Modelos de Gestión de Inventario PDF

**MODELOS DE GESTIÓN DE INVENTARIO** Stocks , existencias , inventarios : es cualquier recurso almacenado que se utiliza para satisfacer una necesidad actual o futura Gestión de inventario : el conjunto de acciones destinados a minimizar los gastos originados por el almacenamiento de existencias...

**MODELOS DE GESTIÓN DE INVENTARIO** Stocks , existencias , inventarios : es cualquier recurso almacenado que se utiliza para satisfacer una necesidad actual o futura Gestión de inventario : el conjunto de acciones destinados a minimizar los gastos originados por el almacenamiento de existencias Para realizar una adecuada gestión hay que tener en consideración : - Nivel de inventario - Tiempo que transcurre desde que se hace un pedido hasta que se recibe Costos relevantes que influyen en la toma de decisiones El manejo de inventarios implica equilibrar la disponibilidad del producto y los costos de suministrar el nivel determinado de disponibilidad del producto CLASIFICACIÓN FUNCIONAL +-----------------------------------+-----------------------------------+ | **Inventarios de ciclo** | **Stocks de seguridad** | | | | | Cantidad de inventario que se | Inventario adicional para cubrir | | necesita cubrir la demanda | la demanda inesperada o las | | | fluctuaciones en el tiempo de | | Evitar que se agote el inventario | entrega | | mientras se espera la llegada de | | | un nuevo pedido. | Proteger a la empresa para evitar | | | riesgos de quedarse sin | | | inventario | +===================================+===================================+ | **Inventarios estacionales** | **Inventarios en transito** | | | | | Demanda que se espera que aumente | Inventario que se encuentra en | | en ciertas épocas del año | movimiento entre el proveedor y | | | la empresa | | Evitar tener que hacer frente a | | | la falta de inventario durante la | No está disponible para la venta | | temporada alta de ventas. | hasta que llega a la empresa. | +-----------------------------------+-----------------------------------+ **COSTOS DE INVENTARIOS** 1. **COSTOS DE HACER UN PEDIDO** Adquisición de bienes para el reaprovisionamiento del inventario. Ej.: procedimiento , ejecución , transmisión, manejo y compra del pedido. Pueden incluir: - Costo de procesar un pedido - Costo de transportar el pedido - Costo de cualquier manejo o procesamiento 2. **COSTOS DE MANTENER EL INVENTARIO** Asociado a guardar artículos durante un periodo de tiempo y son proporcionales a la cantidad promedio de artículos disponibles +-----------------------------------+-----------------------------------+ | 3. **Costo de almacenamiento** | 4. **Costo de capital** | | | | | Necesidad de disponer de | Costo de oportunidad en conexión | | almacenes , con su personal , | con el inventario. Costo en que | | equipo de manejo de materiales , | se incurre al mantener | | alquiler de espacio. | inmovilizado el capital | | | correspondiente. | +===================================+===================================+ | 1. **Costo de seguros** | 2. **Costo de riesgos de | | | inventario** | | Los seguros dependen de la | | | cantidad de inventario | Aquellos costos relacionados con | | disponible. Serán mayores en la | el deterioro , perdidas, robos , | | medida que la cantidad de | daño u obsolescencia. | | productos que se almacene en | | | inventario sea mayor. | **Riesgo de obsolescencia**: | | | Productos sujetos a modas muy | | | efímeras , como la ropa , la | | | tecnología , etc. | | | | | | **Riesgo de deterioro, robos o | | | desperfectos**: un artículo en | | | inventario lleva consigo la | | | perdida de parte de estos como | | | consecuencias de las condiciones | | | medioambientales no apropiadas , | | | roturas accidentales , perdidas , | | | robos, lo que afectara el valor | | | del producto. | +-----------------------------------+-----------------------------------+ 3. **COSTOS DE FALTA DE EXISTENCIA** Costos por falta de existencias o quiebres de stocks cuando se emite un pedido pero este no puede satisfacerse desde el inventario al cual esta normalmente asignado. - Si los clientes aceptan recibir el articulo más adelante , se dice que se permiten desabastecimiento y la demanda se acumula - Si no aceptan retrasos estarán en el caso de pérdida de ventas **Optimización de costos a través de modelos de Inventario** - Optimización de la cantidad económica de pedido (EOQ): minimiza el costo de pedido y mantenimiento. - Justo a tiempo (just in time): minimiza el inventario en proceso , ideal para reducir costos de almacenamiento - La demanda es de tipo independiente: generada como consecuencia de las decisiones de muchos actores ajenos a la cadena logística ( clientes o consumidores) El modelo más común es el lote económico de compras **Los modelos no programados se clasifican en otras 2 categorías:** Modelo de Reaprovisionamiento continuo: se lanza una orden de pedido cuando los inventarios decrecen hasta una cierta magnitud o punto de pedido La cantidad a pedir es el lote económico de compra Modelos de Reaprovisionamiento periódico: Se lanza una orden de pedido cada cierto tiempo previamente establecido. **MODELO 1: MODELO DEL LOTE ECONOMICO** El Lote económico de compras (LEC) o cantidad económica del pedido (CEP): es la determinación de una cantidad a comprar que permite optimizar los costos Es decir es la cantidad hace indiferente la decisión entre el **costo de hacer la compra** y el **costo de mantener el producto en inventario** **Decisión sobre la Cantidad a comprar** - Cuanto comprar - Cuanto mantener en stock Dependerá del punto óptimo en donde: Ingreso marginal = Costo marginal Ingreso Marginal : Ingreso por vender una unidad adicional de producto La empresa para bastecerse debe tener en consideración : a. Costos asociados a la adquisición tales como cotizaciones , transporte , disponibilidad de recursos financieros , etc. b. Al realizar comprar por volumen , es probable obtener un precio preferencial o una negociación en la forma de pago. c. Costos de almacenamiento d. Nivel de inventario e. Riesgos de deterioro de los productos f. En ocasiones la adquisición de ciertos productos es cíclica , ocurre con los productos agrícolas. En este caso se requiere de una programación de los requerimientos, ya que si se adquiere el producto fuera de temporada , el costo de adquisición puede ser muy elevado. En conclusión mantener en inventario altos volúmenes , aumenta los costos , por lo tanto , siempre se debe buscar un equilibrio. **SUPUESTOS DEL MODELO:** - La tasa de demanda del artículo es constante en el tiempo. La demanda de un producto no influye en la demanda de otro. - El producto se produce o se compra por lotes, no existen limitaciones en el tamaño de los lotes. - El lote de pedido se recibe inmediatamente (no existe demora entre la solicitud y la recepción del pedido). - No existe incertidumbre en la demanda, en la disponibilidad (oferta del producto), ni en el tiempo de entrega del producto, además no existe agotamiento (escasez) del producto. Sistema de reposición de inventario en donde la demanda es independiente y se conoce. **EXISTEN DOS COSTOS IMPORTANTES** - Costo de mantener el inventario - Costo de hacer el pedido DEFINICIONES - Cantidad a pedir (Q): es la cantidad de unidades de un producto que se debe ordenar al proveedor en cada pedido. - Punto de reorden : nivel de inventario en el que se debe realizar un nuevo pedido para evitar que el stock se agote de que llegue el siguiente pedido para evitar que el stock se agote antes de que llegue el siguiente pedido - Inventario medio : cantidad promedio de unidades de un producto que se mantiene en el inventario durante un periodo determinado. Se calcula como la mitad de la cantidad a pedir. - Tiempo de reposición ( o entrega o lead time): es el tiempo total que transcurre desde que se realiza un pedido al proveedor hasta que el producto llega y se recibe en el inventario **Determinación de la cantidad económica del pedido** La cantidad del pedido se puede definir como el punto óptimo (cantidad a comprar) Costo de mantener el inventario = Costo de colocación del pedido. PPT 9 MODELO DE LOTE ECONOMICO Es un modelo de cantidad fija de reorden Considera como costos relevantes los costos de mantenimiento del inventario y los costos de pedido Su objetivo es buscar minimizar la suma de ambos costos **SUPUESTOS DEL MODELO** - La demanda es constante y conocida - Puede estar en días , semanas , meses o años siempre y cuando los demás datos se trabajen igual - El tiempo entre la colocación del pedido y su recepción (lead time) es conocido y constante - No hay descuento por cantidad - No hay restricciones para el tamaño del lote - El costo de ordenar y el costo de mantener son los únicos costos relevantes Cuando el nivel del inventario llega a 0 , se recibe una nueva orden , y el nivel del inventario de nuevo a Q unidades Cuando el nivel de inventario llega a 0, inmediatamente se reabastece llegando a Q unidades La demanda es constante a través del tiempo (línea inclinada), el inventario disminuye a una tasa constante en el tiempo **CONCEPTOS ASOCIADOS AL MODELO** Q= cantidad de unidades por orden de pedido (cantidad de Q unidades que se solicitaran cada vez que el inventario llegue al punto de reorden) Q\*= cantidad optima de unidades por orden de pedido , también conocido como EOQ Tiempo de entrega (L)= es el tiempo que transcurre desde que se coloca una orden de reabastecimiento hasta la recepción de los bienes Punto de reorden (r)= es el nivel de inventario en el que se coloca la orden Costo de ordenar (S)= cantidad de tiempo que se requiere para el trabajo de papelería y contabilidad cuando se llena una orden , y está en relación directa con los salarios del personal involucrado. Demanda (D)= número de unidades que será necesario extraer del inventario para algún uso (como venta) durante un periodo especifico. COSTO TOTAL DE ORDENAR Costo total de ordenar= (costo por ordenar)\*(número de ordenes) Costo total de ordenar =S \* (D/Q) COSTO DE MANTENER EL INVENTARIO M= costo de mantener inventario (por lo general se toma como un porcentaje de la unidad de inventario) M= i\*C, donde i es el porcentaje del costo de mantener y C el costo por unidad Costo total de mantener= M \* Q/2 Costo unitario (c)= costo variable asociado con la compra o producción de una sola unidad. Incluye el costo de mano de obra y el costo de materia prima asociado con la compra o producción de una sola unidad. Costo relevante total= costo de mantener + costo de ordenar Punto de reorden (nivel de inventario en el que se coloca la orden): R=dL (d(demanda diaria)) Tiempo de entrega o lead time: L= Días de trabajo por año / N Numero esperado de ordenes: N= D/Q\* CANTIDAD OPTIMA Q\*= cantidad optima de pedido S= costo de ordenar D= demanda anual M= costo de mantener **MODELO 2: EOQ CON DESCUENTOS POR CANTIDAD** Esta variante del EOQ considera que en la medida en que el tamaño del lote es mayor, se puede acceder a mayores descuentos sobre el producto **Descuento por cantidad** - Reducción en el precio de un producto dado cuando se compra en grandes volúmenes - Esta reducción se hace para incentivar a los clientes a comprar productos en grandes cantidades - Los descuentos por cantidad son una buena forma de estimular a los clientes a comprar en cantidades mayores estarán motivados a comprar más para ahorrar dinero. - Al existir un descuento por cantidad o volumen de compra se genera un incentivo a pedir lotes 0 de un mayor tamaño, sin embargo, esto a la vez incremento el costo de mantener unidades en inventario Costo relevante total= costo del pedido+ costo de ordenar+ costo de mantener D= demanda anual (o la demanda durante el horizonte de evaluación que corresponda) C= costo unitario S= costo de emisión de pedidos I\*C= el costo unitario de almacenamiento (anual o según corresponda) Q= cantidad en unidades PPT 10 **MODELO 3: CANTIDAD ECONOMICA A PRODUCIR (POQ o EPQ)** - Lote económico de producción - Modelo para control de inventarios que extiende el modelo de cantidad económica de pedido. - La recepción de pedidos de inventario y la producción y venta de productos finales ocurrirán de forma simultánea, lo que lo diferencia del modelo de cantidad económico de pedido. ¿A quién va enfocado el modelo? Empresas que fabrican sus propios productos en lugar de simplemente comprarlos a proveedores. Modelo destinado a empresas de tipo productivas. Determina la cantidad optima de productos que una empresa debe producir en un solo lote para minimizar los costos totales Incluyen los costos de producción y los costos de mantenimiento de inventario durante el ciclo de producción. **CARACTERISTICAS** En sus costos ya no hay un costo de hacer un pedido sino un costo de orden de producción Se basa en una tasa de demanda constante y una tasa de producción periódica Idealmente , la tasa de producción debería igualar la demanda. Si la producción supera la demanda, se acumula inventario , lo que genera costos de almacenamiento. **Tasa de Producción \> Demanda** Si la producción es inferior a la demanda , se producen faltantes, lo que puede llevar a la pérdida de clientes. **Tasa de Producción \< Demanda** **SUPUESTOS DEL MODELO** - El inventario pertenece a uno y solo a un articulo - La demanda del articulo ocurre a una tasa conocida de P unidades por periodo - El costo de producir cada unidad es fijo - Los déficit no están permitidos, es decir, siempre debe haber un inventario suficiente a la mano para satisfacer la demanda - Implícitamente se tiene que p\>d - No existen descuentos por cantidad - Los déficits se evitan si la orden se coloca en el momento adecuado, por tanto, no se permiten **VARIABLES A CONSIDERAR** P= tasa de producción - Es la cantidad de producto que se logra producir en el periodo de tiempo t. d= tasa de demanda - Es la cantidad que se demanda, por lo general se expresa en unidades diarias t= tiempo de producción - Es el tiempo en que se genera y consume inventario simultáneamente T= tiempo entre periodos - Es el tiempo que transcurre entre un pedido de producción y otro. **CANTIDAD OPTIMA** Numero de fases= D/Q (cuantas veces al año) T de ciclo= Q/D (cada cuanto estaremos produciendo) t=Q/P (tiempo en el que se termina el Q\*) **CONCEPTOS ASOCIADOS AL MODELO** - Cambia el costo de hacer el pedido, acá se conocerá como costo de preparación de producción - Horas de mano de obra - Costo de materiales - Costo al preparar el sistema Nivel máximo de inventario Nivel promedio de inventario La demanda es determinística (conocida con certeza) El costo de mantener sigue siendo el mismo que en modelo anterior Costo total de mantener (pedido)= M\*Q/2 Costo total de mantener (producción)= M \* Costo total de preparar la producción= (costo preparación) \* (número de corridas anuales "veces que producimos en el año") Costo total de preparar producción= K \* (D/Q) **CANTIDAD OPTIMA** Imagen que contiene Texto Descripción generada automáticamente Q\* = Cantidad optima de producción K= Costo de Preparar la producción D= Demanda anual p = Tasa de Producción diaria (en unidades) d = Tasa de demanda diaria (en unidades) **DIFERENCIAS CON EL MODELO EOQ** Naturaleza del producto: el EOQ se aplica a productos comprados a proveedores externos, mientras que el POQ se enfoca en productos fabricados internamente Costos considerados: ambos modelos consideran los costos de mantener el inventario , pero el POQ añade los costos de preparación de la producción (setup costs), que son los costos asociados a configurar las máquinas y los procesos para fabricar un nuevo lote **VENTAJAS DEL MODELO POQ** OPTIMIZACION DE COSTOS: ayuda a minimizar los costos totales de producción y almacenamiento. MEJOR GESTION DE INVENTARIO: permite mantener niveles de inventario adecuados, evitando tanto escasez como exceso MAYOR EFICIENCIA EN LA PRODUCCION: al planificar la producción en lotes óptimos, mejorando la utilización de los recursos. **DESVENTAJAS DEL MODELO POQ** SUPUESTOS SIMPLIFICADOS: el modelo asume una demanda constante y conocida, lo cual puede no ser realista en todos los casos. NO CONSIDERA FACTORES CUALITATIVOS: no toma en cuenta factores como la calidad PUEDE SER COMPLEJO DE IMPLEMENTAR: requiere datos precisos y actualizados sobre los costos, la demanda y la capacidad de producción PPT 11 **CLASIFICACION ABC** **¿Qué es el análisis ABC?** - Es un sistema para segmentar y organizar los productos de una bodega - En base a su importancia , relevancia para la empresa: valor económico, beneficios aportados, rotación generada, etc. - Permite asociar a cada SKU (número de referencia único), con una clase o categoría de productos, con respecto a su importancia para la empresa - Ayuda a las organizaciones a identificar que productos son críticos para el éxito y rentabilidad del negocio - Tiene como finalidad (objetivo) reducir el tiempo , el esfuerzo y el costo en el control de los inventarios **CLASIFICACION ABC Y PARETO** La clasificación ABC se basa en el principio de Pareto para categorizar el inventario físico. Se basa en este principio para identificar el 20% de los productos que genera aproximadamente el 80% de los resultados económicos - Clasificación por precio unitario - Clasificación por valor total - Clasificación por utilización y valor - Clasificación por aporte a utilidades **ARTICULOS ZONA A** - Son los artículos más importantes - Son los artículos de mayor valor - Reciben mayor atención que los inventarios físicos de otras zonas - Son los productos que tienen una alta rotación y que generan el 80% de los ingresos **ARTICULOS ZONA B** - Son los artículos menos importantes , importancia secundaria y de rotación media - No tienen las mismas condiciones que el inventario de Zona A - Son objeto de revisión para decidir si ascienden a la Zona A o descienden a la C **ARTICULOS ZONA C** - Son los artículos menos importantes y representan un porcentaje pequeño de las ventas de una empresa - Representan la mayoría de volumen de inventario pero son los artículos de menor valor - Requieren de poca supervisión - Productos de baja rotación UBICACIÓN Categoría A: más beneficio económico , debe situarse en zonas cuyo acceso sea fácil y directo. Categoría B: situados en puntos con una altura intermedia, que no estén situados en áreas especialmente inalcanzables. Categoría C: zonas más alejadas o más altas , ya que son lo que menor exhaustividad de control requieren. **VENTAJAS** - Optimización del inventario: - Negociación de mejores condiciones con proveedores - Reducción en costos de almacenamiento - Mejorar el servicio al cliente al tener los artículos adecuados en stock **DESVENTAJAS** - No se toma en consideración interdependencias entre los productos - Por ejemplo, la venta de cartuchos de tinta (SKU de la clase A) puede estar asociada a la compra de una impresora (Clase C). en caso de caer en desabasto de impresoras, es probable que caiga la venta de cartuchos de tinta aun cuando se tengan en stock - No se toma en consideración las variaciones en la demanda. **METODO XYZ** El objetivo de este método es clasificar los productos según la variabilidad de su demanda Hay productos tienen una demanda contante y que productos tienen una demanda impredecible para que las empresas puedan tomar mejores decisiones y establecer políticas de pedido adecuadas. **CATEGORIA X:** - Productos con una demanda constante en el tiempo - La variabilidad en la demanda de estos artículos es baja , lo que significa que las predicciones de demanda futura son confiables **CATEGORIA Y:** - Demanda moderadamente variable, es decir, con algunas fluctuaciones - Pueden ser productos estacionales. **CATEGORIA Z:** - Demanda altamente variable e impredecible - Variabilidad en la demanda de estos artículos es alta, lo que hace difícil realizar predicciones de demanda precisas **COEFICIENTES DE VARIACION** - Categoría X - CV de 0% a 25% (baja) , más estable en su demanda - Categoría Y -- CV de 25% a 50% (moderada) - Categoría Z -- Mas de 50% (alta) , difícil en la determinación en su demanda **IMPORTANCIA DEL METODO XYZ** Los productos que están en demanda no siempre son provechosos, mientras que los artículos provechosos no siempre están en demanda. Es necesario combinar ambos métodos de manera de generar un código con dos letras: la primera te indicara la categoría de ganancias que traen la segunda la demanda con estos artículos. **METODO ABC Y XYZ** **CELDAS VERDES:** son los productos que sirve para promoción y desarrollo. estos artículos representan la mayor parte del volumen de ventas del negocio. **CELDAS AMARILLAS**: generan ingresos pero son difíciles de pronosticar. Hay que entender que no los compran de manera regular y estimular que se conviertan en los productos de los grupos verdes o sincronizar la promoción de ellos con su temporada de demanda. **CELDAS ROJAS**: son productos de consumo caótico. Algunos de ellos se pueden eliminar del stock porque no generan ingresos o se pueden estimular para que sean comprados. **IMPORTANCIA DEL METODO XYZ** - La empresa puede enfocar sus esfuerzos en la gestión de inventario de los artículos X, ya que tienen una demanda predecible y estable. - Para los artículos Y y Z, la empresa puede implementar estrategias de gestión de inventario más reactivas, como la gestión de pedidos Just In Time (JIT) o la gestión de seguridad de stock. **EL MODELO FSN** Es una técnica de clasificación de inventario que se utiliza para categorizar los productos en función de su frecuencia de venta. ¿En qué categorías clasifica el modelo FSN? - F (fast): productos de rápida rotación. estos son los artículos que se venden con mayor frecuencia y , por lo tanto, tienen una demanda constante. - S (slow): productos de rotación lenta. Estos son los artículos que se venden con menor frecuencia y pueden tener una demanda más estacional o irregular. - N (never): productos que no se vende. Estos son artículos obsoletos o con muy baja demanda, y suelen ser candidatos para ser eliminados del inventario. **JUST IN TIME** **INTRODUCCION** Conocido como "Justo a tiempo", es una metodología de gestión que mejora la eficiencia y reduce costos al minimizar inventarios y desperdicios. Este enfoque garantiza la entrega oportuna de materiales y productos en el proceso de producción, evitando acumulaciones innecesarias "Producir solamente lo necesario, en el momento oportuno" **ORIGEN DEL JUST IN TIME** El JIT tiene sus raíces en Japón, específicamente en la planta de Toyota en 1930 a manos de Kiichiro Toyoda, hijo del fundador de Toyota quien tuvo la visión de producir solo lo necesario, en el momento oportuno. Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota, desarrollo y perfecciono este concepto, dando origen n al Sistema de Producción Toyota (TPS), en el cual buscaba minimizar los desperdicios y responder directamente a la demanda del cliente. A su vez inspiro la teoría Lean Los niveles de producción de Toyota estaban muy por detrás de la industria automovilística estadounidense aunque el objetivo de Toyota era alcanzarlos en tres años. Se dio cuenta de que los sistemas de producción "occidentales" tenían dos problemas importantes: 1. La producción de componentes en grandes lotes generaba grandes inventarios. 2. Estos métodos se centraban en la producción a gran escala en lugar de en las preferencias de los clientes. **PRINCIPIOS FUNDAMENTALES** - Minimización del inventario: reducir al mínimo las existencias de materias primas, productos en proceso y productos terminados. - Producción bajo demanda: la producción comienza solo cuando hay demanda al cliente, evitando excedentes y la creación de inventarios anticipados. - Eliminación de desperdicios: identificar y suprimir actividades sin valor, como tiempos de espera, movimientos innecesarios y defectos. - Flujo continuo: los productos y componente se mueven continuamente en el proceso de producción, evitando interrupciones y cuellos de botella **7 DESPERDICIOS** Elementos que no agregan valor a los procesos y que, en su opinión, deberían eliminarse: 1. Sobreproducción: fabricar más de lo necesario, generando exceso de inventario y costos altos. 2. Inventario: mantener existencias superiores a la demanda, implicando costos de almacenamiento y riesgo de obsolescencia. 3. Esperas : tiempos muertos de recursos humanos o maquinaria inactivos por fallas en el proceso. 4. Transporte: movimientos innecesarios de materiales que aumentan el riesgo de daños. 5. Movimientos: desplazamientos innecesarios de personas o equipos en la producción. 6. Sobreprocesamiento: hacer más trabajo del necesario o usar técnicas excesivas. 7. Defectos: productos o servicios que no cumplen con los estándares, causando retrabajos y afectando la satisfacción del cliente. **RECURSOS MINIMOS** - Un solo proveedor - Ningún recurso destinado a rehacer piezas defectuosas - Cero existencias de seguridad - Ningún tiempo de producción en exceso - No realizar actividades que no agreguen valor **DEL "PUSH" AL "PULL"** **PUSH (FABRICA TODO LO QUE PUEDAS Y MAS)** Las empresas fabrican productos anticipándose a las necesidades futuras, lo que puede llevar a la acumulación de inventarios si las predicciones no son precisas. Este enfoque puede resultar en sobreproducción y costos adicionales de almacenamiento. **PULL (FABRICA UNICAMENTE LO QUE TE PIDAN)** La producción se inicia en respuesta a la demanda real del cliente. Es decir, los productos se fabrican únicamente cuando hay un pedido confirmado, reduciendo así la necesidad de mantener grandes inventarios. **EL METODO KANBAN** - Es un sistema visual que sirve para controlar el flujo de trabajo y evitar la sobreproducción. - Funciona a través de tarjetas que representan las tareas o productos en diferentes etapas de un proceso. - Estas tarjetas se colocan en un tablero dividido en columnas que representan cada una de las fases. **TARJETAS KANBAN** - Representan tareas, productos o unidades de trabajo - Contienen información como el nombre de la tarea, responsables y detalles adicionales. - Las tarjetas se mueven por diferentes etapas de un tablero Kanban para reflejar el progreso. - Divide las tareas en columnas, que representan etapas específicas del proceso (por ejemplo: "Por hacer", "En progreso", "Completado") - Facilita la identificación de bloqueos o cuellos de botella en el proceso, de trabajo contante y sin interrupciones. - Al visualizar las tareas en el tablero, se identifican problemas como retrasos, acumulación de tareas o dependencias. **LIMITES DE TRABAJO EN CURSO (WIP)** Establecen la cantidad máxima de tareas que pueden estar en una etapa al mismo tiempo Esto evita la sobrecarga y garantiza que el equipo se enfoque en completar las tareas en curso antes de esperar nuevas. **VENTAJAS** - Reducción de inventarios: produce solo lo necesario, disminuyendo costos de almacenamiento y financiamiento. - Minimización de desperdicios: evita productos obsoletos al adquirir solo materiales para la demanda actual. - Mejora de la eficiencia: reduce tiempo de espera y optimiza procesos, aumentando la eficiencia en producción y entrega. - Relaciones con proveedores: fomenta colaboración cercana, mejorando relaciones comerciales y reduciendo tiempos de entrega. - Impulso a la calidad: enfocarse en la producción según demanda mejora la calidad al evitar producir masiva indiscriminada. **DESVENTAJAS** - Riesgo de rupturas de stock: si no se planifica adecuadamente el aprovisionamiento o surgen imprevistos, pueden ocurrir faltantes de materiales que afecten la producción y las entregas. - Dependencia de proveedores confiables: el éxito del JIT depende de la capacidad de los proveedores para cumplir con entregas puntuales; cualquier falla puede detener la producción. - Limitaciones ante fluctuaciones de demanda: si hay cambios inesperados en la demanda, la empresa puede tener dificultades para adaptarse rápidamente debido a la falta de inventario de seguridad. **LOS CINCO 0** 1. Cero defectos: los defectos ocasionan costos e irregularidades que son los stocks. 2. Cero averías: las averías conllevan retrasos en la gestión. 3. Cero stocks: esto supone un despilfarro ya que implica con recursos monetarios inmovilizados, que ocupan espacio y necesitan vigilancia. 4. Cero plazos: un servicio adecuado y hace imposible el hecho de que se acumule stock en ciertas áreas del proceso logístico. El periodo de entrega, el costo y la calidad son atributos competitivos de los productos de una empresa. 5. Cero papel: esta basado en buscar simpleza. Pretende eliminar cualquier burocracia que dificulte una gestión y administración apropiadas. Por lo general se utilizan sistemas de almacenaje que faciliten el flujo de la mercancía y el control de stocks, como suelen los sistemas de gestión FIFO. Fabricación celular: se debe simplificar los flujos de materia y distribuir las maquinas en forma de U. De esta manera, se les facilita el acceso a los trabajadores.