Preparación y Mecanismo Humectador

Preparar Mojado

• La preparación del sistema de mojado es una operación previa a la tirada y consiste en disponer la solución de mojado en cantidad suficiente sobre la máquina.

• La preparación de mojado conlleva las operaciones de regulación de cada uno de los componentes del sistema.

• La correcta regulación inicial de mojado facilita el equilibrio agua/tinta y evita problemas de entonación durante la tirada.

Mecanismo Humectador

• El mecanismo humectador es el conjunto de elementos de la máquina encargados de poner el agua sobre la plancha.

• Un buen sistema humectador sitúa una fina película de agua sobre las zonas no-imagen.

• El pequeño espesor de esta capa es suficiente para obtener el equilibrio agua tinta deseado y crear la menor humedad posible.

• Humedad que tanto perjudica al papel.

• Si la capa de agua no es homogénea, el equilibrio se puede romper por zonas, efecto difícil de solucionar.

Componentes

• El sistema de mojado puede variar su configuración.

• Diferencias entre sistemas de mojado:

  • Tipo de líquido humectador
  • Complejidad de la batería

• Todo sistema de mojado cuenta con tres tipos de dispositivos: Almacén (depósito), distribución y mojado.

Almacen

• Tiene la función de guardar y suministrar la solución de mojado.

• La solución de mojado está formada por agua base y aditivos.

• El agua base tiene características que se modifican para mejorar su humectabilidad mediante aditivos.

• Los aditivos de mojado vienen concentrados y se diluyen en un determinado porcentaje con el agua base.

• El dispositivo de almacenaje en el sistema alcolor (agua/alcohol) es el Baldwin, con refrigeración para mantener el líquido humectador a una determinada temperatura.

• El depósito del sistema convencional es un bidón que contiene la solución de mojado y no necesita alcohol.

Distribución

• Todo sistema de mojado dispone de una batería para transportar y distribuir la solución de mojado.

• Esta batería, formada básicamente por rodillos, constituye el núcleo del sistema y homogeneiza la capa de humectación antes de entregarla a la plancha.

• Cada batería tiene una configuración distinta, según su modelo.

Mojado

• Tiene la misión de transferir la película humectadora a la plancha.

• Dispone de una configuración de rodillos que deben entregar y extender de forma adecuada la película.

• El objetivo es garantizar el equilibrio agua-tinta necesarios.

Sistemas de Mojado

• Un problema básico del sistema de impresión offset es lograr un equilibrio durable entre agua y tinta.

• Para ello es necesario un riguroso control de la humectación.

• La entrega de agua a la plancha ha de ser constante e invariable y depende de:

  • Acabado superficial de los rodillos
  • Ajuste de presión entre los rodillos
  • La solución de mojado a utilizar

• La dificultad de conseguir simultáneamente estos factores hace que ningún sistema de mojado sea ideal.

• La solución actual es incidir en el tercer factor y utilizar líquido de mojado a base de agua-alcohol.

Alcolor o Agua-Alcohol

• Este tipo de sistema lo utilizan las máquinas GTO2 y SpeedMaster.

• Utiliza el agua y una mezcla de alcohol isopropílico al 5% de porcentaje.

• Está formado por 5 rodillos:

  • Ductor o inmersor
  • Dosificador
  • Mojador
  • Batidor
  • Z o puente

• Con el alcohol isopropílico se consigue rebajar la tensión superficial del agua y que esta se vuelva más “mojadora”.

• Con poca cantidad de solución de mojado se consigue humedecer uniformemente la plancha.

Mojado Convencional

• No precisa el uso de alcohol y solo se utiliza el agua más los aditivos.

• Es propio de las máquinas GTO1, más antiguas y menos sofisticadas.

• Está formado por 4 rodillos:

  • Ductor o Inmersor
  • Tomador
  • Mesa distribuidora
  • Mojador

• El tomador es un rodillo de caucho recubierto con una funda de muletón o felpa que absorbe el agua.

Fases de Mojado

• Primero se prepara la solución de mojado para tenerla lista y colocarla.

• Cada máquina usa un tipo de solución distinta; con alcohol y sin él.

• Después de identificar el aditivo, se prepara la mezcla según sea para máquina de mojado convencional o agua/alcohol con aditivo.

• El porcentaje está especificado en el recipiente de fábrica del producto.

• La mezcla para preparar la solución de mojado es la siguiente:

  • Agua
  • Aditivo (3%)
  • Alcohol isopropílico (5%)

• Se mezclan proporcionalmente las partes de agua, aditivo y alcohol.

• Con el aditivo se consigue mantener constante el ph de la solución de mojado.

• El valor del ph adecuado para una correcta impresión debe estar entre 4,8 - 5,2.

Preparar Entintado

• La preparación del sistema de entintado es una operación previa a la tirada, consiste en disponer la tinta grasa offset en cantidad suficiente sobre la máquina.

• La preparación de entintado conlleva las operaciones de regulación de cada uno de los componentes, en especial el tintero.

• La correcta regulación inicial facilita el equilibrio agua/tinta y evita problemas de entonación (engrase) durante la tirada.

Características Ideales

• La tinta offset requiere procesos de preparación especiales y no se extiende con facilidad.

• El objetivo principal es entintar proporcionalmente las zonas imagen y que la capa depositada sobre la plancha tenga siempre el mismo espesor.

• El sistema de entintado debe responder en el menor tiempo posible a los cambios planteados y necesita más tiempo que la batería de mojado para que esto ocurra.

• El sistema de entintado debe garantizar una repartición proporcional de tinta según la superficie ocupada por la imagen.

• A priori, se estima qué cantidad de tinta conviene observando la plancha y la proporción que ocupa la imagen respecto al fondo.

• La máquina extiende la tinta empezando en la entrada (pinzas) y finalizando en la salida (contrapinzas); la tinta grasa solo se extiende en la dirección de impresión.

• Si la cantidad de tinta por cada perfil queda escasa en las zonas de mucha imagen y sobrará donde haya poca imagen, puede generar un exceso de tinta.

• Solución: extender una cantidad de tinta mayor en unos perfiles que en otros.

Entintado

• El entintado de plancha es el último y definitivo eslabón en la cadena de entintaje y es fundamental.

• Los cargadores transfieren la película entintadora a la plancha.

Tomador

• Puede estar o no activado según se necesite y tiene tres posiciones:

  • Manual
  • Automático
  • Desconectado

• En posición manual, el tomador toma continuamente tinta del ductor en proporción al número de tomas (cadel) establecido, para acumular suficiente tinta en la batería al inicio del entintado (piel de naranja).

• Se puede acumular un exceso de tinta en la batería, por lo que esta posición debe durar poco tiempo.

• En posición automática, el tomador sólo coge tinta cuando hay presión en máquina, es decir, cuando se está imprimiendo.

• En posición desconectada, el tomador nunca coge tinta del rodillo del tintero; se utiliza si hay una excesiva acumulación de tinta en la batería.

Cargadores

• La operación principal de entintado es entintar la plancha después de distribuir y batir la tinta.

• La función de los cargadores es dar tinta a la plancha.

• El grupo de cargadores son entre 2 y 4 rodillos de caucho muy blando.

• Tienen distinto diámetro para evitar los desarrollos coincidentes; los dos primeros rodillos suministran cada uno un 42% de tinta y su misión es entintar.

• Los dos restantes suministran entre los dos un 16% de tinta y su misión es dosificar y extender uniformemente la tinta.

• Algunos cargadores (1 y 3) poseen un movimiento lateral de 1mm para eliminar los problemas de calles y aumentar el batido lateral.

Tintero

• Es el recipiente que contiene y regula la cantidad de tinta, uniendo la función de contener y dosificar.

Tipos de Tintero

• Dos tipos: convencional y automático.

Tintero Convencional

• La regulación se realiza manualmente mediante tornillos y tiene rodillo ductor, cuchilla de acero flexible y tornillos de regulación

Tintero Automático

• La regulación se realiza automáticamente un pupitre de mando y tiene rodillo ductor, mecanismos de regulación (botones del pupitre) y mecanismos de dosificación (servomotores)

Regulaciones de Entintado

• Las regulaciones de entintado son aquellas que se realizan en los dispositivos de la máquina para obtener la capa de tinta deseada.

Regulación Particular

• Es la actuación sobre el espesor de tinta en cada zona (perfil) de entintado sobre la plancha.
• Se realiza en el tintero, mediante los tornillos o los botones de regulación

Regulación General (número de tomas) [CADEL]

• Es la actuación sobre la capa total de tinta a lo ancho de toda la plancha y se realiza con el tomador.

• El acercamiento del tomador al ductor varía en cada caso en función de las tomas (cadel).

• El tomador se “acerca” al rodillo del tintero una vez cada vuelta de la máquina.

Fases de Entintado

• El entintado es uno de los parámetros fundamentales de impresión. Si la preparación es correcta, la entonación adecuada se conseguirá más rápidamente.

• La preparación de entintado tiene varias fases:

  • Preparar tintero
  • Echar tinta
  • Regular perfiles particulares (tornillos o botones)
  • Regular número de tomas (cadel)
  • Conectar tomador de tinta

Dar Presión

• Dar presión es la última fase del ciclo de impresión y consiste en preparar los cilindros en posición de acercamiento sobre el pliego.

Cilindros

• Componentes fundamentales de una máquina de impresión rotatoria.
• Se dividen en dos grupos: gran diámetro y pequeño diámetro.

Elementos del Cilindro

• Los cilindros del cuerpo impresor están compuestos por:
  • Cuerpo
  • Aro guía
  • Coronas dentadas
  • Rebajes

Cuerpo

• Da consistencia y forma al cilindro.

• Representa su núcleo central, es de una sola pieza de fundición, de gran resistencia y lisura superficial.

• El proceso de fabricación dota al cuerpo de gran resistencia a las presiones y al giro.

• Dentro del cuerpo impresor hay tres tipos de cilindros:

  • Portaplanchas
  • Portacauchos
  • Impresor

Aro Guía

• El aro guía es un aro de apoyo, centrado y situado en ambos laterales del mismo, que necesita el cilindro para apoyarse en sus laterales.

• Los aros guía son las superficies de contacto o tangencia entre dos cilindros vecinos.

Corona Dentada

• La corona dentada es el engranaje que transmite el giro al cilindro y está conectado al impulso general de la máquina.

Depresión de los Cilindros

• El cilindro típico de cuerpo impresor tiene una depresión en su superficie llamada “garganta”.

• En esta profundidad se pueden insertar: mordazas, barras tensoras y pinzas de papel.

Pinzas del Cilindro Impresor

• El transporte del pliego por el interior de la máquina es mediante pinzas.

• El cilindro impresor tiene las pinzas para conducir el pliego dentro del cuerpo impresor entre su superficie y el caucho.

• Las pinzas van colocadas en la garganta del cilindro impresor, son de acero y llevan en sus extremos un tratamiento antideslizante llamado asiento de pinzas.

Regulación de Presión

• La transmisión de tinta en offset se realiza mediante presión, no excesiva, pero sí suficiente para tener en cuenta en los cálculos de construcción y disposición de los elementos del cuerpo impresor.

• Dentro del cuerpo impresor, la presión depende de:

  • Presión de trabajo
  • Revestimiento
  • Estado del caucho
  • Rugosidad del soporte

Presión de Trabajo

• La presión entre cilindros se produce con la separación entre los mismos y teniendo en cuenta su relación de diámetros.

• Entre portaplanchas y portacauchos y entre portacauchos, soporte e impresor.

• La presión de trabajo es la presión contra el soporte y es importante cuando la máquina está imprimiendo, debiendo ser lo más baja que se pueda (nunca superior a un 0.10 mm).

• Un exceso de presión tiende a empeorar la transmisión de tinta y a deteriorar la plancha, e incluso a machacar el caucho o soporte.

Presión Contra el Soporte

• Es la presión que se produce por la separación entre portacauchos e impresor durante la tirada y representa la presión de ambos contra el soporte.
• Está en función del espesor del soporte, ajustándose inicialmente en función de este espesor y es invariable ya durante la impresión.
• Presión = grosor soporte (mm) - 0,10 mm.

Alzas o Camas

• El revestimiento principal es la plancha o caucho, pero estos elementos pueden ser de distinto espesor, pudiéndose utilizar varios tipos de planchas para una misma máquina o cauchos distintos.

• Al variar el espesor de revestimiento, se compensa la modificación con elementos enrollables sobre el cilindro, llamados alzas o camas.

• Las alzas o camas son los pliegos o elementos que se colocan por debajo del caucho para incrementar su espesor, pudiendo ser de papel, plástico o tiras adhesivas.

• Es necesario que el cálculo sea correcto para conseguir la presión de trabajo idónea.

• Con las alzas, el desarrollo de los cilindros portaplanchas y portacauchos es el mismo, de otra forma, el punto de contacto entre ambos sería diferente en cada vuelta.

• Las alzas han de estar calibradas al espesor estándar de revestimiento, con un micrómetro.

Ciclo de Impresión

• Poner en presión es el proceso último para pasar la tinta de la plancha al papel.

• La presión es imprescindible para poder imprimir.

• La puesta en presión de la máquina se consigue siguiendo las siguientes fases ordenadas:

  • Ajustar presión
  • Meter mojadores
  • Meter cargadores
  • Conectar presión