Mekanizmaların Temelleri PDF

AMEK2017 MEKANİZMALAR Mekanizma Tekniğine Giriş Mekanizma tekniği eğitiminde amaç: makinalarda bulunan cisimlerin hareketlerinin incelenmesinde kullanılabilecek gerekli temel kuralları göstermek ve bu kurallardan faydalanarak makinaların gerek hareket analizi ve gerek hareket sentezinin yapılabilm...

AMEK2017 MEKANİZMALAR Mekanizma Tekniğine Giriş Mekanizma tekniği eğitiminde amaç: makinalarda bulunan cisimlerin hareketlerinin incelenmesinde kullanılabilecek gerekli temel kuralları göstermek ve bu kurallardan faydalanarak makinaların gerek hareket analizi ve gerek hareket sentezinin yapılabilmesi için gereken bilgileri ortaya koymaktır. Makina, Reuleaux‘ya göre, tabiatta mevcut mekanik kuvvetlerin belirli bir hareket ile birlikte iş yapmasını sağlayabilen, kuvvete karşı direnç gösterebilen cisimlerin birleştirilmesi ile oluşturulan bir sistemdir. Makinanın bu tanımı sadece mekanik makinaları içerir. Bu tanımlama ısı makinalarını veya bir bilgi işlem makinasını makina olarak kabul etmeyen bir tanımdır. Diğer yandan; Mekanizma, kuvvet ve hareket iletimi için kullanılabilen rijit cisimlerin rijit mafsallarla birleştirildiği sistem olarak tanımlanabilir. Bu tanımları da göz önüne alırsak, şu önemli ve özet sonuçlar çıkarılabilir: Mekanizma ve makina arasında en önemli fark bir makinanın belirli bir amaç için üretilmiş olmasıdır. Buna karşın mekanizma daha geneldir ve çok farklı makinalarda kullanılıyor olabilir. Makinalar temel olarak yaptıkları iş için incelenirken, mekanizmalar kullanım alanına bakılmadan incelenerek farklı uygulamalarda benzer mekanizmalar için de geçerli olabilecek sonuçlar çıkarılmaya çalışılır. Mekanizma, kendisini inceleyerek makina yapısını analiz ve sentez edebileceğimiz bir idealleştirilmiş sistemdir. Oysa makina gerçek (reel) bir sistemi ifade eder. Makinalarda ayrıca hidrolik kuvvet iletim kısımları, yay gibi rijit olmayan elemanlar ve bilhassa son yıllarda çok görülen elektronik kontrol elemanları bulunabilir. Bu tip rijit olmayan kısımlar, mekanizma için verilmiş olan tanıma göre mekanizma tekniği çalışmalarında ihmal edilecektir. Makina Mekanizma Bir çok farklı amaç, için farklı makineler Belirli bir amaç için üretilir içerisinde kullanılabilir Mekanizmanın analizi ve sentezi ile istenilen Makinalar yaptıkları iş için analiz edilir makinenin hareket profili oluşturulur veya anlaşılır. Makina gerçek (reel) sistemlerdir. Mekanizma, idealleştirilmiş bir sistemdir. Makinalarda, hidrolik sistemler, esnek Mekanizmalar rijid cisimlerin rijid sistemler, elektronik sistemler bulunur. mafsallarla birleştirildiği sistemlerdir. Mekanizmalarda Giriş Çıkış İlişkisi Mekanizmayı oluşturan cisimlerden birine bir hareket verildiğinde, bu hareket her bir cisim farklı bir hareket yapacak şekilde cisimden cisime iletilir ve bu cisimlerden birinden, istenilen hareket olarak alınır. Mekanizma, kendilerine verilen bir q(t) giriş hareketini bir s(t) çıkış hareketine dönüştüren bir düzen olarak algılanabilir. Pratikte kullanılan bazı mekanizma örnekleri Ön yükleyici ve Kazıcı (HİDROMEK) Şekilde görülen makina, çoğu inşaat alanında, yol yapımında gördüğümüz ön yükleyici ve kazıcı makinasıdır. D ön Kepçesi kullanılarak yerden kaldırılan toprak veya taş bir kamyona yüklenebilir. A da görülen kepçe ise kanal açmak, çukur kazmak için kullanılabilir. İçten yanmalı Motorlar: Motor için başlangıçtan günümüze kadar kullanılan basit, güvenilir mekanizma ise santrik krank-biyel mekanizmasıdır. Genellikle bir motorda krank açıları farklı olacak şekilde dört silindir bulunur. Günümüze kadar çok değişik mekanizma içten yanmalı motorlarda kullanılmaya çalışıldı ise de pek çoğu çeşitli nedenlerle uygulamada yer bulamamıştır. Sağda gördüğünüz Wankel motoru, düşük hacim ve ağırlıktan dolayı belirli alanlarda kullanılabilmektedir. Film Projektörleri için kesik hareket tahrik mekanizması Liman Vinci Kinematik eleman, bir rijit cismi diğer bir rijit cisme, birbirlerine göre bağıl hareket yapabilecek şekilde bağlamak için kullanılan rijit cisim kısmına denir. Bağlanan cisimler arasında mutlaka bağıl hareket olması şarttır; ve iki cisim arasında olası bağıl hareket, belirli yönlerde sınırlanacaktır. Kinematik çift veya mafsal, iki rijit cisim üzerinde bulunan kinematik elemanların yan yana getirilmesinden oluşan bağlantıdır. Bir mekanizmada kullanılan kinematik çift çeşitleri ve bu kinematik çiftlerin mekanizma içinde dağılımı, mekanizmanın temel özelliklerini tanımlar. Kinematik çiftler değişik şekillerde sınıflandırılabilirler. Bu sınıflandırmaların bir kaç çeşidini göreceğiz. Mafsal Kinematik çiftlerin sınıflandırılması: Kinematik çiftler çok çeşitli şekilde sınıflandırılabilir. Burada temel ve en çok kullanılan sınıflandırmalar kullanılacaktır. Kapalı kinematik çiftlerde, iki kinematik eleman arasında temas, mekanizmanın tüm hareketi süresince mevcuttur. Yandaki şekilde bir kapalı kinematik çift görülmektedir. Açık kinematik çiftlerde, kinematik elemanlar hareketin tümü boyunca temas etmeyebilirler ve bu temas kontrol edilebilir. Yanda Genova Mekanizması olarak adlandırılan bir kesikli hareket mekanizması görülmektedir. Kapalı kinematik çiftlerde eğer temas bir kuvvetten dolayı ise, bu tür kinematik çiftler kuvvet kapalı olarak adlandırılacaktır. Kinematik çiftlerin geometrik şekillerinden dolayı aralarında devamlı temas sağlanıyor ise, bu tür kinematik çiftler Şekil kapalı Şekil kapalı kinematik çiftlerde bir kinematik eleman diğerini sarar. Kapalı kinematik çiftler ayrıca temas şekline göre basit veya yüksek kinematik çift olarak sınıflandırılabilir. Uzay serbestlik derecesi, o uzayda bulunan bir cismin konumunu belirlemek için gerekli olan bağımsız parametre sayısıdır. Bağımsız parametre sayısı altı olduğundan genel uzayda serbestlik derecesi altıdır. Düzlemsel uzay serbestlik derecesi, düzlemde bulunan bir cismin konumunu belirlemek için gerekli olan bağımsız parametre sayısıdır. Düzlemsel uzay serbestlik derecesi üçtür.  SÖKÜLEBİLEN BAĞLANTI ELEMANLARI Sökülebilen makine elemanları, gerek bağlanan parçada ve gerekse bağlantı elemanında bir hasar, bozulma olmadan istenildiği kadar sökülüp takılabilir. Bir başka deyişle sökülebilir birleştirmeler, iki veya daha fazla parçanın birbiri ile tahrip olmadan birleştirilmesi ve söküldüklerinde kendi özelliklerini kaybetmeyecekleri şekilde yapılan birleştirme çeşididir. Cıvatalar, kamalar, pim, konik geçmeler vb. bu gruba girerler. Vida Bağlantıları VİDALAR İki veya daha fazla parçayı birbirine bağlamak, daha sonra parçaları tahrip etmeden sökmek için özel şekillendirilmiş elemanlar kullanılır. Bu elemanların görevlerini yerine getirebilmesi için silindirik olan gövdelerine özel profilli yivler (dişler) açılmıştır. Avantajları ve dezavantajları Oldukça güvenilir çalışma Defalarca sökülüp, takılabilir Tamamen standartlaştırılmış olduğu için temini çok kolay İmalatı kolay ve ucuz Değiştirilmesi çok kolay Geometri dolayısı ile gerilme yığılması oluşur Bazı uygulamalarda hassasiyet yeterli olmaz Çözülme önlenebilir, ancak gevşemesi önlenemez Uygulamaları Makinaların montajında Dişli kutularında Yatakların ve makinaların temele bağlantılarında Boru flanşlarının, silindir kapaklarının bağlantısında Çelik konstrüksiyonlarda Ön gerilme temini gereken yerlerde (gergi cıvatası) Yağ deliklerinin kapatılması (tapalar) Aşınma ve boşluk ayarı gereken yerlerde (ayar cıvatası) Ölçme işlemlerinde (mikrometre vb gibi) Küçük çevresel kuvvet ile büyük ön gerilme istenen yerlerde (mengene, vidalı pres, kriko vb) Dönme hareketinin ilerlemeye çevrilmesi istenen yerlerde  Silindirik dış ve iç yüzeylere açılan aynı profildeki helisel oluklara vida, helisel olukların meydana getirdiği girinti ve çıkıntılara ise vida dişi denir. Vida dişleri, makine elemanlarının sökülebilir birleştirilmesinde ve hareket iletiminde önemli rol oynar. Vidayı oluşturan helis, bir silindirin ekseni etrafında düzgün dairesel hareketle dönmesiyle, silindirin yanal yüzeyindeki bir noktanın eksen doğrultusunda aldığı yolun çizdiği yörüngedir. Silindirin çevresine, taban kenarı silindirin çevre uzunluğuna eşit bir dik üçgen saracak olursak dik üçgenin hipotenüsünün silindir üzerindeki izi, vida helisini meydana getirir. Üçgenin taban kenarı silindirin çevresine eşittir. Dik üçgenin diğer kenarı helis adımına denktir. Vidalı bağlama (birleştirme) elemanlarının görevlerini yapabilmesi amacıyla kullanma yeri göz önünde bulundurularak değişik isim ve şekillerde yapılır. Vida dişleri Bir bağlama elemanını meydana getiren en önemli yeri dişleridir. Birleştirmenin yapılabilmesi için bu dişler, çeşitli şekil ve özelliklerde yapılır. Önce dişlerin oluşturulmasında kullanılan temel bazı tanımları tanıyalım: Helis: Bir eksene, belirli uzaklıkta olan bir noktanın eksen doğrultusunda aldığı yol ile bu esnada bu noktanın açısal yolunun belli bir oranda sabit kalmak koşulu ile çizmiş olduğu yörüngedir. Vida: Silindir iç ve dış yüzeyler üzerine sarılan helis çizgisi boyunca açılan kanallara vida denir. Dış vida: Bir silindirin dışında oluşan vidadır. İç vida: Bir silindirin iç yüzeyinde oluşan vidadır. Diş: Helisel vida kanalı açıldıktan sonra oluşan çıkıntılardır. Vida dişleri çeşitli profillerde olabilir. Anca Diş üstü çapı (d): Vida açılmış silindirin çapıdır. Pratikte anma ölçüsü olarak adlandırılır. Diş dibi çapı (d): Vidanın diş dibinden ölçülen çapıdır. Matkap çapı: İç vidaların açılabilmesi için delinmesi gereken matkabın çapıdır. Bölüm dairesi çapı (d): Diş üstü çapı ile diş dibi çapı arasında kalan çapın ölçüsüdür. Normalde böyle bir çap yoktur sadece hesaplamalar için kullanılır. Adım (P) : Vidanın bir tur çevrildiğinde almış olduğu yola denir. Diş yüksekliği (h): Eksene dik yönde, diş dibi ile diş üstü arasındaki uzaklıktır. VİDA ÇEŞİTLERİ A. Ölçü sistemlerine göre: D. Kullanım amacına göre: 1. Metrik 1. Metal vidaları 2. Whitworth 2. Sac vidaları B. Diş profillerine göre: 3. Ağaç vidaları 1. Üçgen vidalar 4. Boru vidaları 2. Trapez vidalar E. Ağız sayısına göre: 1. Tek ağızlı vidalar 3. Testere vidalar 2. Çok ağızlı vidalar 4. Yuvarlak vidalar F. Kullanım alanına göre: 5. Kare vidalar 1. Sac vidaları 6. Özel vidalar 2. Ağaç vidaları C. Helis yönüne göre: G. Diş aralığına göre: 1. Sağ vidalar 1. Norm vidalar 2. Sol vidalar 2. İnce diş vidalar A. Ölçü sistemlerine göre vidalar Bu sınıflandırmada yer alan ve tanıma uyan her vida, metrik (mm) sisteme ya da whitworth (inch) sisteme göre yapılabilir. Fakat uluslararası (ISO), Avrupa (EN) ve Türk Standartları’nda (TSE) metrik sistem yaygın olarak kullanılmaktadır. 1. Metrik vidalar: TS 61/1’de tanımlanan metrik vidalarda, vida elemanlarının boyutsal birimi mm’dir. İki diş arası adımla ifade edilir. Metrik dişli vidanın diş profil açısı 60° olup dişlerinin kesiti eş kenar üçgen biçimindeki vidalardır. Vidanın en önemli elemanı olan adım iki diş tepesi arasındaki mesafedir. Metrik vidalarda adım, milimetre cinsinden belirtilir. Vidanın elemanları adıma göre hesaplanır ve metrik vidanın ölçüsü, diş üstü çapına göre verilir. 2. Whitworth vidalar: Boyutlandırılması inch (parmak) ölçü sistemine göre yapılan vida türüdür. Metrik vidalardaki adım değeri yerine, bu vidalarda 1” (25,4 mm) uzunluktaki diş sayısı esas alınmıştır. Inch sisteminin kullanıldığı ülkelerde hazırlanan standartlarda, whitworth vidanın anma çapına göre serileri, boyut ve diğer özellikleri belirlenmiştir. Ülkemizde de whitworth vidalar kullanılmaktadır. Inç (Whitworth) vida adımı 1” (25,4 mm'deki) vida diş sayısı şeklinde gösterilen üçgen vidadır. Diş profil açısı 55° olup dişlerinin kesiti ikiz kenar üçgen biçimindedir. Vida dişlerinin uçları ve dipleri, teorik üçgen yüksekliğinin 1/6 'si kadar kesilip yuvarlatıldığından boşluksuzdur. Vidanın elemanları adıma göre belirlenir. B. Diş Profillerine Göre Vidalar Vida eksenine göre bakıldığında, dişlerin biçimi diş profilini ifade eder. Dişler çeşitli profillerde yapılabilir. 1. Üçgen vidalar: Tepe açısı 55°-60° olan ikizkenar veya eşkenar üçgen profilli vidalardır. Bağlantı amaçlı vidalarda kullanılır. Bu vidalar, metrik ya da inch sistemine göre yapılabilirler. Metrik sisteme göre yapılanlar; eşkenar üçgen profilli, tepe açısı 60° dir. Metrik üçgen vidaların sembolü “M” ile gösterilir. Kısa gösterimlerde anma ölçüsünün başına “M” sembolü getirilir, anma ölçüsünden sonra standart numarası yazılır. Anma ölçüsü 16 mm, adımı 2 mm olan standart üçgen vidanın gösterilişi M 16 TS 61/2 şeklindedir. 2. Trapez vidalar: Vida dişi tepeleri ve dipleri geniş olan (sivri olmayan) trapez profilli, simetrik kesitli vidalardır. Trapez vidalar hareket vidası olarak preslerde, krikolarda, vanalarda, torna ve freze tezgâhlarının tabla ve konsol millerinde kullanılır. TS 61/60’ta diş profilleri standartlaştırılan bu vidaların diş biçimi, tepe açısı 30° olan kesik üçgendir. Trapez vidanın sembolü “Tr” ile ifade edilir. Hareket iletmek amacıyla tezgâh tablası, vidalı pres, mengene mili vb. yerlerde kullanılır. Kısa gösterilişi Tr 24 x 5 TS 61/61 şeklinde yapılır. 3. Testere Dişli Vidalar: TS 61/95’te vida profili belirlenmiş, 30° açılı, diş profilleri testere dişine benzeyen, genellikle tek yönlü kuvvet ve hareket iletiminde kullanılan vidadır. Diş profil açısı tek yönlü olarak yapılmış, dış vidanın diş dipleri yuvarlatılmıştır. Bölüm çapından diş üstü çapına 3°lik açı verilerek profil açısı 30+3=33°ye yükseltilmiştir. TS61/96– 99’da biçim ve boyutları standartlaştırılmıştır. Kısa gösterimlerde “Te” sembolü ile ifade edilir. Sembolden sonra vidanın anma çapı, adımı ve standart numarası yazılır. Diş üstü çapı 40 mm, adımı 7 mm olan testere vida, Te 40 x 7 TS 61/96 şeklinde gösterilir. 4. Yuvarlak Vidalar: Tepe açısı 30°, diş dibi ve diş üstü yuvarlatılmış hareket vidasıdır. Diş profilleri yuvarlak olduğu için sürtünme yüzeyleri azdır. Su vanaları, hortum bağlantı rekorları, plastik ve cam gereçlerin kapak vidaları vb. yerlerde kullanılır. TS 61/114’te standartlaştırılmış, boyut ve anma ölçüleri verilmiştir. Yuvarlak vida “Yv” sembolü ile gösterilir. Anma ölçüleri mm, adımları 1”taki diş sayısı olarak verilir. Kısa gösterimlerde; vida anma ölçüsü, 1”taki diş sayısı ve standart numarası verilir. Yv 48 x 1”/6 TS 61/114 gibi. 5. Kare Vidalar: Diş dolusu ve diş boşluğu kare profilli olan hareket vidasıdır. Diğer vidalara göre yapımı kolay olduğu için çok kullanılır. Metrik ve inch ölçüsüne göre yapılır. İstenilen çap üzerine ihtiyaca cevap verecek şekilde, istenilen adımda kare vida açılabilir. Standardı yoktur. Sembolü “Kr” dir. Kısa gösterimlerde; sembol, diş üstü çapı, adımıyla ya da 1”taki diş sayısı gösterilir. Kr 30 x 5, Kr 30 x 1”/6 gibi.  C. Helis Yönüne Göre Vidalar Dönme yönüne göre sağ ve sol vida dişi olarak gruplara ayrılır. Saat yönünde döndürüldüğünde sıkma yapan vida sağ vidadır. Saat yönünün tersinde sıkma yapan vida ise sol vidadır. Sol vida ancak özel durumlarda kullanılır. Sağ vidanın gösterilmesinde vida yönünün belirtilmesi gerekmez.  D. Kullanım Amacına Göre Vidalar 1. Metal Vidaları: Üçgen, kare, trapez, yuvarlak ve özel profilli vidaların tümü bu grupta değerlendirilir. 2. Saç Vidaları: Sac ve et kalınlığı ince gereçleri birbirine çözülebilir şekilde bağlamaya yarayan cıvatalarda kullanılır. 3. Ağaç (Ahşap) Vidaları: Ahşap parçaları çözülebilir bir şekilde bağlamaya yarayan cıvatalarda kullanılır. D. Kullanım Amacına Göre Vidalar 4. Özel Vidalar ( Boru vidaları) Bu vidalar whitwort vidanın özel bir şeklidir. Boru vidasının adımı, normal whitwort vidaya göre daha küçük olduğundan dişleri sıktır. Ayrıca borunun dış vidası 1:16 oranında konik olarak yapılırlar. Bu koniklik boruların vidalanmasında sızdırmazlığı sağlar. 4. Özel Vidalar ( Boru vidaları) E. Ağız Sayısına Göre Vidalar Vidaya alından bakıldığında ağız sayısı görülebilir. Ağız sayısına göre bir ağızlı, iki ağızlı veya çok ağızlı vida dişi olarak sınıflandırılır. CIVATALAR Özel baş biçimine sahip, silindirik gövde üzerine belli boylarda diş açılmış bağlantı elemanlarıdır. Parçaları birbirine sökülebilir şekilde bağlamaya yarayan, gövde kısmına vida dişi açılmış, başı altıgen, dörtgen veya değişik biçimlerde şekillendirilmiş standart makine elemanlarına cıvata denir. Civatalar kullanma yerinde bazen tek başına bağlantı elemanı olarak bazen de uygun bir somunla birlikte kullanılır. Civataların diş açılmış kısımları üçgen vida profillidir. CIVATALAR CIVATALAR CIVATALAR CIVATALAR Baş kısımları özel tezgâhlarda dövülerek, sıcak veya soğuk şekillendirilerek yapılır. Dişler TS’de belirlenen standartlara uygun olarak açılır. Cıvata ya da vidanın başıyla birleşen vida dişlerinin kolay ağızlanması için gövde ucu bombeli veya konik olarak şekillendirilir. Konik olarak şekillendirilmiş vida ucuna kırma açısı (pah) denir. Cıvatalar kullanma amaçlarına göre anma çapları ve baş kısımlarının biçimlerine esas alınarak standart ölçüler içinde yapılırlar. CIVATALAR Türk Standartları’na göre bazı cıvata çeşitleri şunlardır: 1. Altı köşe ve Dört köşe başlı cıvatalar, 2. Silindirik başlı (Allen Başlı) cıvatalar, 3. Mercimek başlı cıvatalar, 4. Havşa başlı cıvatalar, 5. Bombe başlı cıvatalar, 6. Sac civataları, 7. Matkaplı civatalar, 8. Ağaç civataları 1. Altı Köşe ve Dört Köşe Başlı Cıvatalar Civata başının, bağlantısının dışında kalmasında sakınca olmayan, çeşitli anahtarlarla sökülüp takılmaya elverişli büyük ve güçlü sıkma gerektiren yerlerde kullanılır 2. Silindirik Başlı (Allen Başlı) Cıvatalar Cıvata başının bağlantının dışında kalmasında sakınca bulunan kuvvetli sıkma gerektiren yerlerde kullanılır. Başın ortasında altı köşe oyuk vardır. Allen isimli özel anahtarla sökülüp takılır 3.Mercimek Başlı Cıvatalar Mercimek başlı cıvatalar birleştirmelerde sıklıkla kullanılan cıvatalardandır. Tornavida ağzı açılmıştır 4.Havşa Başlı Cıvatalar Tornavidayla veya allen anahtar ile sökülüp takılabilen ve orta sıkma kuvveti gerektiren yerlerde kullanılan küçük boyutlu cıvatalardır 5.Bombe Başlı Cıvatalar Sac metal birleştirmelerinde kullanılır. Tornavida ağzı veya allen anahtar ağzı açılmıştır. Orta kuvvetle sıkma gerektiren yerlerde kullanılır 6. Sac Cıvataları 2,5 mm'ye kadar ince sacların bağlanmasında kullanılır. Birleştirme sırasında sac somun görevini yapar. Büyük adımlı ve keskin kenarlı vida dişine sahiptir. Yıldız tornavida yarıklı olanlar daha sıkı bağlama gerçekleştirir. 7. Matkaplı Cıvatalar 10 mm kalınlığa kadar parçalara vida deliğini kendi delerek parçaları birleştirmeyi sağlar. Bunun için gövde ucu, matkap ucu şeklinde biçimlendirilmiştir 8. Ağaç Cıvataları Büyük adımlı ve keskin kenarlı vida dişine sahiptirler. Sivri ucuna kadar vida dişi açılmıştır. Birleştirilecek parçalardan biri ahşap gerecidir. Ahşap gereç, somun görevi yapar. Mil Göbek Bağlantıları  Mil-Göbek Bağlantıları Çoğunlukla bir mil ile bir göbeğin (dişli çark, kayış kasnağı, zincir çarkı, kavrama göbeği, varyatör çarkı, fan gövdesi, türbin çarkı...) moment aktaracak şekilde birbirine bağlanmasıdır. Konstrüktif isteklere bağlı olarak çok değişik şekillerde olabilirler; Çözülemez Kuvvet bağlı Şekil bağlı Eksenel harekete imkan veren vb.  Çözülemez Mil-Göbek Bağlantıları Bu tip bağlantılarda elemanlardan birinin arızası halinde komple sistemi değiştirmek gerekir. Kuvvet Bağlı Mil-Göbek Bağlantıları Şekil Bağlı Mil-Göbek Bağlantıları Şekil bağlı Mil-Göbek bağlantıları Yuvalı kamalar Kısmen şekil, kısmen de kuvvet bağı ile moment aktarılır. Momentin 1/3 ünün sürtünme ile iletildiği kabul edilir. Federler (Uygu kaması) En yaygın kullanılan mil-göbek bağlantıları arasındadır. Çok değişik formlarda olabilir. Federlerin kesiti mil çapına bağlıdır ve tamamen standarttır. Federler uygulamaya göre değişik şekillerde de olabilirler. Federler Yuva açılması (Göbek) Torna Freze Federler Yuva açılması (Mil) Freze Yarımay kama (Woodruff kaması) Nispeten küçük momentlerin aktarılmasında kullanılırlar. Ön gerilme istenen yerlerde kullanılacaksa kama yuvasının eğimli açılması gerekir. Yuva derin olduğundan çentik faktörü büyüktür. Bu nedenle daha ziyade mil uçlarına takılırlar. Hesabı federlerle aynıdır.  Profilli (kamalı) miller Kamalarda olduğu gibi bir bölgeye yığılmış zorlanma yoktur. Çevre kuvveti çok sayıda yüzeyden iletildiği için göbek genişliği azaltılabilir. Standart elemanlardır. Mil çapına göre profillerin şekli, adedi ve büyüklükleri bellidir. Sadece uzunluğun hesabı gerekir. Klasik kamalı miller kolayca Üçgen profilli miller DIN Poligon profilli miller DIN 32711 ayrılabilir ve eksenel yönde 5481 e göre standarttır. e göre standartlaştırılmıştır. Yük kaydırılabilir. Dişli kutularında Bağlantı kolayca ayrılabilir altında kendi kendini merkezler. vites değişiminde, ve hassas biçimde otomobillerde tahrik şaftı ve ayarlanabilir. Motorlu kavrama şaftında kullanılır. taşıtlarda yaygındır.  Profilli (kamalı) miller Kamalı millerde, mil ve göbeğin birbirine göre merkezlenmesi gerekir. Merkezleme mil ve yuva arasındaki toleranslarla içten, ya da profillerin boyut toleransları kullanılarak yandan (profilden) yapılabilir. Segman Bağlantıları Segman Nedir. Ne işe yarar? Makine elemanlarında, motorlarda, piston ile silindir arasında sızdırmazlığı sağlayan halka biçimli esnek parçalara segman denir. Segmanlar iyi bir gaz sızdırmazlığı sağladıkları için, yanma odasındaki yanmış gazların kartere dolmasına engel olurlar. Ayrıca hava-yakıt karışımının sıkıştırılmasın da sızıntıya meydan vermezler. Böylece kompresyonun İyi olmasını sağlarlar. Segmanların görevi Silindir yüzeyindeki yağı sıyırarak yanmasını önlemek ve pistondaki ısıyı silindire geçirerek pistonun soğumasını temin etmek de segmanların görevlerindendir. Segmanlar nerelerde kullanılır Pistonlu makinalarda, pistonu silindire göre alıştırmak oldukça zordur. Ayrıca, iyi bir sızdırmazlık sağlanamadığı gibi, sürtünme kuvveti de çok büyük bir değere çıkar. Bunun için pistonlu makinalarda (örneğin; pistonlu buhar makinaları ile patlamalı ve yanmalı motorlarda) piston üzerine açılmış olan uygun kanallara takılan segmanlar kullanılır. Kompresyon segmanları; piston üst yüzü ile, silindir kapağı arasındaki gazların kartere sızmasını önlerler ve pistonun sıcaklığını silindire ileterek soğumasını sağlarlar. Yağ segmanları; piston ile silindir arasındaki sürtünmeyi azaltırlar ve yağın yanıp harcanmasını önlerler. Segmanları nasıl takılıp sökülür Segmanları takıp sökmek için penseye benzer el aletleri yapılmıştır. Segman pensesi denen bu aletlerle segman sökme takma işi oldukça kolay gerçekleşir. Segman söküp takma işlerinde kullanılan segman penselerinin ihtiyaca göre değişik tipleri vardır. Yukarıdaki şekilde ise ucu kıvrık bir segman pensesi görülüyor. Bu aletler, İç segmanlar (Delik içindeki segmanlar) için tercih edilir. Daha çok Motor piston yataklarındaki segmanları söküp takma işlerinde kullanılan bir segman pensesi türü. Segmanlar kullanıldıkları makine parçasında (Bu, kimi zaman bir piston olabilir,kimi zaman bir hidrolik ekipman olabilir) aslında hayati görevler üstlenirler. Motor yağının olmaması bir takım zincirleme aksaklıklara yol açmış, pistonlarda, piston gömleklerinde ve segmanlarda hasar oluşmuş. Sıkı Geçme Bağlantıları SIKI GEÇME BAĞLANTILARI Yapımı çok kolay bir mil-göbek bağlantısıdır. Bir birine geçen parçalar bir pres geçme toleransına sahipse, yani aralarında bir boyut fazlalığı (sıkılık) varsa montajdan sonra yüzeyler arasında bir basınç elde edilir. Örneğin, milin çapı delik çapına göre büyükse, mil yerine takıldığında bir miktar büzülür, delik ise bir miktar genişler. Bu şekil değiştirmelerin elastik bölgede kalması halinde temas yüzeyleri arasında bir basınç alanı, dolayısı ile bir sürtünme bağı meydana gelir. Hidrolik Çektirme Batarya Çektirme Rotil Çektirme Amortisör Çektirme AVANTAJLARI İmalatı çok kolay Kama yuvası açılmadığı için mil zayıflamaz Darbeli veya değişken momentlerin iletimi için uygundur İyi bir merkezleme sağlar Uygun ekipmanlarla çok kolay monte edilebilir İmalatta toleransların hassas bir şekilde elde edilmesi gerekir Sürekli takıp, sökmeye uygun değildir Bazı hallerde konstrüktif olarak uygulanamazlar NERELERDE KULLANILIR Rulmanlı yatak bilezikleri Kavrama göbekleri Dişli çarklarda gövdeye takılan dişli çemberler Demiryollarında tekerlek bandajları Millere takılan tekerlek ve volanlar Kaymalı yatak burçları Parçalı krank milleri Silindir gömlekleri……. Boyut Toleransları Boyut: Parçanın yüzeyleri veya bazı hallerde eğrisel bir yüzeyi tarafından belirlenen iki noktası arasındaki uzaklığa boyut denir. 1 numaralı yüzey fonksiyonel değildir. Tolerans vermeye gerek yoktur. 2 numaralı yüzey bir geçme yüzeyidir. 0,036 değerinin elde edilebilmesi gerek imalat, gerekse ölçme açısından imkansızdır. Boyut Toleransları Yapılabilir hale getirmek için belirli bir tolerans tanımak gerekir. Parçanın işlevi açısından herhangi bir sakınca doğurmaması kaydı ile bir üst limit ve bir alt limit belirlenebilir. Tolerans 24 m Üst limit 50,036 50,048 Alt limit 50,024 ISO (International Standards Organisation) Tolerans Sistemi: Karmaşayı önlemek ve mühendisler için tolerans konusunda ortak bir dil oluşturmak amacı ile bir standart tolerans sistemi düzenlenmiştir. (ISO/R 286). Bu sistemde; öncekilere ek olarak, referans olarak kullanılan bir Nominal Boyut tanımlanmıştır. Nominal boyut, parça için gerekli boyuta yakın olan yuvarlak bir değerdir. Bu değer esas alınarak grafik gösterimde 0- çizgisi (sıfır çizgisi) tanımlanmıştır. T = Üst Limit - Alt Limit = dmax - dmin T = Üst Sapma - Alt Sapma = Aü - Aa dmax = d + Üst Sapma = d + Aü dmin = d + Alt Sapma = d + Aa + Tolerans (T) 0+ Çizgisi Aü Üst sapma Aa Alt sapma - Perçin Bağlantıları  Genel Bilgiler Perçin adı verilen, bir ucu açık diğer ucu ise şişirilmiş eleman vasıtası ile yapılan çözülemez bir bağlantıdır. Perçinli bağlantılar, ancak perçinin tahrip edilmesi halinde çözülebilirler. Isıl genleşme farklılıkları nedeni ile perçin malzemesi ile yapı elemanının malzeme özellikleri yakın olmalıdır Perçin konstrüksiyonlar bağlama, sızdırmazlık veya hem bağlama hem sızdırmazlık amaçlı olabilirler.  Avantajları ve dezavantajları Farklı malzemelerden parçalar perçinle birleştirilebilir. Kolay yapılabilen bir yöntemdir. Sarsıntılara dayanıklı ve emniyetlidir. Kristal yapıda bir değişim, dolayısı ile çarpılma olmaz. Kaynağa göre daha elastik bir bağlantıdır. Ana malzemedeki perçin deliği mukavemeti azaltır. Ancak bindirme bağlantı mümkündür, bu da konstrüksiyonu ağırlaştırır.  Uygulamaları Çelik konstrüksiyon yapılar Köprüler Kaldırma makinaları Basınçlı kaplar Kazanlar….. Perçin türleri  Perçinin yapılışı d10 mm perçinleme Sıcaklıklar 900...1000 C Makina Elemanları I Perçinin yapılışı  Perçinin yapılışı Perçinin kafa çıkıntısı mevcut Perçinin kafa çıkıntısı yok  Perçin malzemeleri Yumuşak (düşük karbonlu yapı çelikleri)- St34, St37, St42 Yüksek mukavemetli parçaların birleştirmesinde St44, St52 Bakır (Cu) AlCuMg0,5; AlCuMg1 Alüminyum (Al99,5; Al99) AlCuMg 1 F40 AlMgSi 1 F28 AlMg3; AlMg5  Perçin Dikiş Şekilleri a) Tek sıra bindirme, b) Çift sıra bindirme, c) Çift sıra çapraz bindirme d) Çift sıra alın bağlantıda kuvvet akım yolu, e) İki ek levhalı alın bağlantı e) Tek ve çift tesirli perçin bağlantıları  Perçin Dikiş Şekilleri Perçinle yapılmış bir çelik konstrüksiyon 2. Resimde düğüm noktası perçin sisteminin geometrik merkezlerinde olduğu için daha uygundur.  Zayıflama Oranı Bağlantı şekli Zayıflama oranı (%) Bir sıralı 50...60 Bindirme bağlantı İki sıralı 60...72 Üç sıralı 72...80 Bir sıralı 55...60 Alın bağlantı (ek İki sıralı 76...84 levhalı) Üç sıralı 80...88 Zayıflama oranı perçin bağlantısı yapılmış sistemin mukavemetinin, levhanın kendi mukavemetine oranıdır. Perçin bağlantılarında mukavemet ve zorlanma Perçinlerde Kuvvet iletimi Perçinlerin hesabı iki basit kabule dayanır: Perçin gövdesi deliği tam doldurur Parçalara kuvvet iletimi perçin gövdesi ile olur. Perçin soğuduğunda perçin gövdesi kısalır ve Fn kuvveti doğar. Bu kuvvet Perçin başı ile levha Levha ile levha arasında Sürtünme kuvveti doğurur. Fs>F olduğunda perçinde ezilme ve kesme olmaz Perçinlerde Zorlamalar ve Boyutlandırma Perçinde Kesme: 𝐹 τ= ≤ τ𝑒𝑚 𝑧𝑛𝐴 z: perçin sayısı n: tesir sayısı A: perçin şaftının kesiti (πr2) Perçinde Ezilme 𝐹 P= ≤ 𝑃𝑒𝑚 𝑧𝑛𝑠 z: perçin sayısı n: tesir sayısı s: parça kalınlığı minimum olan alınır. Parça (Levha) Mukavemeti  Perçin konstrüksiyonlar Eski Galata Köprüsü Makina Elemanları I Perçin konstrüksiyonlar  Perçin konstrüksiyonlar Perçin konstrüksiyon bir basınçlı kap Perçin konstrüksiyonlar Çelik konstrüksiyonlar – Eiffel Kulesi  Perçin konstrüksiyonlar Çelik konstrüksiyonlar – Kutsal Üçleme Köprüsü Snkt. Petersburg Makina Elemanları I  Perçin konstrüksiyonlar Uçaklar Airbus A300 gövdesinin boyuna Yakıt tankı sızdırmazlığı perçin bağlantısı için tipik bir uygulama (2 sıralı perçin dikişi, titanyum perçinler) Sıcak Geçme: Eksenel çakma kuvveti uygulanmadan montajı gerçekleştirmek için ya kasnak ısıtılır yada mil soğutulur. Isınan kasnak genleşir ve montaj gerçekleşir. Daha sonra soğuyan kasnak eski boyutlarını almaya çalışırken mili sıkıştırır. Oluşan deformasyon ölçüsünde oturma yüzeylerinde basınç kuvvetleri oluşur. Kasnağın ısıtılmasında çarpılma olmaması için ısıtmanın her tarafta eşit olmasına dikkat edilmelidir. Homojen olmayan ısıtmalarda termik gerilmeler ortaya çıkabilir. Sıcaklığın kontrol altında tutulması gerekir. Kontrolsüz ısıtma sonucu belli sıcaklıklar aşılırsa malzeme iç yapısı bozulabilir (örneğin 600 C0 üzerine çıkılmamalıdır). Kontrollü ısıtma için malzeme sıcaklığını uzaktan ölçen termometreler yada sıcaklığa bağlı olarak renk değiştiren tebeşirler kullanılabilir. Kasnağı ısıtmak yerine mili soğutarak da montaj gerçekleştirilebilir. Bunun için CO2 tüpleri (kuru buz)(-70 C0) yada sıvı hava (-190 C0) gibi akışkanlar kullanılabilir. Çok daha fazla boşluklar elde etmek için göbek ısıtılıp mil soğutulabilir. Montajda çentik etkisinin önüne geçmek için kasnak uçları milin fatura kısmını biraz aşmalıdır. Sıcak fretajda, büyük sıkılık değerlerine ulaşılır. Göbeğin ısıtılması ve milin soğutulması yolu ile sıkılık için gerekli çap farkı sağlandıktan sonra ayrıca rahat bir geçme için ilave bir montaj boşluğu sağlanmalıdır. Sökme İşlemi: Düz millerde sökme işlemi oldukça zordur. Mil göbek içinde daha küçük çaplı dış kısımlarda daha büyük çaplı olduğundan, her yandan oturmuş durumdadır. Sökmek için oldukça büyük kuvvetlere ihtiyaç vardır. Ayrıca yüzeylerin ezilip bozulmasına neden olacağından tekrar kullanımı birkaç seferden sonra ortadan kalkar. Kasnak yada mil üzerine delikler ve kanallar açılırsa, bu deliklere dışarıdan basınçlı yağ basılırsa, temas yüzeyi arasında bir yağ filmi oluşturulabilir. Yağ filminin oluştuğu yüzeyde sürtünme katsayısı oldukça düşeceğinden çözme işlemi kolaylaşır. Lehim Bağlantıları  İki ya da daha fazla sayıda metal parçanın, görece düşük erime sıcaklığına sahip bir dolgu metali eritilip bağlantı yerine akıtılarak, tutturulması işlemidir. Kalay ve kurşun alaşımları kullanılır  Havya (Lehim Makinesi) : Güç kaynağına takıldıktan sonra süreyle ısınarak lehimlenecek bölgenin ısıtılmasını, lehimin eritilmesini ve lehimleme işleminin gerçekleşmesini sağlar. Havyalardaki performans, sahip oldukları elektrik gücüne göre değişkenlik gösterir. 30-40 Watt güce sahip havyalar varken, 100 Watt’lık güce sahip havyalar da vardır. Bazı havyalar, bir lehimleme istasyonuna bağlı olmadan kendi ısılarını ayarlayabilme özelliğine sahiptirler. (Isı ayarlı kalem havya)  Lehim Teli : Lehimleme işleminde kullanılan alaşımın tel halidir. Piyasada kalın ve ince lehim telleri bulunur. Projeye göre kalın veya ince lehim teli tercihleri değişebilir. Kalın lehim tellerinin erimesi ve lehimlenmesi biraz daha süre alır. Elektronik devrelerde lehimleme için genellikle %40 oranında kalay bulunan lehim telleri tercih edilir. Sac lehimleme işlemlerinde bu oran genellikle %60 olur.  Lehim Pastası : Lehimleme işleminin yapılacağı yüzeyin temiz olmasını ve lehimin daha kaliteli olmasını sağlar. Aynı zamanda havyanın ucundaki kirli lehim artıklarının da temizlenmesine yardımcı olur. Lehim telinin içinde hali hazırda pasta vardır. Yapılan lehimin temiz olmadığı (lehimin içindeki pastanın yetersiz olduğu) durumlarda lehim pastası kullanılır.  Lehim Pompası : Vakumlama işlemi yaparak eski lehimin sökülmesini sağlar.  Lehim Tabancası : Bir güç kaynağından enerji alarak yalnızca tabancadaki tetiğe basılması durumunda ucu ısınan lehimleme aracıdır.  Lehimleme İstasyonu : Lehimleme istasyonları, lehimleme işlemini çok fonksiyonlu olarak sunmaktadır. İstasyonlarda genellikle havya veya lehim tabancası, sıcak hava tabancası, havya standı gibi malzemeler bulunur. Havyanın ısısını lehimleme istasyonları ile kontrol etmek mümkündür ve belirlenen ısı değerlerine hızla ulaşabilmektedir. Havya ile lehimleme, lehimleme tekniklerinin en temelidir. Lehimlenecek bölge havya ile ısıtılır. Isıtılan bölgeye lehim tutulur ve lehim iletken bölgeyi kaplar. Lehim soğuduğunda işlem tamamlanmış olur Fırında lehimleme, yarı otomatik bir lehimleme yöntemidir. Lehimlenecek bölgeler önceden belirlenir, temizlenir ve sert bir lehim ile fırına gönderilir. Fırında, lehimlenen tüm bölgeler tekrar akışkan hale gelerek lehimleme işlemi yeniden gerçekleşir. Bu yöntem, küçük ve karışık boyutlardaki devrelerin lehimlenmesinde ve devre kartlarının seri üretiminde kullanılır. Sıcak hava ile lehimleme, bir sıcak hava tabancası veya sıcak hava lehimleme istasyonu vasıtasıyla üfleme yöntemiyle yapılmaktadır. Havya ile lehimlemeye çok benzer fakat bu işlemde sıcak hava kullanılır ve kullanışlı bir tekniktir. Genellikle devrelerdeki hatalı lehimlemelerde kullanılır. Sıvı-Krem Lehim Krem lehim, bir diğer adıyla lehim pastası, %62 oranda kalay, %36 kurşun ve %2 oranda gümüş alaşımından oluşmaktadır. SMD devre kartlarında bulunan devre elemanlarının lehimleme işlemi için krem lehim kullanılır. Öncelikle devre elemanlarının monte edileceği deliklere lehim pastası sürülür. Sonrasında devre elemanı elektronik karta yerleştirilir. Montaj işleminin gerçekleşmesi için elektronik kart ya işlemin yapılacağı fırına aktarılır ya da bir sıcak hava tabancası ile üzerin üflenerek lehimleme gerçekleştirilir. Lehim pastası aynı zamanda lehimleme işleminin temiz yapılabilmesini sağlar. Standart lehim telleri ile yapılan lehimleme işlemlerinde lehimdeki yüzey gerilimini azaltarak oksitleri çözme görevi de görür. Böylelikle lehimin yapılacağı bölgeyi temizlemiş ve daha kaliteli bir lehim imkanı sunar. Lehim Sökme Yanlış bölgeye yapılan ve hatalı olan lehimlerde lehim sökme işlemi yapılır. Eski lehimi sökmek için iki yol izlenebilir. Birincisi, eski lehim bir havya ile ısıtılır ve lehimlenen parçalar birbirinden ayrılır. İkinci yöntemde ise lehim pompası vasıtasıyla lehim vakumlanarak çekilir Kaynak Bağlantıları  İki veya daha fazla malzemeyi, ısı, basınç veya her ikisini birden uygulayarak aynı veya farklı özelliklerdeki metalleri ilave bir metal kullanarak veya kullanmaksızın yapılan sökülemez birleştirme veya dolgu işlemlerine kaynak denir. En yaygın kullanılan çözülemez bağlantı yöntemidir.  Avantajları: i. İlave malzeme miktarı çok az olduğu için hafif konstrüksiyonlar elde etmek mümkündür. ii. Kaynak bağlantılarının görünüşü düzgündür. iii. Kaynak işleminin esnekliği nedeni ile değişiklik ve ilaveler yapmak her zaman mümkündür. iv. Nispeten düşük maliyetlidir. v. Zor geometrilerle dahi bağlantı yapmak mümkündür. vi. Bağlantı yüksek mukavemetlidir. vii. Kaynaklı birleştirmeler sadece fabrika ortamında değil aynı zamanda “sahada” da yapılabilir.  Dezavantajları: i. Genellikle ergime sonucu iç gerilmeler ve çarpılmalar oluşur. ii. Ergime-katılaşma sonucunda iç yapıda değişiklikler söz konusu (gevrekleşme). iii. Boyut toleransları bakımından sınırlamalar vardır. iv. Her mühendislik malzemesi kaynağa uygun değildir. Farklı özelliklere sahip metalleri ergiterek birleştirmek zordur. v. Gerilme giderme tavlaması ilave maliyet getirir. vi. Kaynak işlemlerinin bir kısmı elle yapılır. Bu durumda kalifiyeli düzgün el melekesine sahip kaynakçılara ihtiyaç duyulur. vii. İşçilik maliyetleri bakımından pahalıya mal olur. viii. Kaynakçı kabiliyetine veya malzeme özelliklerine bağlı olarak değişik kaynak hataları meydana gelebilir. ix. Kaynak hatalarının tespitinde mutlaka tahribatsız test yöntemleri kullanılır.  Kaynak yöntemleri Eritme kaynağı – kaynak, birleştirilecek iki parçanın, bazen bağlantıya ilave metal ekleyerek eritilmesiyle gerçekleştirilir Örnekler: elektrik ark kaynağı, elektrik direnç kaynağı, oksi- yanıcı gaz kaynağı, lazer kaynağı Katı hal kaynağı – birleştirmeyi oluşturmak için ısı ve/veya basınç kullanılır; ancak esas metallerde erime olmaz ve ilave metal kullanılmaz Örnekler: demirci kaynağı, difüzyon kaynağı, sürtünme kaynağı  Gaz ergitme kaynağı (Oksi-asetilen) Genel olarak ince metal saçların kaynağında kullanılır. Özellikle köşe ve kenarların kaynağı – çelik, alüminyum ve bakır saçlar ve ince borular Dolgu malzemesiz: Çelik – t=0,5…4 mm, Alüminyum - t=0,5…1 mm Dolgu malzemeli: 1) İş parçası Çelik – t=4…15 mm, Alüminyum - t=1…15 mm 2) Şaloma (torç) 3) Dolgu metal  Tozaltı kaynağı Koruyucu bir toz örtüsü altında eriyen elektrotla gerçekleştirilen bir elektrik ark kaynağıdır. Genel özellikleri: Yatay pozisyondaki alın ve köşe kaynakları t=2…10 mm kalınlığındaki metal saçların 3…10 mm dikiş kalınlığı ile kaynağı Yüksek hassasiyet Otomotiv, demir-çelik sanayi, gemi inşaatı, konteynerler, çeşitli mühendislik uygulamaları Güç kaynağı: çoğunlukla AC 1) İş parçası 2) Metal elektrot 3) Toz beslemesi 4) Toz 5) Bakır kayıtlar  Gaz altı kaynağı Plazma kaynağı Isı, bir koruyucu içindeki tungsten elektrot ve iş parçası arasında oluşturulan plazma arkı ile elde edilir. Özellikler: Daha ziyade alaşımlı çeliklerin kaynağında Ni, Ti, Zr, Cu kaynağında t = 1 … 10 mm, a = 2.. 8 mm 1) İş parçası 2) Plazma arkı 3) Wolfram elektrot 4) Plazma gazı beslemesi 5) Odaklama gazı beslemesi 6) Koruyucu gaz 7) Dolgu malzemesi  Gaz altı kaynağı WIG (TIG) kaynağı Isı, bir wolfram elektrot ve iş parçası arasında oluşturulan ark ile elde edilir. Koruyucu gaz çoğunlukla Argon, bazen de Helyum olabilir. Özellikler: Bütün kaynak pozisyonlarına uygun Bütün metalsel malzemelere, özellikle yüksek 1) İş parçası korozyon dayanımlı Cr-Ni çelikleri, alüminyum ve 2) Wolfram elektrot alaşımları, bakır ve alaşımlarına uygun Çok düzgün kaynak yüzeyi 3) Asal gaz t=0,025 mm ye kadar incelikte saçların kaynak 4) Dolgu malzemesi edilebileceği mikro-TIG sistemi Tipik uygulamalar: uçak taşıyıcı aksamları, nükleer reaktörler vb  Gaz altı kaynağı MIG kaynağı Isı, eriyen bir metal elektrot ve iş parçası arasında oluşturulan ark ile elde edilir. Kaynak bölgesine sevk edilen koruyucu gaz bölgeye hava girişini engeller. Özellikler: Bütün kaynak pozisyonlarına uygun Bütün alaşımlı çeliklere (özellikle ostenitik), alüminyum ve alaşımları, bakır ve alaşımlarına uygun t>0,7 mm Tipik uygulamalar: uçak taşıyıcı aksamları, gemiler, basınçlı kaplar vb 1) İş parçası 2) Eriyen metal elektrot 3) Asal gaz  Gaz altı kaynağı MAG kaynağı MIG kaynağına benzerdir. Genellikle asal gaz yerine CO2 Kullanılır. Özellikler: Genellikle kalınlığı t ≥ 0.7 mm olan, alaşımsız ve düşük alaşımlı çeliklerde Bağlama elemanı olarak 1) İş parçası 2) Eriyen metal elektrot 3) Asal gaz  Nokta kaynağı Elektrotlar arasındaki bölgenin direnci nedeni ile lokal ısınma meydana gelir. Daha sonra uygulanan basınç ile kaynak tamamlanır Özellikler: Alaşımsız, düşük alaşımlı ve demir olmayan metallerin kaynağına uygun 1) İş parçası t = 2 (6... 30 mm) çelik için ve t = 2 (3... 8 mm) hafif 2) Bakır elektrotlar metaller için 3)Sabit elektrot F: Bütün kaynak pozisyonlarına uygun bastırma kuvveti Çoğunlukla perçinin yerini almıştır. 3 metalin kaynağı da mümkündür. Ancak oldukça büyük güç gerektirir. İnce levhalarda t = 0.005... 0.5 mm kalınlıklarda kaynak mümkün  Sıcak Hava Kaynağı Kaynak bölgesine uygulanan sıcak hava ile kaynak gerçekleştirilir. Genel özellikler: Termoplastik malzemelerde; İlave dolgu malzemesi ile t = 1.5... 20 mm kalınlılarda Dolgu malzemesiz t