Applications du CND dans l'Industrie Pétrolière PDF

1.Applications du CND à l'Industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs). Les méthodes de Contrôle Non Destructif (CND) sont largement utilisées dans l'industrie pétrolière pour assurer la sécurité, la fiabilité et la longévité des infrastructures critiques, telles que les pipelines, les tubes, les barres, les soudures et les réservoirs. Voici les applications spécifiques du CND dans ces domaines : SOMMAIRE :  1. Pipelines  2. Tubes  3. Barres et composants structurels  4. Soudures  5. Réservoirs de stockage  6. Avantages du CND dans l'industrie pétrolière  7. Conclusion 1. Pipelines  Détection des fissures et corrosions : Les pipelines transportant du pétrole ou du gaz sont exposés à la corrosion, aux fissures et aux dégradations dues à la pression. Les méthodes de CND, comme les ultrasons (UT) et la radiographie (RT), permettent de détecter les fissures et les zones de corrosion internes.  Contrôle de l’épaisseur : Les tests par ultrasons permettent de mesurer l’épaisseur des parois des pipelines, permettant de détecter les pertes d’épaisseur dues à la corrosion ou à l’usure.  Tests en ligne (inspection en service) : L’inspection magnétique (MT) et les courants de Foucault (ET) peuvent être effectués en service pour surveiller l’état des pipelines sans les arrêter.  Détection des fuites : Les tests de fuite par ressuage (PT) ou magnétoscopie (MT) permettent de localiser des fuites potentielles dans les soudures et les sections de pipelines. 1.1 Applications du CND au Pipelines  Les pipelines jouent un rôle central dans l'industrie pétrolière et gazière, permettant le transport de grandes quantités d’hydrocarbures sur de longues distances.  Étant exposés à des conditions souvent extrêmes et subissant des pressions élevées, les pipelines nécessitent une surveillance continue pour garantir leur intégrité et prévenir les défaillances.  Les techniques de Contrôle Non Destructif (CND) sont donc essentielles pour détecter les défauts de manière précoce et assurer la sécurité des pipelines.  Voici les principales applications du CND dans les pipelines : 1.1.1 Détection de la Corrosion  Mesure de l'épaisseur des parois : La corrosion, surtout interne, est l'une des principales causes de défaillance dans les pipelines. Les ultrasons (UT) sont couramment utilisés pour mesurer l’épaisseur des parois des pipelines et détecter l’amincissement dû à la corrosion.  Inspection des zones souterraines et en service : La corrosion sous le revêtement des pipelines enterrés peut être détectée par les courants de Foucault (ET), qui identifient les différences de conductivité et d’épaisseur de paroi.  Détection de la corrosion externe et interne : Les inspections par CND permettent de localiser les zones de corrosion, même à l’intérieur des pipelines, en mesurant la variation d’épaisseur ou les changements dans les caractéristiques du matériau. 1.1.2. Détection des Fissures et Fuites  Détection des fissures : Les ultrasons (UT) et la radiographie (RT) sont utilisés pour identifier les fissures dans les parois des pipelines. Les ultrasons permettent une détection rapide des fissures même lorsque le pipeline est en service.  Identification des micro-fissures : Les courants de Foucault sont efficaces pour détecter les micro-fissures et les défauts de surface qui pourraient s'agrandir et conduire à des fuites.  Tests d'étanchéité : Le ressuage (PT) et la magnétoscopie (MT) permettent de vérifier l’étanchéité des pipelines et de détecter les fuites potentielles, particulièrement aux jonctions et aux soudures. 1.1.3. Inspection des Soudures  Contrôle de qualité des soudures : Les pipelines nécessitent de nombreuses soudures, qui sont des points critiques. Les ultrasons et la radiographie sont utilisés pour inspecter les soudures et garantir leur qualité.  Détection des défauts dans les soudures : La radiographie industrielle est largement utilisée pour détecter les défauts internes dans les soudures, comme les inclusions, les fissures ou les porosités.  Inspection en ligne des soudures : Des outils magnétiques et à ultrasons sont utilisés pour inspecter les soudures sur les pipelines en service sans interruption de l’exploitation. 1.1.4. Inspection par PIGs (Pipeline Inspection Gauges)  Inspection interne : Les dispositifs d'inspection appelés "PIGs" (Pipeline Inspection Gauges) peuvent être équipés de diverses technologies CND, telles que les ultrasons ou les capteurs magnétiques, pour inspecter l'intérieur des pipelines pendant le passage du PIG.  Détection de la corrosion et des fissures : Les PIGs détectent les fissures, la corrosion, les déformations, et mesurent l’épaisseur des parois, fournissant des données essentielles pour une maintenance préventive.  Cartographie de l'état du pipeline : Ces dispositifs permettent de dresser une cartographie complète de l'état du pipeline, y compris les zones à surveiller en priorité. 1.1.5. Détection des Déformations et des Déplacements  Détection des ovalisations et affaissements :  Des capteurs magnétiques et ultrasoniques intégrés aux outils de CND détectent les déformations géométriques telles que les ovalisations, qui indiquent des problèmes structurels.  Contrôle des déplacements de structure :  Les déplacements de sections de pipeline, qui peuvent être causés par des glissements de terrain ou des affaissements de sol, sont surveillés par des dispositifs d’inspection internes (PIGs) ou des technologies de détection magnétique. 1.1.6. Inspection Extérieure et Souterraine  Inspection des pipelines enterrés :  La magnétoscopie (MT) et les courants de Foucault sont utilisés pour inspecter les pipelines souterrains ou sous-marins, en particulier pour détecter la corrosion externe sous le revêtement.  Surveillance des joints :  Les joints de pipeline, qui peuvent présenter des risques de corrosion ou de fissuration, sont inspectés par ressuage (PT) ou magnétoscopie, souvent combinée à des robots pour accéder aux zones difficilement accessibles. 1.1.7. Inspection et Suivi en Temps Réel  Capteurs intégrés et surveillance continue : Des capteurs peuvent être installés en permanence sur les pipelines pour surveiller l’état des parois et signaler tout changement significatif, comme une perte de pression, en temps réel.  Maintenance prédictive :  L’analyse des données CND collectées dans le temps permet d’anticiper les problèmes avant qu’ils ne deviennent critiques, optimisant ainsi les opérations de maintenance. 1.1.8. Prévention des Fuites et Protection de l'Environnement  Tests de fuites localisés :  Le CND est utilisé pour détecter les points de faiblesse et prévenir les fuites, réduisant ainsi les risques de déversement d'hydrocarbures et leurs impacts environnementaux.  Surveillance de l'intégrité structurelle :  Les inspections régulières préviennent les défaillances qui pourraient entraîner des dommages environnementaux graves, comme les fuites de pétrole dans les écosystèmes sensibles. Avantages du CND dans les Pipelines  Assurer la sécurité : Les techniques de CND permettent de repérer les défauts avant qu’ils ne causent des défaillances catastrophiques, ce qui améliore la sécurité des pipelines.  Limiter les coûts d'entretien : En identifiant les problèmes précocement, le CND aide à réduire les coûts de réparation et d’entretien en ciblant uniquement les zones nécessitant une intervention.  Continuité des opérations : Les méthodes CND permettent d’inspecter les pipelines sans arrêt de production, minimisant ainsi les interruptions coûteuses.  Prolonger la durée de vie des pipelines : Le CND fournit une évaluation continue de l’intégrité des pipelines, permettant d’étendre leur durée de vie en intervenant de manière proactive.  Les applications du CND dans les pipelines permettent donc d'assurer un suivi constant et de maintenir leur fiabilité dans l'industrie pétrolière et gazière. 2. Tubes  Inspection de corrosion interne : Les tubes dans les raffineries ou les installations de production de pétrole et de gaz sont susceptibles de se corroder de l’intérieur. Les courants de Foucault et les ultrasons sont utilisés pour détecter la corrosion et les fissures à l'intérieur des tubes.  Tests d’intégrité : Les tests par ultrasons peuvent vérifier la résistance des tubes sous pression, et la radiographie peut détecter les défauts de surface et sous-surface.  Inspection en service : L’inspection des tubes par endoscopie est courante dans les endroits difficiles d'accès. L’endoscope permet de visualiser l’intérieur des tubes sans démontage.  Détection des déformations : Les techniques de CND permettent également de détecter les déformations ou les ovalisations qui peuvent indiquer des problèmes structurels. 1.2 Les applications du CND aux Tubes  Le Contrôle Non Destructif (CND) est crucial pour les tubes utilisés dans l'industrie pétrolière et gazière, ainsi que dans d'autres secteurs industriels tels que les centrales thermiques, les raffineries et les industries chimiques.  Les tubes transportent des fluides à haute pression, haute température ou corrosifs, ce qui les rend vulnérables aux défauts structurels, à la corrosion et à l'usure.  Voici les principales applications du CND dans l'inspection et l’entretien des tubes : 1.2.1. Détection de la Corrosion Interne et Externe  Mesure de l'épaisseur des parois : Les ultrasons (UT) sont largement utilisés pour mesurer l’épaisseur des parois des tubes et détecter les zones où la corrosion a réduit l'épaisseur, que ce soit à l'intérieur ou à l'extérieur du tube.  Détection des zones de corrosion localisées : Les courants de Foucault (ET) sont également utilisés pour identifier la corrosion et l'érosion localisées, en détectant les variations de conductivité dans le matériau.  Inspection des tubes à haute température : La méthode d'émission acoustique permet de détecter la corrosion sous des conditions de température élevée, notamment pour les tubes dans les chaudières et les échangeurs de chaleur. 1.2.2. Détection des Fissures et Défauts Internes  Détection de fissures de fatigue et de stress : Les tubes subissent souvent des cycles de pression qui peuvent provoquer des fissures. Les ultrasons permettent de détecter les fissures longitudinales et transversales sur toute l’épaisseur des parois.  Identification des micro-fissures : Les courants de Foucault sont particulièrement utiles pour détecter les micro-fissures et les défauts superficiels, notamment dans les tubes en matériaux conducteurs.  Inspection des tubes non accessibles : Les tests par endoscopie permettent une inspection visuelle directe des zones internes difficiles d’accès, en particulier dans les tubes de petits diamètres. 1.2.3. Contrôle de l’Homogénéité du Matériau  Détection des inclusions et anomalies structurelles : La radiographie (RT) permet de détecter les inclusions non métalliques, les porosités et les anomalies structurelles dans les tubes, qui peuvent compromettre leur performance sous pression.  Contrôle de l'intégrité structurelle : Les ultrasons aident à détecter les variations d'homogénéité à l'intérieur du matériau du tube, garantissant ainsi qu'il résiste aux contraintes mécaniques. 1.2.4. Inspection des Soudures des Tubes  Contrôle des soudures de raccordement : Les soudures reliant les sections de tubes sont inspectées pour détecter les fissures, porosités, et autres défauts de soudure. La radiographie et les ultrasons sont largement utilisés pour cette tâche.  Détection des défauts de surface : La magnétoscopie (MT) est utile pour détecter les défauts superficiels dans les soudures, comme les fissures de surface ou de faible profondeur.  Tests de conformité : Les soudures de tubes peuvent être vérifiées selon les normes de qualité pour assurer leur résistance, et le CND permet de s'assurer que les soudures respectent les spécifications de sécurité. 1.2.5. Inspection des Tubes en Service (Online)  Inspection à distance : Les sondes ultrasonores et les dispositifs à courants de Foucault montés sur des robots permettent l'inspection en ligne des tubes sans arrêt de production, surtout dans les industries chimiques et pétrolières.  Contrôle par émission acoustique : Cette méthode permet de détecter les défauts pendant le fonctionnement en mesurant les émissions d'énergie libérées par la propagation des fissures dans le matériau.  Tests de fuite en service : Les tests par ressuage (PT) sont parfois appliqués pour localiser les fuites lorsque les tubes sont en service. Ce contrôle permet de détecter les points de fuite dans les jonctions ou les zones à pression élevée. 1.2.6. Inspection des Tubes dans les Échangeurs de Chaleur  Détection des piqûres de corrosion : Dans les échangeurs de chaleur, l'exposition continue aux fluides corrosifs peut provoquer des piqûres dans les tubes. Les ultrasons et les courants de Foucault permettent de détecter ces zones corrodées et de prévenir les fuites.  Détection des dépôts internes : Les ultrasons permettent de détecter les dépôts et les encrassements dans les tubes, qui peuvent limiter l'efficacité du transfert de chaleur et augmenter les pressions de fonctionnement.  Mesure de l'épaisseur des parois : Les courants de Foucault sont utilisés pour mesurer l'épaisseur des parois des tubes dans les échangeurs de chaleur, garantissant leur capacité à supporter les variations de température. 1.2.7. Détection de la Fatigue et des Déformations  Contrôle des déformations dues à la pression : Les tubes exposés à des pressions cycliques peuvent se déformer avec le temps. Les ultrasons détectent les déformations internes et externes, qui peuvent indiquer une usure avancée.  Inspection des ovalisations : Les outils CND, tels que les jauges ultrasoniques, sont utilisés pour détecter l'ovalisation ou les distorsions des tubes, qui peuvent compromettre leur intégrité structurelle.  Tests de résistance à la fatigue : Les méthodes de détection de fissures et de corrosion sont appliquées pour surveiller la résistance à la fatigue des tubes dans les installations où ils subissent des cycles répétés de pression et de température. 1.2.8. Détection des Incrustations et Obstructions  Inspection des dépôts internes : Les tests d’émission acoustique et par ultrasons sont utilisés pour localiser les dépôts internes qui réduisent le diamètre interne des tubes et augmentent la résistance au flux de fluide.  Détection des obstructions : Les ultrasons et les sondes internes peuvent localiser les obstructions dues aux incrustations, ce qui est particulièrement utile dans les réseaux de tubes complexes comme les échangeurs de chaleur. Avantages du CND pour les Tubes  Prévention des ruptures : Les méthodes CND permettent de détecter les défauts avant qu’ils ne compromettent l’intégrité des tubes, limitant ainsi les risques de rupture et de fuites.  Réduction des arrêts de production : En permettant l'inspection en ligne et sans interruption, le CND aide à éviter les arrêts coûteux et à maintenir un flux de production continu.  Prolongation de la durée de vie : Le suivi régulier des tubes par CND permet de prolonger leur durée de vie en détectant les problèmes avant qu'ils ne s’aggravent.  Optimisation des coûts de maintenance : En ciblant les zones défectueuses, le CND aide à planifier des réparations efficaces, réduisant ainsi les coûts de maintenance.  L’inspection régulière des tubes par CND garantit donc la sécurité, l’efficacité et la longévité des installations industrielles où ils sont utilisés. 3. Barres et composants structurels  Détection des inclusions et des fissures : Les composants structuraux en forme de barres utilisés dans les plateformes pétrolières sont soumis à des contraintes élevées. Les ultrasons et les courants de Foucault permettent de détecter les inclusions et les fissures internes.  Inspection des soudures : Les soudures des barres et des composants structurels sont inspectées pour détecter les défauts et garantir la solidité des assemblages. Les ultrasons et la radiographie sont couramment utilisés pour inspecter les soudures.  Contrôle de l’homogénéité : L’inspection par ultrasons et la magnétoscopie assurent que les barres et les autres éléments structurels ne présentent pas de défauts cachés susceptibles de compromettre la sécurité. 1.3. Les applications du CND aux Barres et composants structurels  Le Contrôle Non Destructif (CND) des barres et des composants structurels est essentiel pour garantir l'intégrité et la sécurité des infrastructures industrielles, particulièrement dans des secteurs comme l’industrie pétrolière, la construction navale, les plateformes offshore, et la fabrication de structures en acier.  Les barres, poutres et autres éléments structurels sont soumis à de fortes charges et contraintes, d'où l'importance du CND pour identifier tout défaut susceptible d'affaiblir ces composants.  Voici les principales applications du CND pour les barres et composants structurels : 1.3.1. Détection des Fissures et Inclusions Internes  Détection des fissures de fatigue : Les barres et poutres sont souvent exposées à des charges cycliques, ce qui peut entraîner des fissures de fatigue. Les ultrasons (UT) sont utilisés pour détecter les fissures internes et les microfissures de fatigue qui pourraient se propager sous l'effet de charges continues.  Détection des inclusions et porosités : La radiographie (RT) permet d’identifier les inclusions non métalliques, les cavités et les porosités internes dans le matériau, qui peuvent affaiblir la structure.  Identification des défauts de surface : Les courants de Foucault (ET) et la magnétoscopie (MT) sont utilisés pour repérer les fissures en surface et les microfissures. La magnétoscopie est particulièrement utile pour les composants ferromagnétiques. 1.3.2. Contrôle de l’Homogénéité du Matériau  Détection des anomalies métallurgiques : Les ultrasons permettent de détecter les variations dans la structure interne du métal, assurant ainsi l'homogénéité du matériau sur toute la longueur des barres.  Détection des zones de faiblesse : La radiographie est également utilisée pour vérifier l’uniformité de la densité du matériau, ce qui est crucial pour garantir sa capacité à supporter des charges élevées.  Inspection des barres laminées : Les barres laminées peuvent présenter des défauts de laminage ou des fissures internes. Les ultrasons détectent ces défauts qui pourraient se propager en cas de charge excessive. 1.3.3. Inspection des Soudures des Composants Structurels  Détection des défauts dans les soudures : La radiographie et les ultrasons sont largement utilisés pour vérifier la qualité des soudures des structures en acier. Ils détectent les fissures, porosités, et autres défauts qui pourraient compromettre l'intégrité de la structure.  Contrôle des fissures superficielles dans les soudures : La magnétoscopie est couramment utilisée pour inspecter les soudures de surface et détecter les fissures superficielles, surtout pour les composants en acier.  Contrôle de l'alignement et de l’homogénéité des soudures : Les ultrasons permettent également de vérifier que les soudures sont correctement alignées et qu’il n’y a pas de décalage ou de variations qui affaibliraient l’assemblage structurel. 1.3.4. Détection des Déformations et des Contraintes Résiduelles  Contrôle des déformations internes : Les ultrasons détectent les déformations internes qui ne sont pas visibles en surface, comme les zones soumises à des contraintes résiduelles suite à des procédés de fabrication.  Identification des contraintes résiduelles : Les tests de diffraction aux rayons X (XRD) peuvent être utilisés pour mesurer les contraintes résiduelles dans les barres et les poutres, particulièrement pour les composants exposés à des cycles thermiques importants.  Détection de l’ovalisation ou de l’affaissement : Dans les barres soumises à des charges importantes, les ultrasons et les capteurs de déformation détectent les ovalisations et les affaissements qui peuvent indiquer une fatigue structurelle. 1.3.5. Contrôle des Propriétés Mécaniques des Matériaux  Tests de dureté : La dureté des barres et composants structurels est souvent testée pour vérifier leur résistance à l’usure et leur capacité à supporter des charges élevées.  Analyse de la microstructure : Les ultrasons et les courants de Foucault peuvent être utilisés pour évaluer la microstructure du matériau, assurant qu'il est exempt de microfissures ou de faiblesses internes.  Contrôle de la résistance à la fatigue : Les tests par émission acoustique permettent de détecter les signes de fatigue dans les composants qui subissent des charges dynamiques, comme les barres de soutènement. 1.3.6. Inspection des Barres et Composants en Service  Surveillance des défauts en temps réel : L'émission acoustique et la magnétoscopie permettent de surveiller en continu les composants en service, surtout dans des environnements exposés à des vibrations constantes.  Détection des fissures de surface et des défauts de fatigue : Les courants de Foucault et la magnétoscopie sont souvent utilisés pour l'inspection en ligne des barres structurelles, détectant les fissures superficielles et la fatigue sans démonter la structure.  Tests non invasifs pour les composants d'accès difficile : Les robots munis de sondes CND (par exemple, les capteurs ultrasoniques et les caméras d’inspection) permettent l’inspection dans des zones difficilement accessibles. 1.3.7. Inspection des Composants Soumis à des Cycles Thermiques et Vibratoires  Détection des fissures thermiques : Les cycles thermiques créent des tensions dans les composants structurels. Les ultrasons détectent les fissures thermiques et les microfissures de fatigue qui apparaissent suite à des variations de température.  Tests de fatigue vibratoire : Les barres et poutres structurelles soumises à des vibrations continues sont inspectées par des méthodes comme les ultrasons pour détecter toute fragilisation due aux vibrations, ce qui est fréquent dans les plateformes offshore et les structures pétrolières.  Surveillance des cycles de charge : L’émission acoustique est utilisée pour détecter les déformations et fissures potentielles dues aux cycles de charge répétitifs, garantissant ainsi l’intégrité des composants en service. 1.3.8. Prévention de la Corrosion et de l’Oxydation  Détection de la corrosion sous contrainte : Les barres exposées à des environnements corrosifs peuvent présenter une corrosion sous contrainte. Les ultrasons et la magnétoscopie permettent de détecter ces défauts en surface et sous la surface.  Inspection des revêtements protecteurs : Les courants de Foucault et les ultrasons sont utilisés pour contrôler l’état des revêtements de protection des barres et poutres, s'assurant qu'ils ne présentent pas de fissures ou d’amincissements.  Évaluation des traitements anticorrosion : Les traitements anticorrosion peuvent être inspectés pour vérifier leur efficacité, en utilisant notamment les ultrasons pour détecter les signes d’usure ou de délaminage du revêtement. Avantages du CND pour les Barres et Composants Structurels  Amélioration de la sécurité : Le CND assure que les composants structurels sont en bon état, réduisant ainsi les risques d'accident ou d'effondrement.  Optimisation des coûts de maintenance : En détectant les défauts avant qu’ils ne s’aggravent, le CND permet des interventions ciblées et réduit les coûts de réparation.  Prolongation de la durée de vie des structures : Une inspection régulière et préventive des barres et poutres structurelles prolonge leur durée de vie en détectant les défauts tôt.  Maintien de la performance des infrastructures : Les tests de CND garantissent que les barres et composants structurels peuvent supporter les charges prévues, même dans des environnements difficiles, ce qui est essentiel pour les installations industrielles.  L’application du CND aux barres et composants structurels est donc une garantie de sécurité et de performance des infrastructures industrielles. Ces techniques permettent de prévenir les défaillances et de maintenir une fiabilité élevée pour les structures soumises à des contraintes mécaniques, thermiques et environnementales. 4. Soudures  Inspection des soudures pour les fissures et inclusions : Les soudures sont des points critiques, car elles sont plus susceptibles de présenter des fissures ou des inclusions. Les tests par ultrasons (UT), radiographie (RT), et parfois par courants de Foucault (ET) permettent d’identifier ces défauts.  Contrôle de la qualité des soudures : La radiographie industrielle et les tests par ultrasons permettent de vérifier la qualité des soudures dans des pipelines et des réservoirs pour s’assurer de leur intégrité.  Détection des fuites potentielles : Le ressuage (PT) et la magnétoscopie (MT) sont utilisés pour détecter les fuites potentielles dans les soudures, en particulier dans les pipelines et réservoirs de stockage.  Contrôle des soudures sur site : Les méthodes de CND permettent une inspection rapide et précise des soudures sur site, même dans des conditions difficiles ou sur des structures en service. 5. Réservoirs de stockage  Contrôle de l’épaisseur : La corrosion interne et externe des réservoirs de stockage est une préoccupation majeure. Les ultrasons sont utilisés pour mesurer l'épaisseur des parois des réservoirs et détecter toute réduction due à la corrosion.  Détection de fuites : Les tests par ressuage et les tests d’étanchéité permettent de localiser les fuites dans les réservoirs de stockage.  Inspection des soudures des réservoirs : Les soudures des réservoirs de stockage sont inspectées pour détecter les défauts. La radiographie et les ultrasons sont souvent utilisés pour ces inspections.  Inspection par robot : Des robots sont parfois utilisés pour l’inspection interne des grands réservoirs. Ils permettent une inspection complète en limitant les risques pour les opérateurs. 6. Avantages du CND dans l'industrie pétrolière  Sécurité accrue : Les méthodes CND permettent de détecter les défauts avant qu’ils ne deviennent critiques, réduisant ainsi les risques d'accidents graves, comme les fuites ou les explosions.  Réduction des coûts de maintenance : Le CND permet de cibler les zones nécessitant une intervention, réduisant ainsi les coûts de maintenance en évitant des réparations inutiles.  Continuité de la production : L'inspection CND en ligne permet de surveiller l’état des infrastructures sans interrompre la production, ce qui est crucial pour l’industrie pétrolière.  Prévention des catastrophes environnementales : En détectant précocement les défauts, le CND limite le risque de déversements de pétrole ou de gaz, protégeant ainsi l'environnement. 7. Conclusion Les applications du CND dans l'industrie pétrolière permettent donc de maintenir les équipements en état, de garantir la sécurité des travailleurs et de l’environnement, tout en prolongeant la durée de vie des infrastructures essentielles à la production et au transport des hydrocarbures.

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