BPF de Medicamentos: Diretrizes Gerais

• Esta Resolução visa adotar as diretrizes gerais de Boas Práticas de Fabricação de Medicamentos do Esquema de Cooperação em Inspeção Farmacêutica (PIC/S).
• Aplica-se às empresas que fabricam medicamentos, incluindo os experimentais.

Definições Essenciais

• Acordo técnico: Define as responsabilidades entre contratante e contratado em atividades terceirizadas.
• Ação corretiva: Medida reativa para eliminar a causa raiz de um desvio ou não conformidade já ocorrida.
• Ação preventiva: Medida proativa para evitar desvios ou não conformidades, eliminando suas causas.
• Antecâmara: Espaço fechado entre salas para controlar o fluxo de ar.
• Área limpa: Área com controle de contaminação particulada e microbiana.
• Arquivo mestre da planta: Documento que descreve as atividades de Boas Práticas de Fabricação do fabricante.
• Calibração: Relação entre valores indicados por um instrumento e os valores correspondentes de um padrão de referência.
• Certificado de análise: Resumo dos resultados dos testes em amostras com avaliação da conformidade.
• Contaminação: Introdução não desejada de impurezas em matéria-prima, produto intermediário ou terminado.
• Contaminação cruzada: Contaminação de um material por outro.
• Contenção: Ato de confinar um agente biológico ou substância em um espaço definido.
• Controle em processo: Verificações durante a produção para garantir a conformidade do produto.
• Data de validade de matéria-prima/insumo: Data definida pelo fabricante com base em estudos de estabilidade, que define o tempo que o material permanece dentro das especificações.
• Data de validade de produto: Data até a qual o produto deve permanecer dentro das especificações se armazenado corretamente.
• Data de reteste: Prazo definido pelo fabricante da matéria-prima/insumo baseado em estudos de estabilidade, após o qual o material deve ser reanalisado para garantir que ainda está adequado para uso.
• Desvio: Não cumprimento de requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade Farmacêutica.
• Devolução: Envio de medicamentos de volta ao fabricante após a expedição.
• Embalagem: Operações, incluindo envase e rotulagem, para transformar o produto a granel em produto acabado.
• Especificação: Documento que detalha os requisitos que produtos ou materiais devem atender.
• Esterilidade: Ausência de organismos vivos, conforme testes da Farmacopeia Brasileira ou outra reconhecida.
• Fabricação: Operações no preparo de um medicamento, incluindo aquisição, produção, controle de qualidade, liberação, armazenamento e expedição.
• Fabricante: Detentor de autorização para fabricar medicamentos.
• Fórmulas (de fabricação, de processamento, de embalagem) e instruções (de testes): Documentos que detalham matérias-primas, equipamentos e instruções dos processos.
• Instruções de processos: Documentos detalhados de como realizar etapas dos processos, facilitando as tarefas de rotina.
• Insumo farmacêutico ativo atípico: Excipiente ou insumo alimentício/cosmético usado como insumo farmacêutico ativo.
• Limite de ação: Critério que exige ação corretiva imediata se excedido.
• Limite de alerta: Critério que alerta sobre um possível desvio, necessitando acompanhamento.
• Lote: Quantidade definida de material processado com homogeneidade.
• Material de embalagem: Material usado na embalagem de medicamentos, classificado como primário ou secundário.
• Matéria-prima: Substância usada na produção de medicamentos, excluindo materiais de embalagem.
• Medicamento: Produto farmacêutico com finalidade profilática, curativa, paliativa ou de diagnóstico.
• Não conformidade: Não atendimento de um requisito preestabelecido.
• Número do lote: Combinação de números e letras que identifica especificamente um lote.
• Patrocinador: Responsável por iniciar, administrar, controlar ou financiar um estudo clínico.
• Procedimento: Descrição das operações, precauções e medidas relacionadas à fabricação.
• Produção: Operações na preparação de um medicamento, desde o recebimento dos materiais até a conclusão do produto acabado.
• Produto acabado: Produto que passou por todas as etapas de produção, incluindo rotulagem e embalagem final.
• Produto a granel: Produto que completou todos os estágios de processamento, exceto a embalagem primária (produtos estéreis em embalagem primária já são considerados produto a granel).
• Produto intermediário: Produto parcialmente processado que precisa de etapas subsequentes.
• Protocolo: Documento com instruções de como executar e registrar operações.
• Qualificação: Ação de provar que instalações, equipamentos e sistemas funcionam corretamente e levam aos resultados esperados.
• Quarentena: Estado de materiais separados fisicamente enquanto aguardam decisão de liberação ou recusa.
• Reanálise: Análise para confirmar a manutenção das especificações de uma matéria-prima/insumo dentro do prazo de validade.
• Reconciliação: Comparação entre a quantidade teórica e real de produto ou materiais produzidos ou utilizados.
• Recuperação: Introdução de lotes anteriores de qualidade exigida em outro lote.
• Registro: Documento que fornece evidências das ações adotadas para demonstrar a conformidade com as instruções, incluindo dados brutos.
• Relatório: Documentação que registra a condução de exercícios, de projetos e de investigações específicas, juntamente com os resultados, conclusões e recomendações.
• Reprocesso: Operação de processar novamente um lote de produto de qualidade inaceitável para que sua qualidade possa ser aceita após a realização de uma ou mais operações adicionais
• Responsável Técnico: Garante que cada lote de produto terminado foi fabricado, testado e aprovado de acordo com as normas.
• Rótulo: Identificação impressa ou gravada aplicada diretamente sobre a embalagem.
• Simulação do processo asséptico: Avaliação de um processo asséptico por meio de um meio de crescimento microbiano.
• Sistema de Ação Corretiva e Ação Preventiva (CAPA): Processo de trabalho que se aplica à identificação; à avaliação e à investigação de eventos passados; à definição do plano de ação; à implementação das ações definidas no plano de ação e, por último, à verificação da efetividade das ações implementadas.
• Sistema informatizado: Sistema que inclui entrada de dados, processamento eletrônico e saída de informações.
• Solução Parenteral de Grande Volume (SPGV): Solução estéril para administração parenteral em dose única, com volume de 100mL ou superior.
• Validação: Ação de provar que um procedimento, processo ou equipamento leva aos resultados esperados.
• Envase de produtos estéreis não é parte do processo de embalagem; produtos estéreis em embalagem primária são produtos a granel.
• Para controle do produto acabado, um lote inclui todas as unidades da forma farmacêutica feitas a partir da mesma massa inicial.

Sistema da Qualidade Farmacêutica

• Medicamentos devem corresponder à finalidade, cumprir os requisitos de registro e não colocar pacientes em risco.
• O objetivo é de responsabilidade da administração superior, exigindo participação em todos os níveis.
• Deve haver um Sistema da Qualidade Farmacêutica abrangente e monitorado.
• Todos os componentes do sistema devem ter recursos adequados e pessoal competente.
• O Gerenciamento da Qualidade cobre todas as questões que determinam a qualidade de um produto, incorporando as Boas Práticas de Fabricação (BPF).
• As BPF se aplicam a todas as etapas do ciclo de vida do produto.
• O tamanho e a complexidade das atividades devem ser considerados ao desenvolver o Sistema de Qualidade Farmacêutica, incorporando princípios de gerenciamento de risco.
• Um Sistema da Qualidade Farmacêutica adequado deve garantir que:
  • A concepção do produto permita a fabricação consistente de produtos com qualidade apropriada.
  • O conhecimento de produtos e processos seja gerenciado em todas as etapas.
  • Os medicamentos sejam projetados considerando as BPF.
  • As operações de produção e controle sejam especificadas e as BPF sejam adotadas.
  • As responsabilidades gerenciais sejam claras.
  • Haja providências para fabricação, fornecimento e uso corretos de matérias-primas e materiais de embalagem.
  • Existam processos para gerenciar atividades terceirizadas.
  • Monitore-se o desempenho do processo e a qualidade do produto.
  • Os resultados do monitoramento sejam usados para a liberação do lote e investigação de desvios.
  • Todos os controles necessários em produtos intermediários e validações sejam realizados.
  • A melhoria contínua seja promovida.
  • Avaliação prospectiva de mudanças planejadas.
  • Após mudanças, avaliar se os objetivos de qualidade foram alcançados.
  • Nível apropriado de análise da causa raiz durante investigações.
  • Medicamentos não sejam comercializados antes da certificação do lote.
  • Haja mecanismos para manter a qualidade durante o período de vida útil.
  • Autoinspeção para avaliar a efetividade do Sistema da Qualidade Farmacêutica.
• O nível apropriado para análise da causa raiz pode ser determinado por meio do Gerenciamento de Risco na Qualidade.
• Se a causa raiz não puder ser determinada, deve-se considerar a causa mais provável.
• Erro humano como causa deve ser justificado, garantindo que problemas de processo ou sistema não sejam negligenciados.
• Ações corretivas e preventivas devem ser implementadas e monitoradas.
• A gestão superior é responsável por um Sistema da Qualidade Farmacêutica eficaz e com recursos adequados.
• Revisão gerencial periódica do desempenho do sistema para identificar oportunidades de melhoria contínua.
• O Sistema da Qualidade Farmacêutica deve ser definido e documentado em um Manual da Qualidade.
• Boas Práticas de Fabricação (BPF) garantem que os produtos sejam consistentemente produzidos e controlados de acordo com os padrões de qualidade.
  • Todos os processos de fabricação devem ser definidos, revisados e demonstrar capacidade de produzir medicamentos com a qualidade exigida.
  • Etapas críticas e mudanças significativas devem ser validadas.
  • Fornecer todos os recursos necessários: pessoal qualificado, instalações adequadas, equipamentos, materiais corretos, procedimentos aprovados, armazenamento e transporte adequados.
  • Instruções claras e inequívocas.
  • Procedimentos seguidos corretamente e operadores treinados.
  • Registros de todas as etapas.
  • Desvios significativos devem ser registrados e investigados.
  • Registros de fabricação e distribuição devem ser mantidos.
  • A distribuição deve minimizar riscos à qualidade.
  • Sistema de recolhimento de lotes.
  • Reclamações examinadas, causas dos desvios investigadas e medidas apropriadas adotadas.

Controle de Qualidade

• Garante que amostras sejam coletadas, testes executados e que materiais não sejam liberados até que a qualidade seja satisfatória.
  • Instalações adequadas, pessoal treinado e procedimentos aprovados para amostragem e teste.
  • Amostras coletadas por pessoal autorizado.
  • Métodos analíticos validados.
  • Registros de todos os procedimentos.
  • Produtos acabados com composição em conformidade com o registro.
  • Resultados de inspeção e testes registrados.
  • Nenhum lote liberado sem certificação.
  • Amostras de referência mantidas.

Revisão da Qualidade do Produto

• Revisões periódicas para verificar a consistência do processo, adequação das especificações, tendências e melhorias.
• Conduzidas e documentadas anualmente.
• A revisão deve incluir:
  • Matérias-primas e materiais de embalagem.
  • Controles em processos críticos e resultados de controle de qualidade.
  • Lotes que não cumpriram as especificações e suas investigações.
  • Desvios significativos e ações corretivas.
  • Mudanças nos processos ou métodos analíticos.
  • Alterações pós-registro.
  • Resultados do programa de estabilidade.
  • Devoluções, reclamações e recolhimentos.
  • Adequação de ações corretivas prévias.
  • Compromissos pós-aprovação.
  • Qualificação de equipamentos e utilidades.
  • Disposições contratuais de atividades terceirizadas.
• O fabricante deve avaliar os resultados e decidir sobre ações corretivas e preventivas ou revalidação.
• Procedimentos de gerenciamento para a revisão e gestão das ações devem existir, com verificação da efetividade.
• Revisões de qualidade podem ser agrupadas por tipo de produto.
• Se o detentor do registro não for o fabricante, deve existir um acordo técnico definindo responsabilidades.
• A Pessoa Delegada pelo Sistema de Gestão da Qualidade Farmacêutica deve garantir a precisão da revisão.
• O Gerenciamento de Risco da Qualidade (GRQ) é um processo sistemático de avaliação, controle, comunicação e revisão de riscos. É aplicado de forma proativa e retrospectiva.
  • A avaliação do risco à qualidade é baseada em conhecimento científico e experiência.
  • O nível de esforço é compatível com o nível de risco.

Pessoal

• Deve haver pessoal qualificado em quantidade suficiente.
• As responsabilidades devem ser definidas, compreendidas e registradas.
• Todo o pessoal deve estar ciente dos princípios das BPF e receber treinamento.
• O fabricante deve dispor de pessoal com qualificações e experiência prática.
• A administração superior deve determinar e fornecer recursos adequados.
• As responsabilidades não devem apresentar risco para a qualidade.
• O fabricante deve possuir um organograma.
• As pessoas em cargos de responsabilidade devem ter suas funções registradas em descrições de cargo.
• As funções de responsabilidade podem ser delegadas.
• A administração superior garante um Sistema da Qualidade Farmacêutica eficaz.
• A administração superior deve estabelecer uma política da qualidade e garantir a conformidade com as BPF por meio da revisão do gerenciamento.

Pessoal-Chave

• A administração superior designa o Pessoal-Chave da Gestão, incluindo o Responsável pela Produção, o Responsável pelo Controle de Qualidade, Pessoa(s) Delegada(s) pelo Sistema de Gestão da Qualidade Farmacêutica para a liberação dos produtos.
• Deve haver independência entre o Responsável pela Produção e a(s) Pessoa(s) Delegada(s) pelo Sistema de Gestão da Qualidade Farmacêutica designada(s) para as liberações dos produtos.
• As posições-chave devem ser ocupadas por pessoal em tempo integral.
• Os Responsáveis pela Produção e Controle de Qualidade devem ser independentes entre si.
• Um responsável pela Unidade da Qualidade ou responsável pela Garantia da Qualidade pode ser nomeado.

Responsabilidades do Responsável pela Produção:

- Produzir e armazenar produtos conforme a documentação apropriada.
- Aprovar instruções de produção.
- Assegurar que os registros de produção sejam avaliados e assinados.
- Garantir a qualificação e manutenção do departamento, instalações e equipamentos.
- Executar validações apropriadas.
- Realizar treinamentos iniciais e contínuos.

Responsabilidades do Responsável pelo Controle de Qualidade:

- Aprovar ou rejeitar materiais e produtos.
- Garantir que todos os testes necessários sejam realizados.
- Aprovar especificações, instruções de amostragem e métodos de análise.
- Aprovar e monitorar análises contratadas.
- Assegurar a qualificação e manutenção do departamento, instalações e equipamentos.
- Executar validações apropriadas.
- Realizar treinamentos iniciais e contínuos.

• Os Responsáveis pela Produção, Controle de Qualidade e Garantia de Qualidade têm responsabilidades compartilhadas na gestão da qualidade.
  • Autorização de procedimentos.
  • Monitoramento do ambiente de fabricação.
  • Higiene das instalações.
  • Validação de processo.
  • Treinamento.
  • Aprovação e monitoramento de fornecedores de materiais.
  • Aprovação e monitoramento de fabricantes contratados.
  • Condições de armazenamento.
  • Retenção de registros.
  • Monitoramento do cumprimento das BPF.
  • Inspeção e investigação.
  • Participação em revisões gerenciais.
  • Garantir a comunicação de problemas de qualidade.