Chapitre 3 : La Connaissance du Patrimoine Matériel

Comprendre et gérer le patrimoine matériel est essentiel pour une maintenance efficace.

Organiser le matériel en catégories (techniques et généraux/installations) pour une meilleure gestion.

Matériel directement impliqué dans la production ou le service (machines, véhicules, etc.).

Bâtiments, infrastructures et matériel de support (canalisations, bureaux, etc.).

Liste organisée et géolocalisée du matériel pour un accès facile aux informations.

Identifier les équipements les plus critiques et les exigences de maintenance correspondants.

Information sur les équipements pour une maintenance efficace.

Plan d'actions pour maintenir les équipements en bon état.

Nomenclature codifiée du matériel à maintenir, organisée selon une structure arborescente.

Organisation du matériel en catégories hiérarchiques, du plus général au plus spécifique.

Catégorie la plus générale dans la structure arborescente.

Catégorie qui décrit le rôle du matériel dans un service.

Catégorie qui indique l'emplacement géographique du matériel.

Catégorie qui regroupe des machines similaires.

Équipement spécifique utilisé dans des fonctions.

Catégorie qui regroupe des modules associés pour une fonction spécifique.

Partie plus petite et indépendante d'une machine.

Organisation hiérarchique du matériel selon des catégories : aménagements, équipements ou composants.

Utilisation des documents pour analyser les coûts, l'efficacité et la maintenance des équipements.

Évaluation des dépenses liées à la maintenance, aux équipements et à leur remplacement.

Évaluation de l'efficacité et de la rentabilité du service de maintenance.

Méthode d'analyse permettant de prioriser les éléments les plus importants.

Se concentrer sur les problèmes majeurs et éviter de se perdre dans les détails.

Développée par Vilfredo Pareto, observé dans la distribution de la richesse en Italie.

Choix des facteurs (coût, temps, etc.) pour classer les éléments.

Défaillances, demandes de réparation, bons de travail, machines, etc.

Représentation graphique de la méthode ABC pour visualiser les priorités.

Ensemble des documents nécessaires à la maintenance d'un équipement.

Personne chargée d'assurer la maintenance d'un équipement.

Document regroupant toutes les informations sur un équipement.

Différents sections d'un dossier machine contenant des informations spécifiques.

Document légal spécifiant les termes et conditions d'un contrat d'achat.

Document décrivant les caractéristiques d'un équipement.

Document expliquant la procédure d'installation d'un équipement.

Document fournissant des instructions sur l'utilisation d'un équipement.

Instructions pour l'utilisation sûre d'un équipement.

Liste des pièces de rechange pour un équipement.

Calendrier des contrôles préventifs sur un équipement.

Liste des problèmes potentiels d'un équipement.

Méthode de classement par ordre de priorité pour des éléments (ex équipements) basés sur leurs valeurs.

Période choisie pour l'analyse, représentative du comportement du critère étudié (ex : temps de réparation).

Somme des valeurs de chaque élément rangé par ordre décroissant.

20% des éléments contribuant à 80% des valeurs cumulées.

30% des éléments contribuant à 15% des valeurs cumulées.

50% des éléments contribuant à 5% des valeurs cumulées.

Visualiser les valeurs cumulées en fonction des éléments triés.

Organiser les éléments du plus important au moins important en fonction d'un critère.

Attribution d'une défaillance à un groupe fonctionnel à partir de l'inventaire.

Codes utilisés pour coder les imputations des défaillances : A (cause), B (nature), C (gravité).

Indique la cause de la défaillance (accident imprévu, cause intrinsèque détectable, cause intrinsèque non détectable, défaut d'entretien, etc.).

Spécifie la nature de la défaillance (mécanique, électrique, hydraulique, électronique, etc.).

Décrit la gravité de la défaillance (critique, majeur, mineur).

Document qui enregistre l'historique de maintenance d'un équipement.

Utilisation du dossier historique pour améliorer la maintenance.

Concepts utilisés pour évaluer la performance d'un système et optimiser sa maintenance. (Lois de fiabilité, taux de défaillance, MTBF, MTTR, disponibilité)

Gestion des pièces de rechange (P.R.) et optimisation des stocks.

Evaluation des coûts associés à la maintenance.

Évaluation de l'efficacité du service de maintenance.

Temps moyen entre deux défaillances (Mean Time Between Failures).

Temps moyen de réparation (Mean Time To Repair).