EGZAMIN INŻYNIERSKI – PYTANIA KIERUNKOWE PDF

EGZAMIN INŻYNIERSKI – PYTANIA KIERUNKOWE 1. Walcówka miedziana otrzymywana jest w wyniku technologii: Ciągłego topienia, odlewania i walcowania. ///UPCAST, CONTROID, CP 2. Brązy to odlewnicze stopy: Stopy wieloskładnikowe zawierające cynę i takie pierwiastki jak: cynk,...

EGZAMIN INŻYNIERSKI – PYTANIA KIERUNKOWE 1. Walcówka miedziana otrzymywana jest w wyniku technologii: Ciągłego topienia, odlewania i walcowania. ///UPCAST, CONTROID, CP 2. Brązy to odlewnicze stopy: Stopy wieloskładnikowe zawierające cynę i takie pierwiastki jak: cynk, aluminium, ołów i fosfor. (stopy miedzi z cyną Cu+Sn) 3. Do właściwości odlewniczych zaliczamy: Lejność, skłonność do segregacji, skurcz odlewniczy, skłonność do tworzenia jam skurczowych i porowatości, wrażliwość na szybkość stygnięcia, skłonność do powstania naprężeń 4. Procesy przeróbki plastycznej metali na zimno to takie które realizowane są Realizowane poniżej temperatury rekrystalizacji metali (Tłoczenie, ciągnienie, gięcie, walcowanie, kucie) 5. W przypadku gdy realizowany jest proces wyciskania współbieżnego lub przeciwbieżnego wlewka do postaci prasówki przy identycznych wymiarach geometrycznych wlewka i średnicy prasówki oraz w identycznym reżimie temperaturowym prawdą jest, że: Wytrzymałość na rozciąganie będzie taka sama? //// Energia wymagana do przeciwbieżnego wyciskania jest niższa. Siła nacisku dla wyciskania WSPÓŁBIEŻNEGO jest WYŻSZA. Trudniej jest wycisnąć wspolbieznie. 6. W procesie walcowania wzdłużnego wyrobów płaskich warunek chwytu metalu przez walce zależy od: Aby nastąpił chwyt, kąt tarcia musi być większy lub równy od kąta chwytu [ρ≥α] [µ≥tg α]. Zależy od współczynnika tarcia µ. 7. Optymalny kąt ciągnienia to: Taki, przy którym wartość siły (Fc) ciągnienia osiąga wartość najmniejszą bez względu na pozostałe paramatry 12 – 18° - Zasada ogólna jest taka, że im twardszy materiał, tym mniejszy kąt ciągnienia Aluminium – 12-13° ; Miedź, złoto, srebro 9-10° ; Mosiądz, brąz – 8-9° /////Kąt przy którym występuje minimum naprężenia. 8. W typowym procesie spęczania swobodnego materiału o początkowym cylindrycznym kształcie: Następuje skracanie wymiaru jednej z głównych osi przekroju wskutek, czego zwiększa się przekrój prostopadły do tej osi. Zwiększenie przekroju poprzecznego przy jednoczesnym zmniejszeniu długości/wysokości. 9. Dla danego materiału graniczny współczynnik wytłaczania mgr=0,5. Czy możliwe jest wykonanie wytłoczki o średniej średnicy 50mm z krążka wsadowego o średnicy 95mm 𝑑1 m1 = 𝐷0 współczynnik wytłaczania m1 , który jest stosunkiem średniej średnicy d1 do średnicy krążka wyjściowego D0 Jeżeli współczynnik wytłaczania m1 jest większy od wartości granicznej mgr to proces zachodzi prawidłowo bez powstania wady wytłoczki.  50 (tutaj: m1 = 95 = 0,53 > mgr , odp. Jest możliwe) 10. Wyżarzanie: Polega na nagrzaniu metalu do określonej temperatury, wygrzaniu go w tej temperaturze i powolnym studzeniu, w celu uzyskania struktury do stanu równowagi. 11. Obróbka cieplna: I Jest procesem technologicznym, w wyniku którego zmienia się własności fizykochemiczne i mechaniczne metali i stopów w stanie stałym przez wywołanie zmian mikrostruktury, będących głównie funkcją temperatury, czasu oraz działania środowiska. II Zespół zabiegów cieplnych powodujących zmiany struktury w stanie stałym, skutkujące poprawą właściwości metali i stopów w wyniku działania: temperatury, czasu ośrodka. 12. Ulepszanie cieplne stali jest to proces polegający na: To proces obróbki cieplnej, która poprawia właściwości plastyczne i zwiększa wytrzymałość na rozciąganie (Hartowanie + odpuszczanie wysokie) 13. Zdrowienie: Ma na celu przywrócenie częściowych właściwości fizycznych lub mechanicznych uprzednio przerobionego plastycznie na zimno materiału. Innymi słowy jest to usuwanie defektów sieci krystalicznej. ///// proces eliminacji defektów w sieci krystalicznej bez zmiany jej struktury. 14. Środowisko wewnętrzne funkcji personalnej tworzą: Środowisko wewnętrzne funkcji personalnej tworzą, obok strategii przedsiębiorstwa, struktury organizacyjnej i kultury organizacyjnej, interesariusze działający w różnych komórkach przedsiębiorstwa, m.in. w sferze produkcji czy logistyki. Są oni klientami wewnętrznymi, kreując popyt na usługi świadczone w ramach funkcji personalnej. 15. Kto pierwszy użył terminu mobbing: Konrad Lorenz w odniesieniu do zachowań zwierząt , w grupach społecznych Peter-Paul Heinemann; Heinz Leymann 16. Na jakie grupy można podzielić ogół możliwych do zastosowania kryteriów oceniania: Kryteria kwalifikacyjne, efektywnościowe, behawioralne i osobowościowe. 17. Co jest celami planowania personelu: pozyskanie i utrzymanie w organizacji wymaganej obsady składającej się z kompetentnej i wykwalifikowanej kadry, efektywne wykorzystanie zasobów kadrowych, zdolność przewidywania problemów związanych z potencjalnymi niedoborami bądź nadwyżkami personelu, rozwój i szkolenie kadry w zakresie umiejętności dostosowania się do zmiennego i niepewnego otoczenia zewnętrznego. [zapewnienie w planowanym (przyszłym) okresie optymalnej liczby pracowników o określonej strukturze zawodowo – kwalifikacyjnej oraz zapewnienie pełnego wykorzystania posiadanych zasobów ludzkich, przy jednocześnie możliwie najniższych kosztach pracy] 18. Co stanowi podstawę do wydania zlecenia produkcyjnego i kontrolowania jego realizacji: Przed wydaniem zlecenia produkcyjnego konieczne jest dokonanie następujących czynności [Pająk]: analiza dostępności potrzebnych materiałów oraz dokonywanie czynności związanych z ich uzyskaniem, sprawdzenie i ewentualne zapewnienie dostępu do zasobów wymaganych przez złożone zamówienie,  przekazanie do miejsca wytwarzania odpowiedniej dokumentacji związanej ze zleceniem (np. rysunek konstrukcyjny) 19. Jakie aspekty łączy w sobie przygotowanie produkcji? konstrukcyjne (to co wykonujemy), technologiczne (jak wykonujemy) organizacyjne (kiedy i na czym) ekonomiczne (ile to będzie kosztowało) ///Planowanie produkcji, projektowanie procesu produkcyjnego, przygotowanie infrastruktury produkcyjnej, przygotowanie zasobów ludzkich 20. Co zalicza się do podmiotów pracy? Podmiotami stosunku pracy są strony, które uczestniczą w wykonaniu zobowiązania: pracodawca oraz pracownik. 21. Do otoczenia systemu produkcyjnego stopnia I zaliczamy: Otoczenie pierwszego stopnia tworzy samo przedsiębiorstwo, w ramach którego dany system produkcyjny funkcjonuje. Są to: środki finansowe, jakimi dysponuje przedsiębiorstwo, realizowany plan marketingowy oraz sprzedażowy, poziom techniki produkcji, praca służb ekonomicznych i księgowych, stan prac badawczych i rozwojowych, które dotyczą projektowania i konstruowania produktów, sposobów wytwarzania oraz organizowania samego procesu produkcyjnego ///Transport, księgowość, infrastruktura i utrzymanie ruchu, system zarządzania jakością, marketing, zaopatrzenie, badania i rozwój, opakowania zwrotne, organizacja firmy, kadry, dystrybucja, gospodarka odpadami, uwarunkowania prawne, kapitał, magazynowanie, środowisko pracy 22. Podejście WCM to: - podobne do lean ale większy zakres + logistyka Budowanie zaangażowania pracowników do ciągłego doskonalenia (Lean Manufacturing) Word Class Manufacturing, czyli Produkcja Klasy Światowej. To metoda doskonalenia cyklu logistyki produkcji. Głównym celem metody jest zwiększenia poziomu jakości oraz redukcja kosztów produkcji. Metoda opiera się na koncepcjach: Total Quality Control (TQC) dotyczy kontroli jakości, obejmującej całą firmę, główny nacisk kładzie się na ludzi, a dopiero potem na metody i wyposażenie, Total Productive Maintenance (TPM) dotyczy doskonalenia maszyn i urządzeń oraz maksymalizowania ich wydajności, Total Industrial Engineering (TIE) dotyczy rozwoju przemysłu obejmującego całą firmę, Just in time (JIT) oznacza, że dokładna liczba elementów niezbędnych do produkcji jest dostarczona do kolejnego etapu w odpowiednim czasie 23. Czym różni się materiał od surowca? Surowiec - odpowiada zasobowi produkcyjnemu, który zasadniczo nie ma wartości handlowej (z punktu widzenia wartości dodanej), ponieważ wymaga dalszego przetwarzania. Substancja pochodzenia naturalnego lub syntetycznego przetwarzana w celu uzyskania produktu.  Materiały - są gotowymi produktami, które są zasadniczo przystosowane do wykorzystania do różnych przydatnych celów i mają niezależną wartość handlową. Ale ze względu na swoje unikalne właściwości mogą być również stosowane jako element innych, bardziej złożonych produktów. Gotowy do użycia produkt, ma określony cel funkcjonalny. 24. Wskaźnik OEE to skrót od iloczynu: OEE - ang. Overall Equipment Effectiveness – całkowita efektywność wyposażenia) OEE = dostępność * jakość * wydajność (efektywność/wykorzystanie) 25. KPI to: KPI - Key Performance Indicators, oznacza kluczowe wskaźniki efektywności. KPI są najważniejszymi wskaźnikami, dzięki którym organizacja może stale monitorować postępy w osiąganiu wcześniej założonego celu. Każdy KPI powinien mieć przypisaną wartość liczbową, która pozwala na określenie aktualnego stanu procesu realizacji strategii. Dodatkowo powinien być osadzony w konkretnym przedziale czasowym. 26. Elastyczna automatyzacja wiąże się z: wysokim stopniem automatyzacji i jednocześnie elastycznością urządzeń technologicznych i pozostałych urządzeń produkcyjnych elastycznością elektronicznego układu sterowania ze wspomaganiem komputerowym elastycznością zatrudnienia i podziału pracy elastycznością realizacji zleceń produkcyjnych elastycznością cyklu produkcyjnego //// szybką reakcję na zmienność popytu i produkcję małych serii. Minimalizację marnotrawstwa dzięki dopasowaniu produkcji do faktycznych potrzeb (Just-In-Time). Zastosowanie nowoczesnych technologii, takich jak robotyka i systemy modułowe. Obniżenie kosztów poprzez redukcję przestojów i pracy manualnej. 27. Systemy klasyfikacji części i kodowania dzielą się na kategorie biorące za podstawę specyfika zaspokajania potrzeb (konsumpcyjne, przemysłowe pochodzenie (krajowe, zagraniczne) funkcje w procesie produkcyjnym (surowce i materiały, półfabrykaty, wyroby gotowe) właściwości (towary w różnych gałęziach przemysłu) udziału człowieka w procesie wytwarzania (kopaliny czyli produkty, które powstały w skorupie ziemskiej bez udziału człowieka, towary do otrzymania których człowiek wykorzystuje rośliny i zwierzęta, towary, w których udział człowieka jest decydujący) wielkości dostaw (drobnica, towary masowe, hurt, detal)  28. Misja firmy określa Cel istnienia przedsiębiorstwa, skupia się również na tym, komu służy przedsiębiorstwo, od czego zależy jej sukces oraz jaki wkład wnosi do społeczeństwa. Misja stanowi ogół wartości, jakich oczekują klienci i inni interesariusze. Powinna odpowiadać na pytania: po co istnieje przedsiębiorstwo, do czego dąży, określenie zbioru klientów, jakie zaspokaja potrzeby. ///Cele, założenia, wartości, kierunki. 29. Zakłócenia (przyczyny) losowe w firmie to Zgodnie z PN-ISO 3534-2: „Czynniki, występujące zwykle w dużej liczbie, przy czym każda z nich ma względnie małe znaczenie, prowadzące do zmienności, które muszą być koniecznie zidentyfikowane”. Mówiąc prościej, są to te wszystkie zakłócenia, z którymi musimy się zawsze liczyć w danym rodzaju procesu, bo są dla niego naturalne. W praktyce przedsiębiorstw zakłócenia takie to np. drganie wrzeciona tokarki (zawsze są jakieś minimalne luzy na łożyskach), zdolności percepcyjne człowieka przy ustawianiu maszyny itp. 30. Które z poniższych stwierdzeń jest prawdziwe ? 31. Twórcą kart kontrolnych jest: Walter A. Shewhart 32. Twórcą kół jakości jest: Joseph Juran – wymyślił, Ishikawa – wprowadził. 33. Światowa organizacja, która przygotowuje i publikuje międzynarodowe standardy dla wszystkich technologii elektrycznych i elektronicznych IEC – Międzynarodowa Komisja Elektrotechniczna (International Electrotechnical Commission) 34. Cechy produktu, które niespełnione mogą spowodować niebezpieczne warunki użytkowania lub uniemożliwić wykonywania funkcji to: Cechy krytyczne 35. Norma dotycząca Systemu Zarządzania Środowiskowego to: ISO 14001 ///:2015 36. Kolegialny organ opiniodawczo-doradczy działający przy PKN to: Rada Normalizacyjna (RN) 37. Międzynarodowy standard przeznaczony dla przemysłu kolejowego to IRIS 38. Graficzna prezentacja częstotliwości występowania przyczyn danego problemu oraz ich wartości skumulowanych to Analiza / diagram Pareto 39. Norma zawierająca wytyczne dla branży motoryzacyjnej to IATF 16949 40. Międzynarodowa norma uznawana za podstawę do wprowadzania systemów zarządzania jakością w organizacjach Standard ISO 9001:2015 stanowi podstawę do opracowania, wdrożenia i certyfikacji Systemu Zarządzania Jakością 41. Schemat ilustrujący podstawową zasadę ciągłego doskonalenia, stworzony przez Williama Edwardsa Deminga to Koło, cykl Deminga – PDCA (Plan, Do, Check, Act) 42. Diagram Ishikawy zwany jest inaczej Diagramem rybiej ości, wykres przyczynowo-skutkowy 43. Piąty krok w metodzie 5S to Samodyscyplina 44. Jedno z narzędzi Lean Management pozwalające na stworzenie i utrzymanie dobrze zorganizowanych stanowisk pracy Metoda 5S, instrukcje stanowiskowe 45. Rozwiązania techniczne pozwalające na uniknięcie błędów i pomyłek to POKA-YOKE 46. Koncepcja ciągłego doskonalenia działań, procesów i zasobów KAIZEN 47. Mapowanie procesów to technika polegająca na Na graficznym przedstawieniu funkcjonowania procesu lub zespołu procesów i ich wzajemnych powiązań. Do opisu poszczególnych elementów mapy procesu stosuje się odpowiednie symbole graficzne. 48. System zarządzania zakładają dostarczanie klientowi produktów najwyższej jakości przy jednoczesnym minimalizowaniu marnotrawstwa i eliminowaniu niepotrzebnych operacji zachodzących podczas produkcji Lean Manufacturing 49. Norma dotycząca zarządzania jakością w przemyśle lotniczym, kosmicznym oraz obronnym AS/EN 9100 50. Do najważniejszych zadań tej jednostki należy organizowanie i nadzorowanie działań związanych z opracowywaniem i rozpowszechnianiem Polskich Norm i innych dokumentów normalizacyjnych Polski komitet normalizacyjny (PKN) 51. Wykonano serię pomiarów twardości Vickersa próbki. Uzyskano następujące wyniki: 55HV, 58HV, 56HV,54HV, 57HV, 55HV, 54HV, 59HV. Średnia arytmetyczna i odchylenie standardowe z próby  wynoszą odpowiednio: Wynik: 56 Wynik: 1,852 52. Wykonano serię pomiarów wytrzymałości na rozciąganie arkusza blachy. Uzyskano następujące wyniki: 102MPa, 100MPa, 107MPa, 104MPa, 102MPa, 106MPa, 103MPa, 102MPa, 104MPa. Wartość modalna wynosi: Modalna - wartość najczęściej występującą w zbiorze danych. Odp. 102 MPa 53. Cechą charakterystyczną rozkładu normalnego jest to, że średnia arytmetyczna i mediana układają się wgnastępującej zależności: Są sobie równe *(dominanta też) średnia = mediana = moda 54. Cechą charakterystyczną rozkładu normalnego jest to, że wartość ekstremalna prawdopodobieństwa opisanego funkcją gęstości prawdopodobieństwa: - Jest symetryczna w tym samym miejscu co średnia arytmetyczna, mediana i dominanta - Jest symetryczna względem wartości średniej rozkładu 55. Zgodnie z regułą trzech sigm: Reguła trzech sigm (odchyleń standardowych) mówi, że dla rozkładu normalnego 68,3% wartości cechy leży w odległości jednego odchylenia standardowego od średniej arytmetycznej; 95,5% wartości cechy leży w odległości dwóch odchyleń od średniej; a 99,7% wartości cechy leży w odległości trzech odchyleń standardowych od średniej arytmetycznej. Reguła Trzech Sigm dla danego rozkładu normalnego N(μ,σ) oznacza że w przedziale [μ–3σ,μ+3σ] znajduje się 99.7 % wszystkich obserwacji. Oznacza to że obserwacje, które nie należą do tego przedziału będą się zdarzały bardzo rzadko. Dzięki tej regule w łatwy sposób można też zlokalizować obserwacje odstające. Prawdopodobieństwo wystąpienia wartości 𝑥 różniącej się od wartości przeciętnej 𝑎 o mniej niż 3𝜎 wynosi 99,7%. 𝑃(−3𝜎 ≤ 𝑥 − 𝑎 ≤ 3𝜎) = 0,997 56. Podstawowe elementy własności intelektualnej to: Prawo autorskie Własność przemysłowa Know-how //// Prawo autorskie Patenty Znaki towarowe Wzory przemysłowe Know-how Wzory użytkowe  57. Własność przemysłowa: Obejmuje patenty na wynalazki, wzory użytkowe, wzory przemysłowe, znaki towarowe, nazwy handlowe, oznaczenia pochodzenia i zwalczanie nieuczciwej konkurencji. (też oznaczenia geograficzne i topografie układów scalonych) 58. Prawa majątkowe: Przysługują twórcy, lub podmiotowi, któremu je twórca udostępnił, udzielił na nie licencji lub odsprzedał. Obejmują prawo do korzystania z utworu i rozporządzania nim na wszystkich polach eksploatacji oraz do wynagrodzenia za wykorzystywanie utworu. Są ograniczone czasowo. 59. Podmiot prawa autorskiego to: Twórca lub twórcy utworu podlegający prawu autorskiemu. Według polskiego prawa współtwórcom przysługuje prawo autorskie domyślnie w równych częściach udziału. Współtwórca może określić lub dochodzić na drodze prawnej innej wielkości udziałów na podstawie własnego wkładu pracy twórczej. 60. Wynalazek to rozwiązanie: Nowe, posiadające poziom wynalazczy, nadające się do przemysłowego stosowania, bez względu na dziedzinę techniki (na które zgodnie z przepisami obowiązującymi w danym państwie może być udzielony patent) 61. Patentów nie udziela się na: Wynalazki będące sposobami leczenia i diagnostyki ludzi i zwierząt; odmiany roślin lub rasy zwierząt; sposoby hodowli, na wynalazki, których wykorzystywanie byłoby sprzeczne z dobrymi obyczajami lub porządkiem publicznym. //metody leczenia i operacji chirurgicznych, wzory matematyczne, modele biznesu, odkrycia naukowe, nowe odmiany roślin i zwierząt, wynalazki, których wykorzystywanie byłoby sprzeczne z porządkiem publicznym lub dobrymi obyczajami 62. Recykling jest kompleksową metodą ochrony środowiska naturalnego ponieważ: Ogranicza zużycie surowców naturalnych, ma na celu zmniejszenie ilości odpadów Zasadą działania recyklingu jest maksymalizacja wykorzystania tych samych materiałów w kolejnych dobrach materialnych i użytkowych, z uwzględnieniem minimalizacji nakładów na ich przetworzenie Jest to system pełnej organizacji obiegu materiałów, które mogą być wielokrotnie przetwarzane 63. Który z rodzajów recyklingu polega na biologicznym rozpadzie materii w kontrolowanych warunkach tlenowych lub beztlenowych: Kompostowanie / recykling organiczny 64. Przy użyciu separatorów wiroprądowych można separować: Cząsteczki metali nieżelaznych (miedź, aluminium) 65. Podczas topienia cienkościennych złomów aluminium, do pieców dodaje się soli na bazie NaCl-KCl z dodatkiem kriolitu lub innych fluorków w celu: Ułatwiania koalescencji stopionych fragmentów aluminium poprzez usunięcie z jej powierzchni warstewki tlenku glinu Al2O3. Jest topnikiem. Inne zadania soli: chronić aluminium przed dalszym utlenieniem, utrzymywać cząsteczki tlenku w stanie zawieszonym 66. Recykling zużytych samochodowych akumulatorów kwasowo-ołowiowych jest obecnie: Źródłem wielu zanieczyszczeń oraz jest nieefektywny energetycznie i drogi. Nie daje też możliwości recyklingu zbędnego ołowiu i przekształcania go w aktywną pastę z tlenkiem ołowiu, nadającą się do ponownego użycia jako niezbędny składnik akumulatorów kwasowo-ołowiowych.  67. Podczas przetapiania pasty akumulatorowej w piecach obrotowych dodawany jest złom stalowy. Jego głównym zadaniem jest: Wiązanie siarki i/lub ołowiu. /// działanie jako nośnik siarki oraz wiązanie tlenków ołowiu w celu ułatwienia procesu redukcji i oczyszczania metalu 68. Rafinacja aluminium pochodzącego z procesów recyklingu polega na: Polega na elektrolizie aluminium stopionego z miedzią. Stosuje się tkz. metodę trójwarstwową (anoda jest dnem wanny (stop Al-Cu), a czysty metal katodowy wypływa nad elektrolit. Prąd doprowadzany jest do anody zanurzonej w ciekłym aluminium). W procesie elektrolizy otrzymujemy aluminium o czystości 99.5– 99.9 %. Zachodzi proces oczyszczania surowca z zanieczyszczeń niemetalicznych. /// Usuwaniu zanieczyszczeń (mechanicznych, chemicznych i gazowych) przez odgazowanie, dodawanie topników, flotację czy filtrację. 69. Podczas odzysku cynku z pyłów stalowniczych w procesie przewałowym: zachodzą reakcje ZnO+CO=Zn+CO2 FeO+CO=Fe+CO2 CO2+C=2CO Cynk przechodzi wraz z żelazem do frakcji magnetycznej. 70. Złom elektroniczny może być podawany do pieca szybowego do wytopu kamienia miedziowego. W takimprzypadku: Wsad do pieca musi spełniać odpowiednie warunki fizyczne i nie może być to wsad pylisty. Złom musi być wcześniej odpowiednio przygotowany: - demontaż i rozdrobnienie, - otrzymanie koncentratów metali szlachetnych drogą hydrometalurgiczną, - rafinacja metali szlachetnych. Uśredniony i zbrykietowany koncentrat, zawierający ok. 24–26% miedzi, wraz z żużlem konwertorowym i koksem, stanowią wsad do pieców szybowych. W wyniku przetopu wsadu otrzymuje się kamień miedziowy, będący stopem siarczków miedzi i żelaza, oraz żużel odpadowy. W procesie konwertorowania kamienia miedziowego następuje utlenianie żelaza i siarki, w wyniku czego powstaje miedź konwertorowa (miedź blister) o zawartości ok. 98,5% czystej miedzi. 71. Jednym z produktów przetopu w piecach przewałowych, przerabiających pyły stalownicze jest: tlenek cynku surowy o zaw. 30-48% Zn i 8-15% Pb żużel 72. Jedna z metod recyklingu srebra ze złomów polega na ich roztwarzaniu ich w roztworze HNO3-H2O. Aby strącić chlorek srebra z takiego roztworu należy użyć: Soli kwasu solnego NaCl. 73. Roztwarzanie złota może być realizowane w : W wodzie królewskiej (mieszanina stężonego kwasu solnego HCl i azotowego HNO3 w stosunku objętościowym 3:1) 74. Proces flotacji polega na: metoda rozdziału rozdrobnionych substancji stałych, w której kryterium rozdziału jest różnicą w zwilżalności ciała stałego przez ciecz proces wykorzystujący niejednakową przyczepność ziaren drobno zmielonej rudy do pęcherzyków powietrza wprowadzonych do mieszaniny rudy z wodą, cząstki trudno zwilżalne otaczają się w większym stopniu pęcherzykami powietrza niż łatwo zwilżalne, dzięki czemu unoszą się na powierzchnię, skąd zbierane są w postaci piany metoda rozdzielania lub wzbogacania w ośrodku wodnym zdyspergowanym powietrzem (dyspersyjny układ) rozdrobnionych (o ziarnach poniżej 0,5 mm) kopalin użytecznych służy do wzbogacania rudy miedzi. ////Proces wykorzystujący niejednakową przyczepność ziaren drobno zmielonej rudy do pęcherzyków powietrza wprowadzonych do mieszaniny rudy z wodą. Polega na selektywnym przyczepianiu się rozpraszanych w zawiesinie pęcherzyków powietrza do wybranych ziaren mineralnych (pęcherzyk przyczepia się do cząstki, która jest niezwlilżalna przez wodę). 75. Procesy redukcji tlenków metali wymagają użycia reduktora, który: Wypiera metal z jego tlenku MeO który tworzy z tlenem bardziej trwały związek, przyłącza tlen, prowadzi do uzyskania matalicznego metalu np. Cu. Reduktory w reakcjach zwiększają swój stopień utlenienia i jednocześnie powodują jego zmniejszenie w pozostałych produktach reakcji. W procesach metalurgicznych rolę reduktora pełni taka substancja która w danych warunkach ma większe powinowactwo chemiczne do tlenu niż metal, którego tlenek chce się zredukować ( w redukowanym tlenku). Reduktor jest donorem (dostarczycielem elektronów). ///wypiera metal z jego tlenku MeO i tworzy bardziej trwałe (niż MeO) związki RO. Reduktorem może być inny metal, węgiel, tlenek węgla, wodór. 76. Otrzymywanie miedzi w technologii pieca szybowego składa się z następujących etapów: Przygotowanie wsadu Wytop kamienia miedziowego w piecu szybowym Konwertorowanie w piecach konwertorowych Rafinacja ogniowa w piecach anodowych Rafinacja elektrolityczna (elektrorafinacja) 77. Proces rafinacji elektrolitycznej polega na: Umieszczeniu oczyszczanego metalu jako anoda w roztworze własnej soli. Katodą jest ten sam tyle że wcześniej oczyszczony metal. Anoda roztwarza się a metal bez zanieczyszczeń osadza się na katodzie. Zanieczyszczenia rozpuszczają się w roztworze lub wytrącają w postaci szlamu anodowego. To proces elektrolizy z rozpuszczalną anodą, wykonaną ze stopu poddawanego rafinacji. W czasie procesu na katodzie, dzięki specjalnie dobranym warunkom, następuje selektywne wydzielanie metalu rafinowanego, a zanieczyszczające go domieszki pozostają w elektrolicie w postaci stałej lub rozpuszczonej. Jej celem jest otrzymanie jak najczystszego produktu (99,9% Cu) i odzyskanie cennych matali (Ag, Au, Pt, Ni, Se). 78. Hydrometalurgiczny proces otrzymywania cynku składa się z następujących etapów : -Wyprażanie koncentratów cynkowo-siarczkowych, -Ługowania koncentratu roztworem kwasu siarkowego H2SO4 -Oczyszczanie roztworu ZnSO$ i wydzielanie metalicznego cynku z roztworu siarczanu cynku drogą elektrolizy -Zdzieranie cynku z katod, przetapianie i odlewanie tzw. gąsek /// 1. Prażenie koncentratu cynkowego w stanie fluidalnym 2. Ługowanie prażonki 3. Rozdzielanie szlamów i nierozpuszczalnych frakcji prażonki od roztworu siarczanu cynku (sedymentacja i filtracja) 4. Oczyszczanie roztworu siarczanu cynku od zanieczyszczeń poprzez hydrolizę i cementację 5. Elektroliza wodnego roztworu siarczanu cynku  79. Aluminium otrzymywane jest w następujących etapach Produkcja aluminium metalicznego z rud obejmuje dwa podstawowe procesy technologiczne. -Otrzymywanie tlenku glinu (Al2O3) w procesie Bayera - Proces redukcji elektrolitycznej (elektroliza metodą Halla – Heroulta) w którym otrzymuje się czyste aluminium 1 etap: Ekstrakcja (Ługowanie) 2 etap: Krystalizacja 3 etap: Kalcynacja 4 etap: Elektroliza ///1. Otrzymywanie czystego tlenku aluminium metodą Bayera 2. Elektroliza tlenku glinowego rozpuszczonego w elektrolicie 3. Rafinacja i odlewanie //////// Etap 1: Proces Bayera – granulacja rud boksytu i oczyszczenie ich by uzyskać tlenek glinu. Etap 2: Proces Halla-Heroulta – tlenek glinu dodaje się do kąpieli wraz z kriolitem, a następnie wykorzystuje się elektrolizę i powstaje aluminium. 80. Stanem fluidalnym, wykorzystywanym m.in. do prażenia cynkowych koncentratów siarczkowych określasię: Zetknięcie się fazy stałej z gazową w ten sposób, że cząstki ciała stałego zawieszone są w strumieniu przepływającego gazu. W piecach fluidyzacyjnych przez warstwę koncentratu przedmuchuje się od dołu powietrze w takiej ilości aby ziarna znajdowały się w nieustannym ruchu wewnątrz warstwy, przypominającym ruch wrzącej cieczy. To powstawanie dynamicznej zawiesiny – tzw. złoża fluidalnego – drobnych cząsteczek ciała stałego w strumieniu gazu lub cieczy poruszających się z dołu do góry. Zawiesinę tę tworzy się w urządzeniach zwanych fluidyzatorami. Zawiesina fluidalna powstaje, gdy prędkość porywania cząstek ciała stałego przez gaz jest równa prędkości ich opadania pod wpływem grawitacji. 81. Która z poniższych reakcji związana jest z elektrolitycznym otrzymywaniem magnezu z soli stopionych: *Reakcje elektrolizy: MgCl2(l) = Mg(l) + Cl2(g) MgCl2 =Mg+Cl2 82. Realizujemy proces obciążenia materiału (aluminium), w którym wartości naprężeń głównych wynoszą odpowiednio: σI=100MPa, σII=-10MPa, σIII=20MPa. Zgodnie z hipotezą HMH jeśli granica plastyczności materiału w próbie jednoosiowego rozciągania wynosi 98,4MPa Kryterium HMH : √2 σp = √(σ1 – σ2)2 + (σ2 – σ3)2 + (σ3 – σ1)2 2 Materiał zacznie płynąć plastycznie, gdy suma kwadratów różnic między naprężeniami wyrażona prawą stroną równania przekroczy wartość naprężenia uplastyczniającego wyznaczoną w próbie jednoosiowego rozciągania. √2 √2 √(100 + 10)2 + (−10 − 20)2 + (20 − 100)2 = : ∗ √19400 = 98,5 MPa > σp 2 2 Zgodnie z kryterium HMH materiał osiągnie stan plastyczny (ulega uplastycznieniu).  83. Które z poniższych stwierdzeń jest prawdziwe 84. W procesie walcowania wzdłużnego wyrobów płaskich warunek chwytu metalu przez walce zależy od: Od współczynnika tarcia, Aby nastąpił chwyt, kąt tarcia musi być większy lub równy od kąta chwytu [ρ≥α] [µ≥tg α]. 85. Warunkiem koniecznym dla realizacji procesu ciągnienia osiowo symetrycznego drutu jest: σc< σpk (naprężenie ciągnienia musi być mniejsze od granicy plastyczności drutu przeciągniętego) 86. Przykładem procesu przeróbki plastycznej, w którym występują aktywne siły tarcia jest proces: Walcowanie 87. Która z wymienionych poniżej metod nie jest powszechnie wykorzystywana do szacowania współczynnika tarcia w procesie spęczania: Stosowane są: metoda stożków (Siebela i Pompa) spęczania klina (Tarnowskiego) niezależnego pomiaru sił (normalnej i stycznej) spęczniania pierścieni //Metody oparte na spęczaniu walca lub pierścieni, spęczanie próbek pomiędzy kowadłami stożkowymi, 88. Która z wymienionych poniżej metod nie jest zaliczana do technologicznych testów tłoczności blach: Zaliczane są: Erichsena, Engelhardta-Grossa, Fukui, Miseczkowania, Olsena i Bulge-test. ///oraz ze strony Zwickroell.com: krzywa graniczna formowania, próba VW (falistość blachy). Chat gpt: metoda Swifta 89. W procesie walcowania wzdłużnego wyrobów płaskich o dużym ilorazie szerokości do grubości pasma możemy z inżynierską dokładnością założyć: Stałą szerokość. (b1 = b0) ?? ///imo tak///jednorodne odkształcenie w całym przekroju 90. Do najstarszych technik odlewania metali należy: Wosku traconego, na wosk tracony ///Oraz odlewanie do form piaskowych, kamiennych, glinianych i do ziemi. 91. W procesie odlewania ciągłego stosuje się: Specjalne urządzenia do ciągłego odlewania. Składa się ono z kadzi głównej (1), kadzi pośredniej (2), krystalizatorów (3), chłodzenie wtórne (4), zespół klatek walców ciągnących (5), urządzeń cięcia (6). Schemat takiego procesu wygląda następująco: Proces ten wykorzystuje krystalizator otwarty, którego działanie polega na intensywnym chłodzeniu ścianek krystalizatora powodując krystalizację wlewka na ściankach. Dzięki ruchowi obrotowemu wlewek nie przywiera do ścianek krystalizatora. Wyciąganie materiału przez zespół walców powoduje ciągłe odlewanie i krzepnięcie. Odbywanie się równocześnie i nieprzerwanie dwóch procesów: zalewanie metalu i wyjścia gotowego odlewu, jest warunkiem odlewania ciągłego.  92. Krystalizator obrotowy stosowany jest do produkcji: Taśm i drutów. Krystalizator obrotowy jest to rodzaj wlewnicy przelotowej do ciągłego odlewania, w której chłodzona powierzchnia przemieszcza się równocześnie z krzepnącym metalem. 93. Odlewanie ciągłe stosowane jest w produkcji: Pręty, kęsy, taśmy, rury. //profile i płaskowniki też 94. Najstarszą metodą wykonywania odlewów precyzyjnych jest: Wosku traconego, inaczej metoda wytapianych modeli 95. Obecnie w Polsce produkuje się odlewy: Masowo: odlewy miedzi w sposób ciągły i odśrodkowy W mniejszym stopniu: Żeliwa, Staliwa, odlewanie precyzyjne stopów metali nieżelaznych. //żeliwo szare, aluminium, żeliwa sferoidalne, staliwo (cynk i miedź też ale mniej) 96. Odpuszczanie stali polega na: Odpuszczanie stali polega na nagrzewaniu stali hartowanej (po procesie hartowania) do temperatury niższej niż Ac (temperatura przemiany), wygrzaniu w tej temperaturze i ochłodzeniu do temperatury pokojowej. Odpuszczania dzielimy na: Niskie (100°C-250°C) Średnie (250°C-450°C) Wysokie (450°C -650°C) 97. Ulepszanie cieplne stali jest to proces polegający na: Składa się z: Hartowanie Odpuszczanie wysokie Celem ulepszania jest osiągnięcie wysokich własności mechanicznych: plastycznych lub wytrzymałościowych, w zależności od zastosowania, a także odporności na pękanie. Towarzyszy mu spadek twardości. 98. Po azotowaniu stali: Na powierzchni powstaje warstwa azotków, której celem jest: Uzyskania bardzo trwałej i odpornej na zużycie ścierne warstwy wierzchniej elementów obrabianych przy zachowaniu wysokich własności mechanicznych rdzenia. (azotowanie utwardzające) Poprawianie odporności stali i żeliw na działanie środowiska korozyjnego (azotowanie antykorozyjne) Na powierzchni stali tworzy się ciągła strefa azotków typu ε w stali węglowej Fe2-3N, a często węglikoazotków Fe2(C,N)1-x (bardzo twarda, odporna na ścieranie i zwiększona jest odporność korozyjna) 99. W celu zapewnienia stali wysokiej twardości i odporności na ścieranie: Stosuje się nawęglanie, które polega na nasycaniu warstwy powierzchniowej stali w węgiel podczas wygrzewania obrabianego przedmiotu w ciągu określonego czasu w ośrodku zawierającym węgiel atomowy. A następnie hartowanie + odpuszczanie niskie. 100. Do najważniejszych zabiegów obróbki cieplnej należą: Nagrzewanie, wygrzewanie, chłodzenie – jednak git ///Wyżarzanie, hartowanie i odpuszczanie, przesycanie i starzenie – ale opcjonalnie od kontekstu to może być to  101. Ze względu na rodzaj oddziaływania chemicznego na powierzchniach grzanych określonych materiałów metalowych atmosfery w piecach do obróbki cieplnej dzielą się na: Utleniające Redukujące Odwęglające Nawęglające 102. Szybkość chłodzenia w procesie obróbki cieplnej jest zależna między innymi od: Kształtu, wymiarów, masy przedmiotu Temperatury nagrzewania Sposobu chłodzenia Rodzaju i własności ośrodka chłodzącego 103. Ulepszanie cieplne stali jest to proces polegający na: Hartowanie + odpuszczanie wysokie 104. W przypadku obróbki cieplno-chemicznej: Materiał poddaje się zamierzonej dyfuzyjnej zmianie składu chemicznego warstwy powierzchniowej w celu uzyskania odpowiednich własności użytkowych. Wykorzystuje się zmiany temperatury i chemiczne odziaływanie ośrodka. Mają wpływ na skład chemiczny i strukturę warstwy powierzchniowej elementów metalowych. Na skład chemiczny, mikrostrukturę i własności warstwy wierzchniej mają wpływ: temperatura, czas i ośrodek, w którym odbywa się obróbka. 105. Na czym polegał trójfazowy plan awansów : 1. pracownik przygotowuje się do awansu 2. pracownik wykonuje pracę 3. pracownik szkoli następcę 106. Co to jest organizacja: Organizacja – wyodrębniony z otoczenia, wewnętrznie uporządkowany zbiór powiązanych ze sobą elementów Organizacja – zorganizowana grupa ludzi o wspólnym programie i celu Organizacja to pewien rodzaj całości, której wszystkie składniki współprzyczyniają się do powodzenia całości [T.Kotarbiński] Organizacja to uporządkowany system celowych działań, wykorzystujący wszystkie dostępne zasoby po to, aby osiągnąć założone cele [A. Wajda] Organizacja to wyodrębnione z otoczenia, wewnętrznie uporządkowane i powiązane między sobą zbiory elementów, ukierunkowane na realizację określonego celu. Organizacja to grupa ludzi współpracujących ze sobą w sposób systematyczny, skoordynowany i uporządkowany, aby osiągnąć jakiś cel. 107. Środowisko wewnętrzne funkcji personalnej tworzą: strategia przedsiębiorstwa, struktury organizacyjnej i kultury organizacyjnej, interesariusze Środowisko wewnętrzne funkcji personalnej tworzą, obok strategii przedsiębiorstwa, struktury organizacyjnej i kultury organizacyjnej, interesariusze działający w różnych komórkach przedsiębiorstwa, m.in. w sferze produkcji czy logistyki. Są oni klientami wewnętrznymi, kreując popyt na usługi świadczone w ramach funkcji personalnej. 108. Do otoczenia podmiotowego funkcji personalnej należą: Czynniki znajdujące się na zewnątrz organizacji tworzą bliższe (podmiotowe) otoczenie. Ich działalność dotyczy spraw związanych z zatrudnieniem oraz funkcjonowaniem rynku pracy. Są to np. firmy konkurencyjne, organizacje pracodawców, urzędy pracy, firmy doradztwa personalnego, szkoły i uczelnie wyższe. Tworzą je interesariusze działający na zewnątrz przedsiębiorstwa, szczególnie zaś aktorzy rynku pracy oraz czynniki makrootoczenia o charakterze technicznym, ekonomicznym, prawnym, demograficznym, społeczno-kulturowym i ekologicznym. Obejmuje ogół zagadnień koncentrujących się wokół ludzi zatrudnionych w przedsiębiorstwie np. zatrudnianie, gospodarowanie nimi, pomoc w rozwoju zawodowym 109. Jakie aspekty łączy w sobie przygotowanie produkcji: - konstrukcyjne ( to co wykonujemy) - technologiczne ( jak wykonujemy) - organizacyjne ( kiedy i na czym) - ekonomiczne ( ile to będzie kosztowało) 110. Czym charakteryzuje się projektowanie sekwencyjne: Sekwencyjny proces przygotowania produkcji należy uznać za podejście tradycyjne. Proces podzielony jest na funkcjonalne zadania, przy czym rozpoczęcie kolejnego zadania następuje po zakończeniu, uzgodnieniu i ewentualnej korekcie zadania poprzedzającego. W działanie to wpisane jest istnienie barier między zadaniami, a także brak efektywnej współpracy między działami a pracownikami wykonującymi określone zadania. W efekcie końcowym takie przygotowanie produkcji jest źródłem znacznych kosztów, a ponadto znacznie wydłuża czas wprowadzenia produktu na rynek, może się okazać, że produkt w momencie wprowadzenia na rynek nie spełnia wymagań klientów. //Czyli po prostu: krok po kroku, liniowo. Każdy etap musi być zakończony przed kolejnym. 111. W jakim obszarze producent nie jest odpowiedzialny za produkty: Producent nie odpowiada za szkodę wyrządzoną przez produkt niebezpieczny, jeżeli produktu nie wprowadził do obrotu albo gdy wprowadzenie produktu do obrotu nastąpiło poza zakresem jego działalności gospodarczej. [?] Producent nie odpowiada również wtedy, gdy właściwości niebezpieczne produktu ujawniły się po wprowadzeniu go do obrotu, chyba że wynikały one z przyczyny tkwiącej poprzednio w produkcie. Nie odpowiada on także wtedy, gdy nie można było przewidzieć niebezpiecznych właściwości produktu, uwzględniając stan nauki i techniki w chwili wprowadzenia produktu do obrotu. Zakres odpowiedzialności producenta: PRODUKCJA (organizacja, koszty i techniki wytwarzania) EKSPLOATACJA ( serwis i obsługa, koszty eksploatacji, niezawodność, spełnienie funkcji produktu) RECYKLING (utylizacja, dalsze użytkowanie części i zespołów, recykling) 112. Co to jest jednostka terminowania: Jednostka terminowania jest to najmniejszy przedział czasu niezbędny do wyróżnienia przy realizacji określonej funkcji sterowania w określonym procesie. [E. Pająk Zarządzanie jakością] 113. Chronometraż analizuje czas trwania elementów pracy w firmie za pomocą: Chronometrażem nazywa się technikę mierzenia czasu pracy za pomocą stopera (sekundomierza, chronometru, kemry video) polegającą na dokładnym zarejestrowaniu czasu trwania i tempa wykonywania poszczególnych elementów operacji technologicznej czynności powtarzalne, stanowiące pracę właściwą. Wymaga on podziału badanej pracy na elementy składowe (ruchy robocze proste i złożone, czynności robocze, itp.). Pomiary przeprowadza się w danych warunkach a ich celem jest zbadanie bieżącego czasu trwania czynności i określenie optymalnego poziomu czasu w którym czynność powinna być wykonana, aby móc zagwarantować ustalony poziom wydajności. ///…za pomocą pomiaru czasu pracy.  114. Filary Toyota Production System to: JIT i JIDOKA 115. SMED to SMED - Single Minute Exchange of Die / wymiana narzędzia w ciągu jednocyfrowej liczby minut. Single Minute Exchange of Die (SMED) - to wymiana narzędzia w ciągu jednocyfrowej liczby minut; metoda diagnozowania i usprawniania procesów produkcyjnych w przemyśle przetwórczym zapoczątkowana w 1950r. przez Shingeo Shingo - jednego z najwybitniejszych współczesnych przedstawicieli japońskiej nauki oraz praktyki organizacji i zarządzania. Polega na zespołowym zmniejszeniu czasu zatrzymania podczas zmiany formy/narzędzia opierający się na usprawnieniach wypracowanych przez zespół. Jego celem jest osiągnięcie przezbrojenia poniżej 10 min. 116. Wartość dodana to Fizyczna lub intelektualna zmiana na produkcie , zasobie ludzkim lub materiałowym lub usłudze , która z punktu widzenia satysfakcji klienta podnosi jego/jej wartość lub cechy użytkowe. 117. Muri to: Muri - przeciążenie maszyn i ludzi, polega na nadmiernym obciążeniu pracą i wysiłkiem, który wykracza poza ich naturalne możliwości. Na straty wynikające ze stosowania muri w przedsiębiorstwie składają się awarie, defekty, nieplanowane postoje oraz zagrożenia związane z bezpieczeństwem pracowników i jakością ich pracy. Wyeliminowanie muri wiąże się z równomiernym rozłożeniem pracy oraz wyrównaniem produkcji i harmonogramów. 118. Nadprodukcja dotyczy: Nadprodukcja jest marnotrawstwem, generującym pozostałe marnotrawstwa. To produkowanie więcej niż wymaga klient (zewnętrzny i wewnętrzny). Produkcja przekraczająca popyt. Mamy z nią do czynienia na przykład wtedy, gdy jedno stanowisko wytwarza więcej półproduktów, niż kolejne stanowiska są w stanie wykorzystać. Przyczynami nadprodukcji będą: źle zbalansowane stanowiska (zbytnie obciążenie pracą, któregoś ze stanowisk przy zbyt dużym odciążeniu innego), brak sygnałów o realnych potrzebach na dalszych etapach procesu, różnice w wydajności maszyn lub ich długie przezbrojenia. 119. Kaizen to koncepcja: Kaizen (jap. Kai- zmiana, Zen- dobrze) jest koncepcją ciągłego doskonalenia, usprawniania. Polega na zaangażowaniu wszystkich pracowników organizacji niezależnie od szczebla w stałe poszukiwanie pomysłów udoskonalenia wszystkich obszarów organizacji. Co ma na celu eliminowanie bieżących problemów zapobieganie występowania ich w przyszłości, a także powstawanie innowacyjnych rozwiązań. Stała się fundamentem Toyota Production System. Zasady Kaizen: - Problemy stwarzają możliwości - Pytaj 5 razy „Dlaczego” (Met. 5why) - Bierz pomysły od wszystkich - Myśl nad rozwiązaniami możliwymi do wdrożenia - Odrzucaj ustalony stan rzeczy- Wymówki, że czegoś nie da się zrobić są zbędne - Wybieraj proste rozwiązania nie czekając na te idealne - Użyj sprytu zamiast pieniędzy - Pomyłki koryguj na bieżąco - Ulepszanie nie ma końca  120. Cel powinien być: Definiując cele projektu warto kierować się akronimem SMART. Mają być przejrzyste, konkretnie wyznaczone i realistyczne. SPECYFIC ( konkretny) MEASURABLE (mierzalny) ACCEPTABLE ( akceptowalny) REALISTIC ( realistyczny) TIME-LIMITED (terminowy, oznaczony w czasie) 121. Lean to koncepcja: Lean management („szczupłe” zarządzanie) to system zarządzania przedsiębiorstwem opierający się na zasadach pozwalających na zminimalizowanie marnotrawstwa - muda (w zakresie pracy, procesów, energii i surowców), które nie dodaje produktowi żadnej wartości. Wdrożenie kultury lean management w organizacji skupia się na tworzeniu produktów jak najwyższej jakości przy jednoczesnym maksymalnym wykorzystaniu środków, jakimi dysponuje. Lean management koncentruje się na realizacji czterech wzajemnie powiązanych celów, są to: - Krótki cykl produkcyjny, wysoka integracja procesu produkcyjnego. - Terminowość dostaw, partnerska współpraca z dostawcami. - Minimalne zapasy i maksymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych. To zbiór zasad, metod i narzędzi, np. JIT, 5S, SMED, Poka-Yoke, Zarządzanie wizualne. MUDA: Marnotractwo 1. Nadprodukcja 2. Zapasy 3. Transport 4. Braki, defekty 5. Zbędne przetwarzanie 6. Zbędny ruch 7. Oczekiwanie 122. Six Sigma to koncepcja: Jest to proces zespołowego rozwiązywania problemów, podejmowania decyzji oparty na statystycznej analizie danych. Osiąga sukces przez: - zdefiniowanie problemu, - zmierzenie jego występowania i skutków, - analizę danych w celu wykrycia przyczyn - usprawnienie procesu - kontrolowanie wyników procesu. Projekty w metodologii Six Sigma prowadzone są w 5 fazach DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) Six Sigma to metoda polegająca na ciągłym obniżaniu kosztów w organizacji poprzez obniżanie kosztów nieodpowiedniej jakości. Określając tą metodę zbadano oczekiwania klientów w celu wyznaczenia wartości krytycznych dla jakości oraz określono cele na poszczególnych szczeblach zarządzania firmą, zbadano również liczbę niezgodności w każdym procesie. ///Six Sigma – jest to program, który w swoim zamyśle ma wspierać rozwój biznesu poprzez usuwanie kluczowych ograniczeń w realizacji objętej strategii. Six Sigma jest też filozofią, w której decyzje biznesowe podejmowane są w oparciu o liczby, dane i fakty. O Six Sigma można powiedzieć, że jest nowoczesną flotą pojazdów, która pomaga nam szybciej dowieźć wyniki do mety (=osiągnąć biznesowe cele). Każdy pojazd w tej flocie to odrębny projekt, napędzany metodyką DMAIC. LICZBY DANE FAKTY. DMAIC KLUCZEM TO NIE JEST: PROGRAM STATYSTYCZNY/SZKOLENIOWY/JAKOŚCI 123. Genbutsu to: Oznacza przedmiot lub produkt. Genbutsu z j.japońskiego rzeczywiste materiały, produkty, prawdziwa, faktyczna rzecz, czyli narzędzia, maszyny, wyroby, braki i inne przedmioty występujące na stanowisku pracy. Bardzo ważne jest to, aby patrzeć na faktyczny produkt na każdym etapie procesu produkcyjnego. Pozwoli to lepiej zrozumieć co dzieje się na każdym jego etapie, a także umożliwi sprawdzanie, gdzie wartość jest dodawana. 124. Gemba to: Gemba to „miejsce zdarzenia” lub „miejsce wykonywania rzeczywistej pracy”( tam gdzie widzisz realną informację). Termin ten odnosi się do miejsca, w którym wykonywana jest praca, dodawana wartość lub obsługiwany jest klient. W przypadku firm produkujących gemba możemy znaleźć na hali produkcyjnej. W ogólnym rozumieniu gemba znajdziemy tam, gdzie prowadzone są działania niezbędne do funkcjonowania przedsiębiorstwa. 125. Genjitsu to: Genjitsu (fakty, rzeczywistość) uzyskane prawdziwe informacje powinny być obiektywne (opierać się na faktach), a nie subiektywne (na podstawie opinii). 126. Poka Yoke Metoda eliminująca możliwość popełnienia błędów. Zakłada iż przyczyna błędów nie tkwi w ludziach a w systemie ( metodzie pracy, narzędziach, procedurach postępowania). Urządzenia POKA-YOKE służą do tego aby wykryć pomyłkę operatora i przez to zapobiec powstawaniu wady lub jak najwcześniej ostrzec operatora jeżeli taka wada już powstała. Jedną z bazowych zasad Poka Yoke jest konstruowanie przedmiotów w taki sposób, aby niemożliwe było ich niepoprawne użycie. 127. Predictive Maintenance, jako element TPM to Utrzymanie ruchu Absolutny priorytet dla konsekwencjii planowanych przeglądów maszyn, Prowadzenie działań prewencyjnych, które poprzez stałą opiekę nad sprzętem, wykonywanie okresowych przeglądów, konserwacji i wymiany części oraz przewidywanie problemów dążą do bezawaryjności. 128. Metodologia 5S oparta jest na: Na metodach i technikach umożliwiających stworzenie oraz utrzymanie wysokiej jakości stanowisk pracy. 1. Sortowanie (jap. Seiri) 2. Systematyka (jap. Seiton) 3. Sprzątanie (jap. Seiso) 4. Standaryzacja (jap. Seiketsu) 5. Samodyscyplina (jap. Shitsuke) Ogół technik i metod, które mają na celu wdrożenie i utrzymanie wysokiej jakości organizacji środowiska pracy oraz doskonalenie kultury organizacyjnej. 129. Standaryzacja to: Standaryzacja ma na celu określenie standardów realizacji i przestrzegania pierwszych trzech kroków podejścia 5S. Standaryzacja określana jest również jako kluczowa technika do osiągnięcia powtarzalności wdrożonych zmian doskonalących stanowisko pracy. Ma na celu tworzenie zasad funkcjonowania i nowej organizacji życia. (instrukcje, określenie zakresu czynności i odpowiedzialności, zabezpieczanie zmian doskonalących, formalizacja zasad, audyty) Głównym czynnikiem w standaryzacji jest tworzenie instrukcji, map, audytów, ścian cieni 130. Przezbrojenie to: Zmiana ustawień maszyny pod produkcje innego wyrobu. Czas mierzony od wyprodukowania ostatniego dobrego wyrobu przy aktualnych ustawieniach, do pierwszego dobrego produktu w ustawieniu maszyny po przezbrojeniu. Do czasu przezbrojenia zaliczane są wszystkie czynności regulacyjne mające miejsce po wymianie narzędzia: ustawienie prędkości, temperatury, centrowanie, dopasowanie parametrów produktu (długość, szerokość, waga) etc. Przezbrojenie maszyny to przygotowanie jej do obróbki materiału, czynności konieczne do przystosowania środków produkcji do wykonywania innego wyrobu i/lub procesu. Wyróżniamy: - przezbrojenie wewnętrzne – operacje podczas postoju maszyny - przezbrojenie zewnętrzne – operacje podczas pracy maszyny 131. W SMED: Następuje optymalizacja czasu przezbrojenia. Działania: - Aktualny proces przezbrojenia zostaje sfilmowany - Każdy krok przezbrojenia jest zidentyfikowany i zmierzony - Kroki przebudowy zostają początkowo podzielone na dwie kategorie: wewnętrzne i zewnętrzne Występuje 4 etapy SMED: 1. Analiza procesu przezbrojenia 2. Podział na przezbrojenie wewnętrzne i zewnętrzne 3. Transformacja przezbrojeń 4. Usprawnienia operacji 132. Diagram Ishikawy nie jest wykorzystywany do: Jest wykorzystywany w zarządzaniu jakością diagram przyczynowo - skutkowy służący do określania wszystkich potencjalnych przyczyn mogących przyczyniać się do powstania problemu i jego skutków. Wykorzystywany jest w sprzedaży, marketingu. Układ wykorzystuje następujący zakres kategorii przyczyn 5M+E czyli: – Człowiek (Manpower) – Maszyna (Machine) – Materiał (Material) – Metoda (Method) – Kierownictwo (Management) – Otoczenie (Environment) Warto zaznaczyć, że diagram Ishikawy nie powinien być wykorzystywany w sytuacjach, w których znamy doskonale przyczynę źródłową. W takim przypadku zamiast wykonywać kolejny diagram przyczynowo – skutkowy, czas ten powinien zostać poświęcony na eliminację źródła problemu. Jest wykorzystywany w SMED przy analizie przebudowy, do zidentyfikowania potencjalnych przyczyn, potrzebnych danych, w cyklu PDCA w obszarze Plan do zbierania danych. 133. W metodologii Six Sigma wykorzystywane jest podejście oparte o: Six Sigma to podejście oprarte o: statyczną analizę danych/ w oparciu o liczby, dane i fakty / proces DMAIC / zorientowane na klienta. Jest to proces zespołowego rozwiązywania problemów oparty na statystycznej analizie danych. Projekty w tej metodyce prowadzone są w 5 fazach procesu DMAIC: define, measure, analyze, improve, control (tymi fazami są: definiowanie, pomiar, analiza, udoskonalanie oraz kontrola). Zasady Six Sigma to po pierwsze zorientowanie na klienta , jego oczekiwania i potrzeby. 134. SIPOC to: To najprostszy rodzaj mapowania oraz jest świetnym punktem startowym do wchodzenia w szczegóły, pozwala na uzyskanie szerokiego obrazu procesu, zidentyfikowanie klientów, wymagań i wyjść procesu oraz dostawców i wkładów do procesu, pozwala na zidentyfikowanie luk, ustalenie mierników i weryfikację wymagań klienta oraz potrzebnych zasobów. SIPOC: S – suppliers (dostawcy) - osoba lub organizacja, która dostarcza „inputs” do procesu. I – inputs (wejścia) - materiały, zasoby, informacje, dane, dokumenty potrzebne do prcoesu P – process (proces) - sekwencja kroków, które przekształcają „inputs” w „outputs”, są wartościa dla klienta O – outputs (wyjścia) - produkt, półprodukt, usługa, która powstała w procesie C – customers (klienci) - osoba lub organizacja, która otrzymuje „outpust” 135. W metodzie FMEA realizowane są To analiza rodzajów i skutków potencjalnych wad (ang Failure Mode and Effects Analysis) pozwala na rozpoznanie i ocenę potencjalnych zaburzeń procesu, a następnie za pomocą odpowiednich działań naprawczych, eliminujących prowadzi do zminimalizowania ryzyka wystąpienia zauważonych nieprawidłowości. Może być prowadzona dla wyrobu / procesu. Na koniec proponowane są działania naprawcze. Ma na celu oszacowanie czynników ryzyka i ocenę wskaźnika RPN (Risk Priority Number) RPN = R x Z x W R – częstość wystąpienia wady Z – znaczenie dla klienta, W – prawdopodobieństwo wykrycia wady (1-10) 136. Voice of Customer to metoda wykorzystywana w VoC wykorzystawany jest w metodzie Six Sigma. Głosem klienta określa się wszystkie informacje, jakie otrzymujemy od drugiej strony podczas współpracy (myśli, oczekiwania, opinie, sugestie). Jest to zatem całe jego stanowisko na temat konkretnych produktówczy usług. Bez wzięcia tego pod uwagę prawidłowa ocena jakości w firmie jest niemożliwa. Pomaga w rozwiązywanych za pomocą metodologii DMAIC projektach w zakresie definiowania (Define). 137. Wskaźnik zdolności jakościowej to: - Cp (wskaźnik zdolności potencjalnej, wskaźnik rozrzutu wartości parametru diagnostycznego procesu ) - Cpk (wskaźnik zdolności rzeczywistej, wskaźnik położenia rozkładu wartości parametru diagnostycznego procesu) 138. Jednym z błędów systemu pomiarowego jest powtarzalność, określona jako: Zmienność wyników pomiarów uzyskanych przy mierzeniu przez jednego operatora jednej części kilkanaście razy. 139. Używany system pomiarowy jest zdolny warunkowo jeżeli: Procent odchylenia standardowego dla kryteria Gage R&R wynosi powyżej poniżej 15 %. (ponad 10%) Dla wskaźnika odtwarzalności i powtarzalności R&R zawierają się w przedziałach: 20-30 % dla używanego systemu pomiarowego, 10-30 % dla nowego systemu pomiarowego  140. Przyczyny naturalne (standardowe) zmienności: Występują w statystycznej kontroli procesowej (SPC), która jest statystyczną metodą zarządzania jakością. Widoczne są przez cały czas prowadzenia czynności; pojedynczy efekt każdej z nich jest niewielki; naturalne przyczyny zmienności mają wpływ na zmienność krótkoterminową; aby je zmniejszyć potrzeba zmiany całego procesu. 141. 5W2H jako jedna z metod określania przyczyny źródłowej problemów odpowiada na pytania; Who (kto?) Where (gdzie?) What (co?) When (kiedy?) Why (dlaczego?) How many (jak wiele?) How (jak?) 142. Wśród metod mapowania procesu wyróżniamy: - VSM – Value Stream Map (mapowanie strumienia wartości, polega na tworzeniu MSO - map stanu obecnego i MSP - map stanu przyszłego) - SIPOC - suppliers, inputs, process, outputs, customers) dokumentuje łańcuch dostawców, wejść, procesu, wyjść i klientów dla danej operacji firm - Swimlane Process Map - to rodzaj diagramu przebiegu procesu, w którym pojawiają się: zapis czynności, punktów decyzyjnych, ścieżek, pętli w procesie - Simple Flow Diagram – schemat przepływu procesu (najczęściej schemat blokowy) 143. Jedną z metod pracy zespołowej jest: Burza mózgów Inne: affinity diagram, 5S, takt time, kanban, cellular manufacturing, SMED, visual workplace, kaizen, analiza FMEA, cost -benefit analysis, matrix diagram, metoda delficka, drzewo decyzyjne, mapowanie, analiza morfologiczna, lista pytań, technika wejść i wyjść 5W2H, itp. Można coś jeszcze dodać !!! 144. Podstawą metodologii Lean jest Lean management (zarządzanie wyszczuplające) jest metodyką zarządzania kreującą taką kulturę pracy w organizacji, która sprawia, że wszyscy uczestnicy organizacji są zainteresowani ustawiczną obniżką kosztów, podnoszeniem poziomu jakości i skracaniem cyklu dostawy. Wszystko po to, by maksymalnie spełniać oczekiwania klientów oraz prosperować, dostosowując się płynnie do warunków otoczenia. Koncepcja ta kładzie nacisk na eliminację wszelkiego marnotrawstwa (odchudzenie organizacji). Filozofia ma swoje źródło w japońskim Systemie Produkcyjnym Toyoty (TPS) - Zakładał on, iż podstawowym celem koncernu powinna być maksymalizacja wartości dla klienta przy jednoczesnej eliminacji marnotrawstwa. 145. Miary położenia to Opisują umiejscowienie rozkładu na osi. Miary położenia, inaczej miary centralne, to statystyczne wskaźniki, które służą do opisu rozkładu danych w zbiorze. (średnia, moda Mo, mediana Me i kwantyle) Miary położenia wskazują wokół jakich wartości skupia się rozkład analizowanych zmiennych. Dzieli się je na klasyczne i pozycyjne. Miary klasyczne to średnie: arytmetyczna, harmoniczna i geometryczna. Do miar pozycyjnych należy dominanta (modalna, wartość najczęstsza) oraz kwantyle. Wśród kwantyli najczęściej stosowane są: kwartyle (dzielące zbiorowość na cztery części pod względem liczebności), kwintyle (dzielące zbiorowość na pięć części), decyle (dzielące zbiorowość na dziesięć części) oraz percentyle (dzielące zbiorowość na sto części). Obydwie grupy średnich (klasyczne i pozycyjne) nie wykluczają się, ale nawzajem uzupełniają. Każda z nich opisuje bowiem poziom wartości cechy z innego punktu widzenia. ///średnia arytmetyczna, średnia geometryczna, średnia harmoniczna , średnia kwadratowa, mediana, kwantyl, moda 146. Jedną z metod rozwiązywania problemów jest Checklista 4M, czyli Służy do identyfikacji przyczyny i rozwiązywania problemów. Lista pytań dotyczących 4 obszarów: Manpower (człowiek, operator) - W żadnym wypadku nie chodzi tu o szukanie winnych, a o sprawdzenie, czy dana osoba pracująca przy produkcie, przy podejrzanej operacji spełniała wymagania tego procesu Machine (maszyna) - Wszystko, co jest związane z wyposażeniem, przyrządami, oprzyrządowaniem, kalibracją, specyfikacją maszyny, layoutem, stołami i narzędziami, itp. Material (materiał) - Odnosi się to zarówno do materiałów bezpośrednich jak i pośrednich. Co to oznacza? Chodzi o materiał, z którego powstaje gotowy produkt (surówka, półprodukty, produkty od dostawcy) oraz o materiał pomocniczy, czyli np. lut do lutowania, elektroda do spawania, farba do malowania itd. Method (metoda) - Inaczej proces i jego ustandaryzowanie. 147. Hoshin Kanri to: To japońska koncepcja wprowadzania strategicznych usprawnień w firmie, stosowana w ramach metodyki Lean, oparta na PDCA. Wyrażenie Hoshin Kanri oznacza wdrażanie polityki i odnosi się do prowadzenia całej firmy w uzgodnionym, jasnym kierunku. Składa się z trzech japońskich słów: Ho (metoda), Shin (kompas), i Kanri (zarządzanie lub kontrola). Wyznacza kierunek usprawniających inicjatyw, mających na celu ujednolicenie strategii organizacyjnej firmy. To proces planowania strategicznego zaprojektowany w celu zapewnienia, że misja, wizja, ogólne i roczne cele są komunikowane w całej organizacji i wdrażane przez wszystkich, od najwyższego kierownictwa do pracowników pierwszej linii. Również proces zarządzania, który dostosowuje – zarówno w pionie, jak i w poziomie – funkcje i działania organizacji do jej celów strategicznych. W ramach procesu opracowywany jest szczegółowy plan – zazwyczaj roczny – z precyzyjnymi celami, działaniami, harmonogramem, odpowiedzialnością i miernikami.  148. APQP składa się z: To zaawansowane planowanie jakości wyrobu (ang. Advanced Product Quality Planning). Ma zapewnić utrzymanie jednakowego standardu od fazy planowania produktu do jej seryjnego uruchomienia. Celem tej metody jest stworzenie planu jakości produktu dla momentu projektowania oraz wytwarzania z uwzględnieniem wymagań klienta. Składa się z 5 faz: 1. Planowanie produktu i definicja wymagań jakości 2. Projektowanie i rozwój produktu 3. Projektowanie i rozwój procesu produkcyjnego 4. Walidacja produktu i procesu / zatwierdzenie produktu i procesu 5. Uruchomienie produkcji, ocena i doskonalenie 149. NADCAP to organizacja, której celem było: NADCAP (National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program) została założona w 1990 roku przez PRI (Performance Review Institute). Celem jej założenia było ujednolicenie wymagań oraz kryteriów weryfikacji procesów specjalnych w branży lotniczej. Organizację tą tworzą najlepsi specjaliści z danej dziedziny pochodzący z największych firm produkcyjnych oraz niezależni eksperci. Członkowie NADCAP spotykają się na cyklicznych zebraniach w ciągu roku w celu omówienia wyników audytów oraz usprawniania pracy organizacji. Jej celem było opracowanie i ujednolicenie standardów procesów specjalnych przez ważniejsze firmy działające w branży lotniczej i kosmonautycznej oraz jednoczesne zapewnienie jakości i zredukowania liczny audytów do minimum. 150. AQAP to: AQAP (Allied Quality Assurance Publication) to standaryzacyjna seria publikacji dotycząca jakości dla dostawców sił zbrojnych. Opublikowana została jako porozumienie standaryzacyjne STANAG 4107 przez państwa NATO i dotyczy jakości wyrobu końcowego. Certyfikat AQAP dowodzi, że dostawca zapewnia obiektywną kontrolę, a produkt jest zgodny z wymogami umowy. Dotyczy branży wojskowej i pokrewnych. To zbiór obowiązujących dokumentów, który określa wymagania realizowania dostaw dla wojska, jednakże nie określają one wymagań dla samego wyrobu, czy procesów produkcyjnych. Dokumenty AQAP stanowią rozszerzenie wymagań norm, uznanych za podstawowe czyli norm jakości serii ISO 9000. Kolejne uszczegółowienia i wydania dokumentów AQAP powstawały na bazie wymagań tej serii. Certyfikat AQAP jest obowiązkowy w przedsiębiorstwach projektujących, produkujących, a także dostarczających wyroby lub świadczących usługi zamawiane przez Siły Zbrojne RP lub pozostałe armie NATO.  EGZAMIN INŻYNIERSKI - PYTANIA DODATKOWE 1. Która z nazw nie pasuje do budowy walców roboczych walcarki do walcowania wyrobów płaskich? Walce robocze składają się z części roboczej, -tzw. beczki, -czopów, którymi osadzony jest w łozyskach klatki walcowniczej i -tzw. rozet, słuzących do przenoszenia na walce momentu obrotowego z silnika napędowego Nie mają bruzd jak walce do prętów i kształtowników. 2. Co nazywamy profilem gorącym? Profile gorącowalcowane wytwarza się w szczególnych warunkach, w których stal podgrzewana jest do temperatury około 900-1000 °C. Dzięki temu zyskuje plastyczną formę, z której można wytwarzać profile o różnych kształtach. Zastosowanie wysokiej temperatury sprawia, że profile stalowe walcowane na gorąco mają jednorodną strukturę oraz identyczną udarność i rozciągliwość na całej długości. Taka technologia produkcji pozwala wytwarzać profile o wyjątkowo wysokiej wytrzymałości i odporności na odkształcenia. W odróżnieniu od profili walcowanych na zimno, gorącowalcowane mają jednakową grubość w każdym odcinku elementu. 3. Co się stanie, jeżeli do walcowania blachy użyje się walców o większej średnicy beczki a pozostałe parametry walcowania pozostaną bez zmian? Wynikiem tego było nieuniknione powiększenie nacisku walców, na skutek zwiększonego łuku zetknięcia pomiędzy walcami a metalem. W ten sposób tarcie w czopach łożyskowych ulegało dalszemu zwiększeniu, pociągając za sobą większy rozchód energii - zwiększanie średnic walców wzmaga naciski walcowania i w następstwie zwiększa tarcie w czopach. Jeżeli do walcowania blachy użyje się walców o większej średnicy beczki, a pozostałe parametry walcowania pozostaną bez zmian, to blacha będzie miała szersze fałdy i grubszą warstwę międzyfałdową. W wyniku tego blacha będzie miała większą grubość i będzie mniej wytrzymała na zginanie. 4. W jakim celu stosuje się zróżnicowaną długość pasków kalibrujących w matrycach do wyciskania? Pozwala na nadanie kształtu przekroju poprzecznego wyrobu o różnych kształtach i materiałach. Dzięki różnej długości pasków możliwe jest precyzyjne kształtowanie pręta w różnych jego częściach, nadanie kształtu przekroju poprzecznego wyrobu, co pozwala na osiągnięcie pożądanego kształtu i wymiarów, w zależności od rodzaju wyciskanego metalu. Przez lokalne zróżnicowanie długości pasków kalibrujących (mostka i matrycy) osiąga się wyrównanie prędkości wypływu metalu z prześwitu matrycowego (prostość wyciskanego kształtownika). Zróżnicowana długość pasków kalibrujących w matrycach do wyciskania stosuje się w celu zapewnienia dokładnego kształtu i wymiarów wyciskanego pręta. ////Czyli pasek kalibrujący to chyba ta końcówka matrycy, przez którą wychodzi już materiał. Im dluższa tym lepiej nadaje kształt. 5. W jakim celu stosuje się przetłoczki w procesie wyciskania współbieżnego? Przeciwdziała przedostaniu się do środka wyrobu zanieczyszczeń i tlenków z powierzchni wsadu. Przetłoczki stosuje się w procesie wyciskania współbieżnego w celu zapewnienia płynnego przepływu materiału i zapobiegania deformacjom na krawędziach pręta. W końcowej fazie wyciskania, do środka wyrobu dostają się zanieczyszczenia i tlenki z powierzchni wsadu. Przeciwdziałać temu można przez stosowanie tzw. wyciskania z koszulką, tj. wyciskania materiału za pośrednictwem przetłoczki o średnicy mniejszej od wewnętrznej średnicy tulei pojemnika Przetłoczki stosowane są w procesie wyciskania na gorąco do oddzielenia wyciskanego materiału od tłoczyska, a ich średnica jest zwykle do 1 do 2 mm mniejsza od średnicy wewnętrznej tulei pojemnika. Kształt powierzchni czołowej przetłoczki wpływa na sposób płynięcia wyciskanego materiału. 6. Która z matryc nie służy do wyciskania prętów okrągłych? 7. Który z młotów należy do młotów podwójnego działania? Jeżeli uderzenie w odkuwkę następuje tylko w rezultacie spadku bijaka, wtedy taki młot nazwiemy młotem pojedynczego działania. Jeżeli z chwilą, gdy tłok z bijakiem znajduje się w swym górnym położeniu, doprowadzimy czynnik zwiększający prędkość ruchu bijaka i narzędzi dojdzie do zwielokrotnienia energii uderzenia. Jako czynnik roboczy najczęściej wykorzystuje się ciśnienie powietrza, pary, cieczy lub energię sprężystości. Takie młoty nazywać będziemy młotami podwójnego działania. Są to np. młoty parowe, powietrzne lub parowo-powietrzne, z napędem hydraulicznym, pneumatycznym, sprężarkowy 8. Wskaż opis urządzeń do przeróbki plastycznej nazywanych młotami: Młoty są to maszyny do obróbki plastycznej i kształtowania przedmiotów metalowych dzięki energii uderzenia bijaka. Bijak jest głównym elementem młota, wykonującym ruch postępowo zwrotny i przekazującym energię uderzenia na materiał ułożony na kowadle, zamocowanym na szabocie. Młoty ze względu na zastosowanie można podzielić na młoty do kucia swobodnego i matrycowego, ponadto w zależności od rodzaju napędu można wyróżnić młoty: mechaniczne, mechaniczne sprężynowe (resorowe) i cięgnowe (spadowe), parowo-powietrzne i hydrauliczne. Kucie na młotach można prowadzić w sposób ręczny lub maszynowy. Urządzenia do kucia. Materiałem wsadowym jest przedkuwka, natomiast produktem jest odkuwka. 9. Które ze strat występujących podczas działania młota sprężarkowego powodują największy spadek sprawności jego działania? Straty ciepła powodują największy spadek sprawności działania młota sprężarkowego. 10. Który z materiałów jest najrzadziej używany do wytwarzania części roboczych ciągadeł monolitycznych? Najrzadziej używanym materiałem do wytwarzania części roboczych ciągadeł monolitycznych jest diament / węglik spiekany (one są na oczka ciągadeł) //imo oczko to właśnie ta część robocza ale idk – ogólnie raczej diament 11. Które z narzędzi w procesie ciągnienia powoduje, że jest możliwe ciągnienie rur w długich odcinkach wraz z ich kalibracją wewnętrzną? Narzędzia używane w procesie ciągnienia rur, które umożliwiają ciągnienie rur w długich odcinkach wraz z ich kalibracją wewnętrzną, to m.in. dysze ciągnące, wielokanałowe pierścienie uszczelniające oraz specjalne formy ciągnące. ////Bardziej wydaje mi się, że chodzi o trzpień – swobodny, ruchomy lub stały. ///lub: na korku cylindrycznym, swobodnym lub na długim trzpieniu – te dwie ostatnie mogą być chyba.  12. Który ze stożków, które można wyróżnić w budowie ciągadeł do ciągnienia drutów lub prętów okrągłych jest niezbędny, aby proces mógł zajść? \Aby proces ciągnienia drutów lub prętów okrągłych mógł zajść, konieczny jest stożek ciągający. Jest to element, który przyjmuje materiał i przeprowadza go przez proces ciągnienia, kształtując go w odpowiedni sposób. Inne stożki, takie jak stożek prowadzący czy stożek odbiorczy, są ważne w procesie, ale nie są niezbędne do jego przeprowadzenia. ///Stożek roboczy – inaczej mówiąc. Na logikę to on jest konieczny. 13. Wskaż charakterystykę wykrojników klasy III: To narzędzia do obróbki skrawaniem, stosowane do precyzyjnego cięcia, wycinania i wykańczania powierzchni materiałów. Cechy: precyzja wykonania, wysoka trwałość, duża siła cięcia, szeroki zakres zastosowań, wysoka wydajność ///Chat: pozwalają na złożoną, wieloetapową obróbkę podczas przesuwania materiału przez kolejne stacje – skokowe. 14. Który z elementów konstrukcji wykrojników nie służy do ustalania wielkości przesunięcia i położenia taśmy podczas wykrawania po każdym skoku suwaka taśmy Listwy prowadzące, zderzak, pilot i nóż boczny służą //stempel??? 15. Czym są kowarki? Kowarka to klasyczne urządzenie kuźnicze wykorzystujące energię uderzenia. Można nią obrabiać profesjonalnie elementy w technologii na zimno lub na gorąco. Kowarka charakteryzuje się udarową strukturą pracy. Uderzenia w kowarce rozchodzą się promieniowo w tempie stałym lub zmiennym, półautomatycznym. Praktycznie wszystkie półfabrykaty wchodzące do kowarki kształtują się wzdłużnie. Najpopularniejsze produkty w tej kategorii to rury i pręty. Warto podkreślić, że kowarka to urządzenie wielokowadełkowe służące jednocześnie do przekuwania niektórych elementów. Uczestniczą w procesie kucia swobodnego jako profesjonalne wsparcie do młotów czy klasycznych pras hydraulicznych. /////kowarka, młotkownica- maszyna kuźnicza z promieniowo rozmieszczonymi wieloma bijakami do kucia prętów i wykonywania (na gorąco lub zimno) odkuwek o wydłużonych kształtach z metalowych prętów i rur 16. Jakie wiązania chemiczne występują w tworzywach ceramicznych? Wiązania jonowe Wiązania jonowo-kowalencyjne Wiązania kowalencyjne  17. Co jest głównym składnikiem gliny? Tlenek krzemu SiO2 (zwany krzemionką). – Broń Boże ///Głównym składnikiem gliny jest kaolinit oraz krzemionka i skaleń. *Glina – drobnoziarnista skała zawierająca krystaliczne minerały ilaste tj. uwodnione glinokrzemiany warstwowe, a także resztkowy kwarc, skaleń i mikę. Głównym składnikiem jest kaolinit (minerał) Al2O3 · 2 SiO2 · 2 H2O. 18. Co to jest szkło? Szkło – nieorganiczny materiał amorficzny. Powstaje w wyniku szybkiego schłodzenia płynu do postaci stanu stałego bez etapu krystalizacji. Szkło ma strukturę bezpostaciową Jego głównym składnikiem jest tlenek krzemu (IV) SiO2. Otrzymuje się je w wyniku topienia piasku kwarcowego, węglanu wapnia i węglanu sodu w temperaturze ok. 1500°C. Szklistą masę ochładza się, bez krystalizacji. Szkło – amorficzne ciało stałe poniżej temperatury przejścia w stan szklisty; w szkle występuje uporządkowanie bliskiego zasięgu, natomiast nie ma uporządkowania dalekiego zasięgu. 19. Z czego składa się szamot Glina i łupki po wypaleniu zostają zmielone, uformowane i ponownie wypalane, co sprawia, że otrzymany materiał jest odporny na działanie wysokich temperatur (ponad 1000° C) i ich gwałtowne zmiany. Z tej racji nadaje się na przykład jako wypełnienie kominków stalowych. Szamot – glina ogniotrwała poddana spiekaniu i rozdrobniona, zawierająca 25-48% Al2O3 i 50-70% SiO2. 20. W jakim procesie wytwarza się włókna szklane? Przędzenie z rozciąganiem / Wytłaczanie i snucie Prawie wszystkie włókna szklane produkowane są w procesie ciągłym i formowane tłoczając stopione szkło przez tuleje znajdujące się w płycie wykonanej ze stopów platyny. Ciągle lepkie włókna są szybko rozciągane do odpowiedniej średnicy. Pojedyncze włókna są łączone razem w sznury, które mechaniczne nawijarki nawijają tworząc szpule. ///Ciągnienie stopionego szkła przez otwory. 21. Na czym polega proces spiekania proszków? Spiekanie jest operacją technologiczną, której poddaje się formówkę lub luźno zasypane ziarna proszku, polegającą na złączeniu poszczególnych ziaren proszku w wyrób o określonych właściwościach mechanicznych i fizykochemicznych, w wyniku wygrzewania w temperaturze niższej od temperatury topnienia głównego składnika. Może przebiegać jako spiekanie: - swobodne - ciśnieniowe. Jest to proces zachodzący w podwyższonej temperaturze, której poddawana jest substancja w postaci proszku celem otrzymania litego materiału. W czasie trwania procesu, pomiędzy cząstkami tworzą się połączenia, będące efektem transportu masy przez dyfuzję (objętościową i powierzchniową) oraz pełzanie dyfuzyjne. Następuje skurcz materiału [źródło Gawron]  22. Na czym polega metoda formowania Robocasting? Robocasting to technika wytwarzania przyrostowego, drukowanie 3D, przestrzenna. Technika oparta na wytłaczaniu, w której włókno materiału podobnego do pasty jest wytłaczane z małej dyszy, podczas gdy dysza jest przesuwana po platformie. Służy do wytwarzania elementów z ceramiki. Direct Ink Writing (DIW), znany również jako „robocasting”, to proces wytwarzania addytywnego oparty na wytłaczaniu, który obejmuje użycie wysoce skoncentrowanych zawiesin proszku (znanych również jako tusze). Tusze są wytłaczane w postaci włókien (podczas gdy tusze do druku atramentowego są rozprowadzane w kroplach) przez wąskie dysze pod ciśnieniem zewnętrznym, wykorzystując model sterowany komputerowo do kierowania głowicą drukującą warstwa po warstwie tylko w pozycjach, które nadają ostateczny kształt pożądanemu obiektowi 23. Jaką metodą kształtuje się wzmocnienia z włókna szklanego, profili, tusz, prętów usztywniających do okien PCV, pomostów rafineryjnych nad zbiornikami, silosami jako koryta do kabli i światłowodów, rury osłonowe dla instalacji wod-kan i gazowych itp.? Pultruzja / metoda wtryskową Pultruzja jest ciągłym procesem wytwarzania profili z tworzyw sztucznych przezbrojonych włóknem szklanym, węglowym, bazaltowym, kewlarowym o stałym przekroju. Termin ten jest słowem łączącym „pull” (ciągnąc) i „extrusion” (ekstruzja). Włókna i tkaniny po uformowaniu w pożądany kształt, pod ciśnieniem zostają przesycone odpowiednim roztworem żywicy i utwardzone w elemencie formująco-grzewczym. 24. Co to jest BMC – bulk moulding compound? Kompozyt składający się z żywicy, włókna szklanego i wypełniaczy występujący w formie gęstej bezkształtnej masy lub granulatu. Długość włókna 6-12mm. Jest on dostosowany do przetwórstwa na prasach lub wtryskarkach do tworzyw termoutwardzalnych) jest kompozytem składającym się w głównej mierze z polimeru, włókien ciętych, napełniaczy proszkowych i substancji dodatkowych. 25. Co to jest Kevlar? Polimer z grupy poliamidów (dokładniej aramidów, włókna aramidowe), z którego przędzie się włókna sztuczne o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie. Jest lekki. To odporne na działanie wysokiej temperatury syntetyczne włókno para-aramidowe, którego struktura licznych wiązań międzyłańcuchowych zapewnia mu niezwykłą wytrzymałość. Ogólne cechy obejmują wysoką wytrzymałość na rozciąganie, niską wagę, wysoki moduł sztywności, wysoką odporność chemiczną, wysoką wytrzymałość, niskie wydłużenie do zerwania, niską przewodność elektryczną, doskonałą stabilność wymiarową i samogasnącą odporność na płomienie, ale jest to zła obrabialność. Wyjaśniono cztery rodzaje metod przędzenia, którymi są: przędzenie na mokro, przędzenie na sucho, przędzenie na gorąco i przędzenie żelowe 26. Co jest najbardziej typową wadą tworzyw ceramicznych? Mała wytrzymałość na rozciąganie i zginanie, podatność na uderzenia, kruchość niska odporność na szoki mechaniczne i termiczne 27. Od czego zależą właściwości włókien węglowych? Struktura i właściwości otrzymanych włókien węglowych zależą od rodzaju użytych włókien celulozowych oraz od parametrów procesu karbonizacji. Istnieje także ścisła zależność orientacji makrocząsteczek w substracie i orientacji struktury włókien węglowych. ///W zależności od użytych prekursorów i od parametrów procesu karbonizacji, stopień grafityzacji, rozmiar,  28. Jakie włókna można stosować w temperaturze około 700°C? Ceramiczne do 1650°C, węglowe do 3500°C //opcjonalnie: szklane typu S i kwarcowe 29. Jak można ogólnie scharakteryzować właściwości materiałów kompozytowych, wzmacnianych włóknami? Właściwości kompozytów praktycznie możemy kształtować i projektować w zależności od potrzeb. MK charakteryzują się właściwościami nieosiągalnymi dla konwencjonalnych monolitycznych materiałów. Wyróżniają je zwiększone: wytrzymałość, moduł Younga, charakterystyki zmęczeniowe, odporność na zużycie, charakterystyki ślizgowe, wysoka odporność na korozję, zarówno w temperaturze pokojowej jak i w podwyższonej. Materiały takie cechują się zdolnością do przenoszenia bardzo dużych obciążeń. Pozwalają też na stosunkowo dużą swobodę przy doborze surowców ze względu na ich dużą różnorodność, dostępność na rynku a przez to niską cenę rynkową. Cechują się też łatwością przetwarzania, rzutującą na późniejsze koszty produkcji gotowych elementów. ////Wysoki moduł Younga i wytrzymałość w stosunku do masy, odporność chemiczna, sztywność. /////Sztywne, kruche, sprężyste, wytrzymałe termicznie i wytrzymałe na rozciąganie 30. Czym są węgliki spiekane? Materiał narzędziowy uzyskany metodami metalurgii proszkowej z węglików metali, na przykład wolframu, tytanu, rzadziej tantalu, niobu, cyrkonu lub chromu + metal/stop wiążący – najczęściej kobalt. W głównej mierze wykorzystuje się je do produkcji narzędzi do obróbki skrawaniem oraz do akcesoriów narzędziowych. Węgliki spiekane wykazują niebywałą twardość, wytrzymałość, odporność na ścieranie, ściskanie, zginanie czy działanie wysokich temperatur. 31. Warstwa wierzchnia to: Zmodyfikowana w wyniku działań związanych z obróbką materiału strefa leżąca poniżej powierzchni fizycznie czystej i różniąca się właściwościami od rdzenia materiału. Powierzchnia materiału i obszar podpowierzchniowy, których właściwości różnią się od głębszych warstw (czyli rdzenia). W Polsce definiowana jest przez normę (PN-87/M-04250). Różnice właściwości pomiędzy warstwą wierzchnią a rdzeniem powstają w sposób naturalny w toku wytwarzania i eksploatacji elementu, jak również mogą być wywoływane w sposób sztuczny, aby uzyskać określone cechy powierzchni elementu. Uzyskanie pożądanych cech warstwy wierzchniej uzyskuje się w trakcie operacji takich jak docieranie lub polerowanie (obniżenie chropowatości) czy nawęglanie lub młotkowanie (podniesienie twardości). Nie należy mylić warstwy wierzchniej z powłoką, czyli z warstwą innego materiału naniesioną na powierzchnię elementu. 32. Powłoka to: Obszar znajdujący się nad powierzchnią fizycznie czystą stanowiący celowo wytworzoną nową fazę. To zewnętrzna warstwa danego obiektu, różniąca się od niego własnościami fizykochemicznymi lub strukturą. Warstwa materiału wytworzona w sposób naturalny lub sztuczny albo nałożona sztucznie na powierzchnię przedmiotu wykonanego z innego materiału, w celu uzyskania określonych właściwości technicznych, ochronnych (np. przed korozją) lub dekoracyjnych. Wyróżniamy powłoki metaliczne /niemetaliczne, galwaniczne /zanurzeniowe /natryskowe /platerowe /krystalizacyjne.  33. Właściwości powłok przede wszystkim zależą od: Składu chemicznego, grubości, struktury, zdefektowania i składu fazowego. Również od materiałów powłokotwórczych oraz warunków, w jakich powstają, i od parametrów prądowych osadzania. 34. Korzystnie na podniesienie odporności na zużycie tribologiczne wpływają obróbki powierzchniowe powodujące: Zużycie tribologiczne występuje na skutek tarcia, w którym następuje zmiana masy i struktury, a także fizycznych własności wierzchnich warstw. Jego procesy, do których oprócz zużycia ściernego należą: zużycie adhezyjne, scuffing, zużycie z udziałem utleniania czy zużycie zmęczeniowe, są pośrednią przyczyną niesprawności maszyn oraz urządzeń. Skutecznym sposobem na zapobieganie zużyciu ściernemu różnych elementów jest napawanie, które polega na pokrywaniu przedmiotów metalowych warstwą metalu, wykorzystując technikę spawania przy jednoczesnym topieniu podłoża. Korzystnie na podniesienie odporności na zużycie tribologiczne wpływają obróbki powierzchniowe powodujące: - powstawanie w warstwie wierzchniej twardych drobnodyspersyjnych związków (tj.azotki, węgliki, borki) - wytworzenie twardych ale nie kruchych powierzchni TRZEBA TWARDOSC ZWIEKSZYC 35. Powłoki mogą być wytwarzane metodami Metodami technologicznymi takimi jak: - elektrolityczną – pokrywanie złotem, srebrem, miedzią, niklem, chromem, cyną, cynkiem - ogniową – powlekanie metalu w kąpielach stopionego metalu ochronnego (cynk, cyna, ołów, glin) - chemiczną – z użyciem bezprądowych kąpieli lub natrysku soli wraz z reduktorem CVD - dyfuzyjną – nasycanie powierzchni stopu przez dyfuzję atomów metali (lub niemetali) poprzez zewnętrzną warstwę metalu, np. tytanowanie, aluminiowanie, wanadowanie, borowanie, chromoaluminiowanie, proces prowadzony w czasie obróbki cieplno–chemicznej stopów (np. stali) -platerowania – nakładanie, z użyciem nacisku (np. walcowanie, metoda wybuchowa), powłok z takich metali jak np. srebro, miedź, glin -natryskiwanie cieplne -naparowanie próżniowe metodą bezprądową chemiczne osadzanie z fazy gazowej (ang. Chemical Vapour Deposition – CVD), wspomagane plazmowo osadzanie chemiczne z fazy gazowej (ang. Plasma-Assisted CVD), chemiczna infiltracja z fazy gazowej (ang. Chemical Vapour Infiltration – CVI), fizyczne osadzanie z fazy gazowej (ang. Physical Vapour Deposition – PVD), natryskiwanie cieplne, natryskiwanie plazmowe, natryskiwanie laserowe. napawanie 36. Pasywacja jest procesem polegającym na: Wytworzeniu na powierzchni metalu cienkiej warstwy szczelnego tlenku. Pasywacja – zjawisko, w którym substancja aktywna chemicznie w danym środowisku wytwarza na swojej powierzchni powłokę pasywną, utworzoną w wyniku reakcji chemicznej tej substancji z otoczeniem. O pasywacji mowa jest wtedy, gdy powłoka ta jest całkowicie odporna na dalsze reakcje z tym środowiskiem i jednocześnie na tyle szczelna, że stanowi barierę ochronną dla substancji, którą otacza. Jeżeli warstwa pasywna ulegnie zniszczeniu w sposób mechaniczny lub chemiczny, obiekt w miejscu uszkodzonym traci swoją odporność (do momentu ponownej pasywacji). Powoduje ograniczenie aktywności danej substancji chemicznej (np. warstwy metalu) przez utworzenie na jej powierzchni warstwy, która nie wchodzi w reakcje z otoczeniem (proces chemiczny lub elektrochemiczny), zapobiega korozji 37. Duża twardość powłoki warunkuje: Odporność na ścieranie. Warunkuje dobrą odporność na zużycie ścierne zarówno bezpośrednio po naniesieniu, jak i w stanie utwardzonym. Twardość zwiększa się ze wzrostem ich grubości do określonego momentu. Dużą twardość warstw uzyskuje się przez rozdrobnienie ziaren dzięki odpowiedniemu doborze składu chemicznego oraz parametrów obróbki. Na wytrzymałość wpływają również naprężenia szczątkowe, zależne od procesu nakładania. Przykładem bardzo twardych powłok są diament, regularny azotek boru, azotki tytanu, krzemu lub aluminium. 38. Naprężenia własne ściskające w warstwie wierzchniej: Powodują wzrost własności zmęczeniowej i wzrost twardości. W istotny sposób wpływają na poprawę wytrzymałości zmęczeniowej, twardości i odporności na zużycie ścierne oraz przeciwdziałają powstawaniu i propagacji mikropęknięć. Ich wartość w powłokach metalizacyjnych przewyższa wartość rozciągliwości trzy lub czterokrotnie. Spowodowane są przez zmiany nieodwracalne spowodowane przez odkształcenia plastyczne. Od warstwy wierzchniej wyrobu spełniającego funkcje konstrukcyjne wymaga się często, aby w niej były naprężenia ściskające, gdyż w ten sposób zwiększa się wytrzymałość wyrobów obciążonych siłami powodującymi zginanie lub skręcanie. 39. Procesy zachodzące na powierzchni materiału polegające na samoistnym wiązaniu się cząstek fazy sąsiadującej z powierzchnią materiału są wynikiem: Adsorpcja. A to jej przyczyna: dążenie powierzchni do minimalizacji napięcia powierzchniowego poprzez wysycenia wolnych wiązań na powierzchni materiału 40. Powłoki ochronne: Powłoka ochronna – warstwa wytworzona na powierzchni metalu lub innego materiału konstrukcyjnego w celu zabezpieczenia go przed korozją. - Chronią powierzchnię materiału przed szkodliwym oddziaływaniem otaczającego środowiska oraz przed oddziaływaniami mechanicznymi - Spełniają swoją rolę jedynie, jeśli są szczelne (wyjątkiem są powłoki anodowe nanoszone na metale) Ze względu na sposób, w jaki chronią podłoże wyróżnia się powłoki: Pasywne Aktywne Samoodnawiające się 41. Przewodność elektryczna drutu Cu-ETP wynosi: >58,58 MS/m lub 58 MS/m / W skali IACS 100% 42. Oporność elektryczna właściwa drutu z aluminium w gat. EN AW-1370 wynosi: Inaczej rezystywność: 2,801 mΩ·cm = 2,801 * 10-8 Ωm - ogólnie dla metali rząd wielkości 10-8  43. Przewodność elektryczna w skali IACS materiału wynosi 102 %, ile wynosi przewodność elektryczna w [MS/m] ? σ % 𝐈𝐀𝐂𝐒 %IACS = ( ) ∗ 100 -> 𝛔 = ∗ 𝟓𝟖 (wystarczy % IACS pomnożyć razy 0,58) 58 𝟏𝟎𝟎 102% * 0,58 = 59,16 MS/m 100% IACS = 58 MS/m 44. Rezystancja drutu Cu-ETP o średnicy 2,54 mm i długości 1 m wynosi 3,40 [mΩ]. Oporność elektryczna właściwa drutu będzie wynosić: 𝑙 𝑆 R=ρ -> ρ = R [Ω·m] 𝑆 𝑙 𝑑2 (2,54𝑚𝑚)2 d = 2,54 mm S = π 4 S = 3,14 * 4 = 5,064506 mm2 l = 1m R = 3,40 mΩ 5,064506 𝑚𝑚2 ρ = 3,40 mΩ * 1m = 1,72 * 10 -8 Ω·m 45. Wraz ze wzrostem temperatury metalu Rośnie opór elektryczny, rezystancja (R) , rośnie opór elektryczny właściwy, rezystywność ρ. Spada konduktancja, przewodność elektryczna i spada konduktywność, przewodność elektryczna właściwa Wraz ze wzrostem temperatury względem ośrodka, zwykle zmniejsza się wytrzymałość metali oraz ich stopów, sprawiając, ze stają się one bardziej plastyczne. 46. Które gatunki stopów aluminium serii Al-Mg-Si są powszechnie stosowane w napowietrznych przewodach elektroenergetycznych? ALMELEC, ALDREY, 6201, 5005 W gatunku AL2 lub AL3 ///chat: EN AW 6101, 6201, 6063 HC i EHC https://winntbg.bg.agh.edu.pl/skrypty4/0643/przewody_napowietrzne.pdf  47. Co oznacza gatunek miedzi – „FRHC”? Miedź rafinowana ogniowo o wysokiej przewodności elektrycznej 48. Jaką grupę wyrobów określa się mianem: High Temperature Low Sag w skrócie „HTLS” ? Przewody wysokotemperaturowe, do pracy w podwyższonych temperaturach Charakteryzują się one niższym współczynnikiem wydłużenia sprężystego, wyższym współczynnikiem wydłużenia cieplnego i niskim ciężarem objętościowym w odniesieniu do tradycyjnych konstrukcji. Wykorzystują odporne cieplnie stopy aluminium-cyrkon oraz wysokowytrzymałe, lekkie i niskorozszerzalne termicznie rdzenie nośne. 49. Jakie są konsekwencje pełzania przewodów rozpiętych w przęsłach napowietrznych linii elektroenergetycznych? Wydłużenie się przewodu pod wpływem siły naciągu działającej na przewód, zwis w przęśle, konieczność regulacji zwisu (zalecana jest po rocznej eksploatacji, lub w razie konieczności po oględzinach) Może prowadzić do bardzo poważnych konsekwencji w postaci rozległych terytorialnie awarii systemu elektroenergetycznego. Efektem pracy przewodu w stale zmieniających się warunkach temperatury i naprężenia są trwałe przyrosty jego długości i w konsekwencji ryzyko awarii. Obniżenie wydajności przesyłu energii. https://winntbg.bg.agh.edu.pl/rozprawy2/10934/full10934.pdf - tu będzie 50. Które z poniższych grup materiałów są stosowane na rdzenie w przewodach wysokotemperaturowych typu HTLS? Stal aluminiowana lub cynkowana, konwencjonalny stop aluminium, inwar aluminiowany lub cynkowany, kompozyt z włókien węglowych i szklanych w osnowie polimerowej, kompozyt z włókien Al2O3 w osnowie aluminiowej inwar – żelazo+węgiel 51. W wyniku procesu wyżarzania drutu Cu-ETP jego oporność elektryczna właściwa Maleje 52. Walcówka w gat. EN AW-6101 została poddana obróbce cieplnej polegającej na procesie przesycania i następnie starzenia sztucznego. Najwyższą wartość przewodności elektrycznej walcówka uzyska: Po starzeniu 53. W wyniku procesu ciągnienia walcówki aluminiowej uzyskano drut, który charakteryzuje się: Zalety: niski koszt produkcji, powtarzalność, oszczędność materiału, precyzję, szeroki zakres średnicy produktu końcowego. Podczas procesu ciągnienia poprawie ulegają własności elektryczne, sprężyste i rośnie wytrzymałość na rozciąganie. Pręty ciągnione są bardziej wytrzymałe, ale mniej elastyczne niż walcowane. Większa wytrzymałość na rozciąganie, podwyższona twardość, mniejsza plastyczność, maleje przewodność 54. Które właściwości miedzi beztlenowej zdecydowały o jej zastosowaniu w przewodach ognioodpornych? Bardzo wysoka przewodność elektryczna i czystość. Dobra odporność na korozję oraz wysokie właściwości termiczne i elektryczne. 55. Materiał dedykowany do budowy napowietrznych przewodów elektroenergetycznych powinien charakteryzować się: Odpowiednimi własnościami elektrycznymi (możliwie najmniejszą rezystancją) Spełniać wymagania mechaniczne (współczynnik wydłużenia cieplnego, moduł elastyczności, znamionową wytrzymałość na rozciąganie (RTS), ciężar i średnicę) 56. Technologia produkcji kabli składa się z kilku procesów, których kolejność jest następująca: – ciągnienie drutów miedzianych, – skręcanie linek, – wytłaczanie izolacji, – skręcanie ośrodków, – ekranowanie / nakładanie pancerza – wytłaczanie opony / nakładanie powłoki zewnętrznej 57. Przewodnictwo cieplne i przewodność elektryczna metali są powiązane prawem Wiedemanna-Franza, zgodnie z którym: Stosunek przewodnictwa cieplnego i przewodnictwa elektrycznego w dowolnym metalu jest wprost proporcjonalny do temperatury. K – przewodnictwo cieplne; σ – przewodnictwo elektryczne; T – temperatura wyrażona w kelwinach; L – stała Lorentza, wyrażona wzorem: 58. Nadprzewodniki wysokotemperaturowe (w skrócie HTS) są definiowane jako materiały, które: Rodzina materiałów ceramicznych o strukturze perowskitu. Nadprzewodniki to materiały, które tracą odporność na przepływ elektronów po schłodzeniu do temperatur bliskich zera absolutnego – w ten sposób stają się niemal doskonałymi przewodnikami energii elektrycznej. Ich temperatura krytyczna, pozwala na wykorzystanie ciekłego azotu do chłodzenia. 30-125 K 59. Wskaż prawidłowe zakończenie zdania: Industrializacja polega na intensywnym rozwoju: Przemysłu w stosunku do innych działów gospodarki narodowej (rolnictwa i usług) 60. Wynalazca maszyny parowej to: Pierwsze maszyny parowe napędzały pompy używane do pompowania wody z kopalni. Pompy te opracował Thomas Savery, a ulepszył Thomas Newcomen, natomiast za wynalazcę maszyny parowej uznaje się Jamesa Watta udoskonalił atmosferyczny silnik parowy zbudowany wcześniej przez Thomasa Newcomena. 61. Wskaż proces najbardziej typowy dla okresu rewolucji przemysłowej: Zmiany technologiczne, gospodarcze, społeczne i kulturalne Produkcja mechaniczna, fabryczna na dużą skalę 62. Gwałtowny rozwój miasta to: Urbanizacja 63. Wskaż państwo, w którym najwcześniej rozpoczęła się rewolucja przemysłowa: Anglia i Szkocja (Wielka Brytania)  64. Wskaż prawidłowe zestawienie danej rewolucji przemysłowej wraz z jej charakterystyczną cechą: 1 – Produkcja mechaniczna wspomagana siłą wody i pary - silnik parowy 2 – Produkcja masowa z zastosowaniem elektryczności, pierwsze linie produkcyjne (H. Ford) 3 – Automatyzacja produkcji przemysłowej przy wykorzystaniu technologii informacyjno – komunikacyjnych (komputery), cyfryzacja, półprzewodniki 4 – Inteligentne fabryki z cyber-fizycznymi systemami produkcji (Internet ludzi, rzeczy, usług i danych) 65. Wśród poniższych technologii wybierz tę, która nie stanowi jednego z filarów IV rewolucji przemysłowej: Filary przemysłu 4.0: Big Data i sztuczna inteligencja Samodzielne roboty Symulacje Integracja systemów informacji Internet rzeczy (ang. IoT) Cyber-bezpieczeństwo Chmura Wytwarzanie przyrostowe Zwiększona rzeczywistość 66. Silicon Valley znajduje się: Północna część Doliny Santa Clara, która znajduje się w amerykańskim stanie Kalifornia (USA), Ameryka Północna 67. Klaster „Dolina Lotnicza” znajduje się w: Na podkarpaciu (Rzeszów, Mielec, Krosno, Sędziszów Małopolski, Świdnik Bielsko-Biała) Polska Południowo-Wschodnia 68. Czynnikiem lokalizacji nowoczesnego przemysłu nie jest: Są: nowoczesna infrastruktura, zaplecze naukowo-badawcze, czyste i przyjazne człowiekowi środowisko Nie są: baza surowcowa, energetyczna, woda, warunki terenu, klimatu, rynek zbytu, kapitał ludzki. 69. Henry Ford zaczerpnął pomysł masowej produkcji z: Z rzeźni w Chicago: na przenośniku zawieszone były tusze świń i każdy pracownik rzeźni po kolei wykonywał tylko jedno ściśle określone zadanie. 70. Symbolem trzeciej rewolucji przemysłowej są okręgi przemysłowe zwane: Technopoliami 71. Pierwowzór Internetu (pierwsza sieć) to: ARPANET 72. Palo Alto znajduje się w pobliżu: Miasto w hrabstwie Santa Clara na południowym wybrzeżu zatoki San Francisco w stanie Kalifornia, USA. Położone w Krzemowej Dolinie jest siedzibą Uniwersytetu Stanforda (faktycznie ulokowanego na obrzeżu miasta w osobnym dystrykcie) oraz wielu firm związanych z nowymi technologiami. W Palo Alto mieszczą się główne siedziby firm takich jak Facebook, Hewlett-Packard, Tesla Motors czy VMware, a także oddziały firm Google, Logitech i PayPal.  73. Hasło „Industrie 4.0” po raz pierwszy publicznie pojawiło się: W 2011 roku, gdy na targach Hannover Messe kanclerz Angela Merkel mówiła o czwartej rewolucji przemysłowej 74. Co to jest koks? Paliwo uzyskiwane przemysłowo w koksowniach poprzez koksowanie (wygrzewanie) węgla kamiennego w temperaturze 600–1200 °C w specjalnie w tym celu skonstruowanym piecu koksowniczym za pomocą gazów spalinowych przy ograniczonym dostępie tlenu. Jest to paliwo o wyższej wartości opałowej od zwykłego węgla kopalnego. To produktu odgazowania węgli kopalnych. Substancja stała zawierająca głownie pierwiastek węgiel (C) – ponad 95 %. W porównaniu do węgla kamiennego koks zawiera zna