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Utilizzo degli stessi componenti su più prodotti per ridurre i costi e semplificare la produzione.

Il team di progettazione indica al fornitore solo la funzionalità desiderata, non il metodo di produzione.

Metodo per ridurre i costi di assemblaggio, minimizzando il numero di parti e la complessità del prodotto.

Quando tre domande hanno risposta negativa: moto relativo, materiale diverso, separazione necessaria.

Combinazione di più pezzi in un unico componente per ridurre assemblaggio e costi.

Assemblare le parti dall'alto, sfruttando la gravità per stabilità e visibilità.

Le parti devono posizionarsi automaticamente per evitare movimenti lenti e precisi.

Set di principi (es: Z-axis, auto-allineamento) che rendono il montaggio più facile ed efficiente.

Un tipo di produzione dove non tutti i componenti sono intercambiabili, ma vanno selezionati con cura per garantire un assemblaggio corretto. Questo porta a scarti, ma può anche essere più economico.

Tolleranze più ampie nella produzione portano a costi di produzione più bassi.

Assemblaggio più lento e difficile, con più scarti e impossibilità di usare linee di produzione automatiche.

Un metodo di intercambiabilità limitata dove l'operatore sceglie manualmente i componenti basandosi su una sua esperienza visiva.

Un metodo dove i componenti vengono divisi in classi di dimensioni per garantire un assemblaggio corretto.

La variabilità di un processo produttivo, ovvero quanto un processo può tollerare deviazioni dalla media.

Gruppi di componenti con misure simili, utilizzati per l'assemblaggio selettivo.

Le dimensioni dei componenti A e B devono essere suddivise in classi (a5, a4,...b2, b1) per garantire un assemblaggio corretto.

La somma di tutte le tolleranze dei componenti in una catena dimensionale.

Un approccio che assume la massima variazione possibile per ogni tolleranza nella catena dimensionale.

Verifica che le tolleranze scelte per i singoli componenti siano sufficienti a garantire la tolleranza funzionale richiesta.

Determinare le tolleranze ottimali per i singoli componenti, date le esigenze di produzione e la tolleranza funzionale richiesta.

Un approccio progettuale dove le tolleranze scelte non tengono conto delle capacità di produzione.

Le tolleranze che permettono di garantire la tolleranza funzionale tenendo conto dei costi di produzione.

Il livello di conoscenza e la pratica nell'utilizzo delle tolleranze all'interno di un'azienda.

Componenti con tolleranze fisse predefinite.

Il numero di classi di tolleranza necessarie per un assemblaggio selettivo si calcola dividendo la somma delle capacità processo dei due componenti per la tolleranza richiesta.

L'ampiezza di una classe di tolleranza si calcola dividendo la dispersione della produzione per il numero di classi.

Quando due componenti hanno capacità di processo diverse, con uno che soddisfa la tolleranza richiesta e l'altro no.

Un metodo di produzione in cui i componenti vengono prodotti con tolleranze ampie, e l'ultimo componente viene realizzato successivamente per garantire il montaggio.

Utilizzare elementi di compensazione come spessori calibrati per regolare le tolleranze e garantire un corretto montaggio.

La tolleranza massima ammissibile per garantire il corretto funzionamento del prodotto.

La variazione delle dimensioni dei componenti prodotti durante il processo di produzione.

Il Design for Manufacturing (DFM) è un processo di progettazione che tiene conto dei vincoli di produzione per garantire un prodotto di qualità, economicamente realizzabile e facile da produrre.

Le catene di tolleranze descrivono la propagazione degli errori dimensionali tra i diversi componenti di un prodotto assemblato. Ogni componente ha una tolleranza specifica, e la catena di tolleranze definisce come queste influenzano la tolleranza complessiva del prodotto.

Questa tecnica cerca di trovare la combinazione di tolleranze ottimale per ogni componente che minimizza i costi di lavorazione garantendo la tolleranza funzionale richiesta.

Questo approccio più complesso tiene conto sia dei costi di produzione che delle qualità del componente, cercando un compromesso che minimizza sia i costi che gli errori.

Il modello di Chase è una formula che quantifica i costi di produzione in base ai coefficienti A, B e k, che dipendono dalla lavorazione e dalla macchina utilizzata.

Questi coefficienti influenzano il costo di produzione e dipendono dalla lavorazione, dalla macchina utilizzata e dalle caratteristiche specifiche di ogni macchina all'interno dell'azienda.

Il DFM mira a migliorare la produzione e la qualità del prodotto, cercando di ridurre o eliminare le problematiche legate a tolleranze non ottimali, processi iterativi e scarsa conoscenza delle capacità di produzione.

Le tolleranze più strette aumentano i costi di produzione, mentre le tolleranze più larghe riducono i costi, ma possono influire sulla qualità del prodotto.

Condizione in cui un sistema meccanico ha più vincoli di quelli necessari per garantire la stabilità. Questo può rendere il montaggio più difficile, ma anche aumentare la resistenza.

Un tipo di assemblaggio in cui vengono utilizzati più vincoli di quelli necessari per stabilizzare il sistema. Questo può essere utile per aumentare la resistenza o migliorare la distribuzione dei carichi, ma rende il montaggio più complesso.

Processo di usura controllata di un componente per migliorare la sua aderenza e ridurre l'attrito durante il funzionamento. Questo è spesso utilizzato per migliorare la precisione dell'accoppiamento tra componenti, come pistoni e cilindri.

Strumenti di simulazione che simulano il comportamento dei materiali solidi e le loro deformazioni in risposta alle forze esterne. Possono essere utilizzati per prevedere la deformazione dei componenti in un assemblaggio ipervincolato.

Tecnica che utilizza i dati raccolti dal campo per sviluppare modelli matematici che predicono il comportamento di un sistema. Questo è utile per analizzare la deformazione dei componenti in un assemblaggio ipervincolato.

Un tipo di assemblaggio in cui i componenti si deformano sotto stress, modificando le loro dimensioni e tolleranze. Questo può essere un problema per la precisione e la funzionalità del prodotto.

Situazione in cui un longherone, un elemento di rinforzo di un'ala di un aereo, può essere troppo lungo o troppo corto, creando avvallamenti sull'ala e influenzando negativamente l'aerodinamica.

Diverse soluzioni per correggere un longherone troppo lungo o troppo corto, con diverse implicazioni in termini di costi e precisione. Alcune soluzioni includono l'utilizzo di macchine utensili per la precisione o la divisione del longherone in più parti.