste de 3 Sistema HVAC filtros y revisión de Anual 20/03/2024 equipo de Fernández sensores termostatos calibración Lubricación de Bomba Lubricante, kit de 4 rodamientos y Trimestral 05/04/2024 José Martínez Verificar fugas centrífuga revisión de sellos revisión de sellos Verificación de Herramientas Revisar desgaste 5 Motor eléctrico conexiones Trimestral 25/04/2024 Carlos López eléctricas, en cables eléctricas y limpieza limpiadores Reemplazo de Sistema de Lámparas, Chequear fallos 6 lámparas y revisión Anual 12/05/2024 María Rivera iluminación multímetro en circuitos de cableado Manómetro, Inspección de Caldera Fernando equipo de Análisis de gases 7 presión y limpieza Semestral 30/06/2024 industrial Ortiz limpieza de de combustión de tubos calderas Inspección de nivel Refrigerante, Sistema de de refrigerante y Sonia Medir eficiencia 8 Semestral 01/07/2024 equipo de refrigeración prueba de Gutiérrez energética pruebas rendimiento Equipo de Inspección pruebas de Verificar Ricardo 9 Elevador mecánica y prueba Anual 10/08/2024 carga, lubricación de Sánchez de carga herramientas cables mecánicas Kit de pruebas Revisar nivel de Limpieza y prueba Javier 10 Transformador Anual 15/09/2024 eléctricas, ruido y de aislamiento Domínguez limpiadores vibraciones ________________________ ________________________ Jefe del Mantenimiento Vo.Bo del Subgerente 145 Instrucciones para completar el formato: 1. No.: Número consecutivo del equipo o sistema dentro del plan. 2. Equipo: Nombre del equipo o sistema a mantener. 3. Descripción del Mantenimiento: Actividades específicas que se realizarán en el equipo (limpieza, lubricación, inspección, etc.). 4. Frecuencia: Intervalo en el que se realiza el mantenimiento (mensual, trimestral, semestral, anual, etc.). 5. Fecha Programada: Fecha en la que se programó el mantenimiento. 6. Técnico Responsable: Nombre del técnico encargado de realizar el mantenimiento. 7. Recursos Necesarios: Herramientas, repuestos o materiales que se necesitarán para realizar la tarea. 8. Observaciones: Espacio para anotar comentarios adicionales o resultados importantes de la intervención (p. ej., piezas que necesitan ser reemplazadas pronto). 9. Firmas: 146 3.3.1 Programación de los planes de Mantenimiento Preventivo Basado en Prueba e Inspección. La programación de este tipo de mantenimiento se basa en la ejecución periódica de pruebas e inspecciones para identificar posibles fallos antes de que ocurran. Se realiza de la siguiente manera: 1. Identificación de equipos críticos: Los equipos cuya falla podría ser catastrófica o muy costosa de reparar son los primeros en considerarse. 2. Definición de pruebas: Seleccionar los tipos de pruebas necesarias (análisis de vibraciones, pruebas de resistencia, ultrasonidos, etc.). 3. Frecuencia de inspecciones: Establecer la frecuencia con la que se realizarán las pruebas o inspecciones, basándose en la criticidad y en los resultados de inspecciones previas. 4. Planificación de recursos y equipos: Determinar los recursos técnicos necesarios (instrumentos de medición) y el personal calificado para realizar las pruebas. 5. Registro de resultados: Crear un sistema para registrar y analizar los resultados de las inspecciones para planificar acciones correctivas o preventivas según los hallazgos. 6. Acciones preventivas basadas en hallazgos: Si se detecta un deterioro, se planifica la intervención adecuada. Ejemplo: Compresor industrial: Inspección con análisis de vibración cada 2 meses y termografía infrarroja cada 6 meses. 147  Formato de Programación de los Planes de Mantenimiento Preventivo Basado en Prueba e Inspección Prueba/Inspección Herramientas/Equi Resultado de la Observaciones pos de Prueba Responsable Programada Correctivas Frecuencia Acciones Técnico Prueba Fecha No. Equipo Monitorear Análisis de Juan Analizador de Dentro de 1 Motor eléctrico Trimestral 15/01/2024 Ninguna niveles de vibración Pérez vibración tolerancia vibración Prueba de Fuga Reemplazar Ana Detector de Reparación 2 Compresor fugas de Semestral 10/02/2024 mínima juntas si es Gómez fugas de juntas aire detectada necesario Herramientas Inspección Cojinetes Chequear Bomba Luis manuales, 3 de sellos y Trimestral 20/03/2024 en buen Ninguna de nuevo en centrífuga Fernández medidor de cojinetes estado 3 meses presión Medir Prueba de Dentro de Generador José Kit de pruebas temperatura 4 capacidad Anual 05/04/2024 límites Ninguna eléctrico Martínez eléctricas del de carga aceptables generador Prueba de Aislamiento Registrar María 5 Transformador aislamiento Anual 12/05/2024 Megóhmetro en buen Ninguna resultados Rivera eléctrico estado en historial ________________________ ________________________ Jefe del Mantenimiento Vo.Bo del Subgerente 148 3.3.3 Programación de los planes de Mantenimiento Preventivo Basado en el Monitoreo de la Condición La programación de este tipo de mantenimiento se realiza en función de los datos recogidos en tiempo real sobre la condición de los equipos. El proceso incluye: 1. Instalación de sensores: Colocar sensores en los equipos críticos para monitorear variables como vibraciones, temperatura, presión, y niveles de lubricante. 2. Recopilación continua de datos: El sistema de monitoreo recopila datos continuamente o a intervalos regulares. 3. Definición de umbrales: Se establecen límites o umbrales críticos para cada parámetro monitoreado. 4. Detección de condiciones anómalas: Cuando los datos exceden los umbrales establecidos, el sistema genera una alerta. 5. Programación basada en alertas: Las intervenciones de mantenimiento se programan solo cuando se detecta una anomalía que indica un desgaste o fallo inminente. 6. Optimización continua: El plan de mantenimiento se ajusta continuamente en función de los datos y los resultados de las intervenciones anteriores. Ejemplo: Turbina de gas: Se monitorea la vibración y la temperatura continuamente. Si la vibración excede los 5 mm/s, se programa un mantenimiento correctivo. 149  Formato de Programación de los Planes de Mantenimiento Preventivo Basado en el Monitoreo de la Condición de Monitoreo Herramientas Frecuencia Fecha de Parámetro Umbral Técnico Acciones No. Equipo /Sensores Detección de Observaciones Monitoreado Crítico Responsable Correctivas Anomalía Utilizados Motor 5 Carlos Sensor de Ajuste de Sin anomalías 1 Vibración Continuo 01/01/2024 eléctrico mm/s López vibración rodamientos previas Posible Temperatura Sensor de Reemplazo 2 Compresor Diario 95°C Juan Pérez 15/01/2024 sobrecarga del del aceite temperatura de aceite sistema Presión Bomba Presión de Ajuste de 3 Semanal 15 psi Ana Gómez Manómetro 10/02/2024 cercana a centrífuga salida válvulas límite Generador Corriente de Luis Sensores de Lectura dentro 4 Continuo 300 A 25/03/2024 Ninguna eléctrico salida Fernández corriente del rango Sistema de 300 José Limpieza de Flujo reducido 5 Flujo de aire Semanal Caudalímetro 01/04/2024 HVAC CFM Martínez filtros detectado ________________________ ________________________ Jefe del Mantenimiento Vo.Bo del Subgerente 150 3.3.4 Programación de los planes de Mantenimiento Preventivo Predeterminado de Prueba Periódica Este tipo de mantenimiento se programa mediante pruebas regulares y se realiza de la siguiente manera: 1. Selección de equipos: Identificar los equipos que requieren pruebas periódicas para garantizar su buen funcionamiento. 2. Definición de pruebas: Determinar las pruebas que deben realizarse, como pruebas de aislamiento eléctrico, pruebas de presión o pruebas de rendimiento. 3. Establecimiento de la periodicidad: Fijar un intervalo regular para cada prueba (mensual, trimestral, anual) basado en las recomendaciones del fabricante o el historial de fallos. 4. Calendario de pruebas: Planificar un calendario con fechas específicas para la ejecución de las pruebas. 5. Registro de resultados y análisis: Registrar los resultados de cada prueba y, si es necesario, realizar ajustes al calendario o intervenciones correctivas. 6. Intervenciones correctivas o preventivas: Si las pruebas indican un deterioro, programar una intervención. Ejemplo: Sistema de respaldo de energía: Prueba de capacidad de carga de las baterías cada 6 meses. 151  Formato de Programación de los Planes de Mantenimiento Preventivo Predeterminado de Prueba Periódica Prueba Fecha Técnico Instrumentos Resultado Acciones No. Equipo Frecuencia Observaciones Periódica Programada Responsable de Prueba de la Prueba Correctivas Prueba de Batería en Reemplazar Ricardo Probador de 1 Sistema UPS batería de Semestral 15/02/2024 buen Ninguna batería en 1 Sánchez batería respaldo estado año Prueba de resistencia Sonia Aislamiento Registrar en 2 Transformador Anual 10/04/2024 Megóhmetro Ninguna de Gutiérrez correcto historial aislamiento Sistema de Prueba de Carga María Simulador Revisar en 6 3 respaldo de capacidad Semestral 20/06/2024 dentro de Ninguna Rivera de carga meses energía de carga límites Prueba de Repetir Caldera Fernando Manómetro Presión 4 presión de Anual 25/08/2024 Ninguna prueba en un industrial Ortiz calibrado correcta seguridad año Prueba de Programar Javier Medidor de Consumo 5 Compresor eficiencia Anual 10/12/2024 Ninguna revisión en 12 Domínguez consumo óptimo energética meses ________________________ ________________________ Jefe del Mantenimiento Vo.Bo del Subgerente 152 3.3.5 Programación de los planes de Mantenimiento Preventivo Predeterminado de Reemplazo Programado El mantenimiento de reemplazo programado sigue un cronograma definido por la vida útil esperada de los componentes. Se programa de la siguiente manera: 1. Identificación de componentes clave: Identificar los componentes que deben ser reemplazados de forma regular (rodamientos, filtros, correas, etc.). 2. Cálculo de la vida útil: Basar el cronograma en la vida útil teórica de los componentes, proporcionada por el fabricante o el historial de uso. 3. Intervalos de reemplazo: Determinar los intervalos en los que se debe realizar el reemplazo (cada 6 meses, 1 año, 5 años, etc.). 4. Calendario de reemplazo: Crear un calendario con las fechas de reemplazo programado para cada componente. 5. Control de inventario: Garantizar la disponibilidad de los repuestos necesarios antes de la intervención. 6. Ejecución del reemplazo: Realizar el reemplazo en las fechas previstas, incluso si el componente parece estar en buen estado, para evitar fallos inesperados. Ejemplo: Filtros de aire de una planta industrial: Reemplazo cada 12 meses, independientemente del estado visible. 153  Formato de Programación de los Planes de Mantenimiento Preventivo Predeterminado de Reemplazo Programado Componente Frecuencia Estado del Fecha Técnico Repuestos Acciones No. Equipo a de Componente Observaciones Programada Responsable Necesarios Posteriores Reemplazar Reemplazo Anterior Sello Verificar Bomba Sello Luis Sello Realizar prueba 1 Anual 15/03/2024 mecánico alineación del centrífuga mecánico Fernández desgastado de fuga nuevo eje Documentar Motor Rodamientos Desgaste Ajuste de 2 Rodamientos Bienal 25/05/2024 Juan Pérez desgaste eléctrico nuevos mínimo acoplamientos encontrado Revisar flujo de Sistema de Filtros de Filtros Limpieza del 3 Trimestral 10/06/2024 Ana Gómez Filtros sucios aire post- ventilación aire nuevos sistema reemplazo Registrar en Aceite de José Aceite Aceite 4 Compresor Semestral 15/07/2024 Ninguna bitácora de lubricación Martínez lubricante viscoso mantenimiento Revisión de Chequear Válvula de Válvula 5 Caldera Bienal 01/10/2024 María Rivera Buen estado fugas post- funcionamiento seguridad nueva reemplazo correcto ________________________ ________________________ Jefe del Mantenimiento Vo.Bo del Subgerente 154 3.3.6 Programación de los planes de Mantenimiento Preventivo Predeterminado de Servicio Programado. El servicio programado se centra en realizar tareas rutinarias en intervalos definidos. La programación sigue los siguientes pasos: 1. Definición de las tareas de servicio: Establecer qué tareas de servicio regular son necesarias, como lubricación, ajustes y calibraciones. 2. Intervalos de servicio: Basar los intervalos en las recomendaciones del fabricante o el uso del equipo (cada 3, 6 o 12 meses). 3. Calendario de servicios: Crear un cronograma que detalle cuándo se realizarán las tareas de servicio para cada equipo. 4. Asignación de recursos: Planificar el uso de herramientas, repuestos y personal necesario para cada servicio. 5. Ejecución de los servicios: Realizar las tareas en los tiempos programados para evitar que el equipo alcance condiciones críticas. 6. Seguimiento y ajuste: Registrar los resultados de los servicios y ajustar la programación según sea necesario. Ejemplo: Sistema de aire acondicionado: Servicio cada 6 meses, que incluye limpieza de filtros, revisión de presión de refrigerante y lubricación de piezas móviles. 155  Formato de Programación de los Planes de Mantenimiento Preventivo Predeterminado de Servicio Programado Servicio Fecha Técnico Herramientas Condiciones Acciones No. Equipo Frecuencia Observaciones Programado Programada Responsable Necesarias del Equipo Correctivas Lubricación Motor Lubricante Ajustar tensión 1 de Trimestral 20/02/2024 Carlos López Buen estado Ninguna eléctrico industrial de correas rodamientos Sistema de Limpieza de Luis Reemplazo Revisar flujo 2 Trimestral 10/03/2024 Filtros nuevos Filtros sucios refrigeración filtros Fernández de filtros post-servicio Cambio de Revisar Generador Cambio de José Aceite 3 Semestral 05/04/2024 Aceite usado aceite consumo de eléctrico aceite Martínez lubricante completo aceite Verificar la Sistema Revisión de Herramientas Termostatos 4 Anual 01/07/2024 Ana Gómez Ninguna temperatura HVAC termostatos manuales calibrados después Limpieza de Tubos Medir Caldera Equipo de Limpieza 5 tubos de Semestral 12/09/2024 María Rivera parcialmente eficiencia post- industrial limpieza profunda caldera obstruidos limpieza ________________________ ________________________ Jefe del Mantenimiento Vo.Bo del Subgerente Cada uno de estos planes de mantenimiento se enfoca en garantizar la confiabilidad de los equipos mediante la planificación y ejecución de tareas basadas en criterios específicos (tiempo, condición o rendimiento) con el fin de optimizar el uso de los recursos y minimizar fallos inesperados. 156