Mak-204 Üretim Yöntemleri PDF

MAK-204 Üretim Yöntemleri Taşlama ve Taşlama Tezgahı (12.Hafta) Kubilay ASLANTAŞ Afyon Kocatepe Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğt. Bölümü  Taşlama Đşleminin Tanımı: Belirli bir formda imal edilmiş sert aşındırıcı tanele...

MAK-204 Üretim Yöntemleri Taşlama ve Taşlama Tezgahı (12.Hafta) Kubilay ASLANTAŞ Afyon Kocatepe Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğt. Bölümü  Taşlama Đşleminin Tanımı: Belirli bir formda imal edilmiş sert aşındırıcı taneler içeren kesici (Zımpara taşı) ile iş parçası üzerinden çok noktadan talaş kaldırma işlemidir. Talaş kaldırma (Taşlama) esnasında zımpara taşı kendi ekseni etrafında oldukça yüksek devirlerde dönme hareketi yapar. Kesme işlemi zımpara taşı ile iş parçası arasındaki sürtünmenin bir sonucu olarak meydana gelir.  Taşlama tezgahının kısımları Taş koruyucusu Taş başlığı sevk yatağı Đş tablası Đş parçası Sütun Tabla otomatik ilerleme mekanizması Gövde Video  Taşlama tezgahının kısımları Soğutma suyu Đş parçası motoru Silindirik taş Đş parçası Đş tablası Tabla hareket tamburu Silindirik taş hareket tamburu Soğutma suyu sirkülasyon ünitesi Taşlama Türleri Silindirik Taşlama Delik Taşlama Düzlem Yüzey Taşlama Zımpara Taşının Fiziksel Modeli Yapıştırıcı bağ Boşluk Aşındırıcı Tane Taş yüzeyi Bağ kırılması Tane kırılması Mikro çatlaklar Aşınan kısım  Zımpara Taşının Temel Elemanları %54 Zımpara tanesi (Aşındırıcı tane) %26 Birleştirme maddesi (Aşındırıcı taneleri bir arada tutmak için) %20 Boşluk  Zımpara Taşlarının Bilenmesi Taşın gözeneklerinin dolması veya aşındırıcı tanelerin taş bünyesinden kopmayıp aşınması sonucu talaş kaldıramaz hale gelmesine körlenme denir. Taşa yeniden talaş kaldırabilme özelliğinin kazandırılması için bileme işleminin yapılması gerekir. Bileme tırtılları Zımpara Taşlarının Bilenmesi Bileme işlemi için kullanılan aparat sabitlenir. Sanki iş parçası üzerinden talaş kaldırır gibi taşlama işlemi yapılır. Kullanılan bileme aparatı taştan daha sert olduğu için taş yüzeyinden talaş kaldırır  Zımpara Taşı Çeşitleri Taşlama yüzeyi 1- Silindirik zımpara taşları Silindirik ve düzlem yüzey taşlama işlemlerinde kullanılmaktadır. Taşlama tezgahı ve taşlanacak parçaların boyutlarına göre standartlaştırılmıştır. Taş tezgaha flanş yardımıyla bağlanır. Körlendiğinde alın yüzeyden bilenir.  Zımpara Taşı Çeşitleri 2- Alet bileme taşları Freze bıçakları, raybalar, kılavuzlar, matkap uçları vb gibi kesici takımların bilenmesinde kullanılır. Hem tek yüzeyden hem de çift yüzeyden taşlama Taşlama yüzeyi yapabilen taşlardır.  Zımpara Taşı Çeşitleri 3- Profil zımpara taşları Belirli bir geometrinin taşlanma işlemi için tasarlanmış zımpara taşlarıdır. Bu taşlar kullanıcı tarafından uygun profilde sık sık bilenir veya düzeltilir.  Zımpara Taşı Çeşitleri 4- Saplı zımpara taşları Bu tür zımpara taşlarının bağlanması için taş gövdesine çelik saplar yerleştirilmiştir. Daha çok kalıp atölyelerinde ve hacim kalıplarının taşlanması işleminde kullanılır. Bu tür taşlar el taşlama makinelerinde de kullanılmaktadır.  Zımpara Taşı Çeşitleri Doğal korund Doğal Zımpara Taşları Doğal elmas Kuvars Silisyum Karbit Alüminyum Oksit Yapay Zımpara Taşları Elmas zımpara taşları Bor-Karbit Berilyum Oksit  Zımpara Taşlarının Đmalatı Đmal edilecek taşın türüne uygun karışım sağlanır. Karıştırıcı vasıtasıyla homojen bir yapı elde edilemeye çalışılır. Fırında kurutma işlemi yapılır Kırılma işlemi ile yapı içerisindeki unsurların boyutları küçültülür. Değirmende öğütme işlemi ile yapılarak, son boyut elde edilmiş olur Son kurutma ve eleme işlemi ile preslenmeye hazır hale gelir.  Zımpara Taşlarının Markalanması Alüminyum Oksit zımpara taşlarının markalanması  Zımpara Taşlarının Markalanması Elmas zımpara taşlarının markalanması  Taşlamada Talaş Oluşumu Bir zımpara taşının yüzeyinden alınan bu fotoğrafta aşındırıcı taneleri ve taşlar arasından boşluğu net olarak görmek mümkün. Negatif talaş açısına sahip bir aşındırıcı tanenin iş parçası üzerinden talaş kaldırması ve kayma açısının oluşumu A: Talaş B: Đş parçası C: Aşındırıcı tane  Silindirik Taşlama Silindirik dış yüzeyler taşlanırken iş parçası kendi etrafında dönmeli. Ayrıca ya iş parçası yada taşa iş parçası eksenine paralel hareket etmelidir. Tablanın sağa-sola hareket hızı taş genişliğinin 2/3’ü kadar olmalıdır. Taş her kurs sonunda iş parçasından taş genişliğinin 1/3 veya 1/4’ü kadar çıkmalıdır.  Delik Taşlama Delik taşlamada kullanılan zımpara taşları silindirik dış yüzey taşlamada kullanılan zımpara taşlarından biraz farklıdır. Seçilecek taş çapı delik çapının 2/3 kadar olmalıdır.  Delik Taşlama Taş iş parçasından taş genişliğinin 1/4 kadar çıkmalıdır. (1/4)b (1/4)b Kör deliklerde bu oran 1/10b kadar olması tavsiye edilir. (1/10)b  Konik Yüzeylerin Taşlanması 1- Taş başlığına açı verme metodu Bu teknikte zımpara taşının bağlı bulunduğu başlığa açı verilir. Bu yöntem başlığın eski konumuna yeniden ayarlamak açısından biraz zahmetlidir. Taş Đş parçası Dış konik yüzey Đç konik yüzey  Konik Yüzeylerin Taşlanması 2- Đş başlığına açı verme metodu Đş başlığına 0°°-90°° arasında istenilen açı verilmek suretiyle dış ve iç yüzeyler konik taşlanabilir.  Puntasız Taşlama Punta deliği açılmamış veya açılması imkansız olan iş parçalarının taşlanması işleminde kullanılır. Taşlardan biri taşlama işlemi yaparken, diğeri iş parçasını kendi ekseni doğrultusunda ilerletir. Bu taşa sevk taşı denir Sevk Baskı silindiri silindiri Destek Taşlama silindiri taşı Taş mili Sevk kızağı Sevk Taşı  Puntasız Taşlama Çalışan iki taş arasında çevre hızı farkı oluşur. Taşlama taşı kendi çevre hızına yakın bir hızda iş parçasının döndürür. Sevk taşı tarafından iş parçasının çevre hızı bir miktar azaltılır. Böylece taşın iş parçasından talaş kaldırması sağlanmış olur. Sevk taşının çevre hızı 0.2-4.5m/sn dir. Taşlama taşının çevre hızı 30-35m/sn arasındadır. Sevk Baskı silindiri silindiri Destek Taşlama silindiri taşı Taş mili Sevk kızağı Sevk Taşı  Vidaların Taşlanması a) Tek profilli disk ile taşlama b) Çok profilli disk ile taşlama Taşlama Taşları  Dişlilerin Taşlanması Dişlilerin taşlanmasında 1- Dişlinin evolvent profiline uygun profil taş kullanılarak 2- Tabak taş kullanılarak yapılır.  Đş Parçası Bağlama Yöntemleri 1- Đki Punta Arasında 2- Üç Ayaklı Ayna 3- Sıkma Pensi  Đş Parçası Bağlama Aparatları Küçük çaplı silindirik parçaları bağlarken pens kul Mıknatıslı Ayna Tezgah mengenesi Mıknatıslı mengene  Silindirik Taşlamada Kesme Hızı Zımpara Taşının Çapı Zımpara Taşının Devir Sayısı π * Ds * n V= (m / sn) 1000 * 60 Kesme Hızı Taşlama da Soğutma Sıvısı Kullanımı Yanlış Doğru Döner tabla Döner tabla Döner tabla Döner tabla Döner tabla Bağlama cıvataları ve pabuçları Bağlama cıvataları ve pabuçları Bağlama cıvataları ve pabuçları Bağlama cıvataları ve pabuçları Bağlama cıvataları ve pabuçları Sıkma pabuçları ile bağlama ve işleme Bağlama cıvataları ve pabuçları Bağlama cıvataları ve pabuçları Bağlama cıvataları ve pabuçları Mengeneler ile bağlama Tezgâh mengenesi Mengeneye açı verme tablası Mengeneler ile bağlama Mengene çeşitleri Mengeneler ile bağlama Mengeneler ile bağlama Manyetik tabla ile bağlama Freze tezgâh başlıkları Freze tezgâh başlıkları Üniversal dik başlık Freze tezgâh başlıkları Freze tezgâh başlıkları  FREZE TEZGÂHINDA BÖLME İŞLEMLERİ Üniversal Bölme Aygıtları(Divizörler) Freze tezgâhında her çeşit bölme işlemleri, divizör yardımıyla yapılabilir. Divizör ile, silindirik parçalar üzerine değişik sayılarda bölme yapma, konik parçalara bölme yapma, tezgâh tablasından hareket alarak iş parçasına eksenel ilerleme ve dönme hareketi(helis) sağlayarak bölme yapma ve yine tezgâh tablası yardımı ile düzlem yüzeylere(kremayer) bölme yapma işlemleri gerçekleşir.  FREZE TEZGÂHINDA BÖLME İŞLEMLERİ Karşılık puntası Delikli aynalar Dişliler Divizör yardımcı parçaları FREZE TEZGÂHINDA BÖLME İŞLEMLERİ  FREZE TEZGÂHINDA BÖLME İŞLEMLERİ Divizör ile direkt(basit) bölme işleminde, divizör aynasının arkasında bulunan basit bölme aynasının delik veya kanallarından yararlanılır. Basit bölme işlemi için, divizörün sonsuz vida ve karşılık dişlisinin arasındaki bağlantısı(eksantrik) kesilerek, iş parçasının bağlı olduğu aynanın serbestçe dönmesi sağlanır. Talaş kaldırma işlemi esnasında aynanın dönmemesi için, basit bölme aynası bir pim ile sabitlenir. Basit bölme işlemi için aşağıdaki formül kullanılır:  FREZE TEZGÂHINDA BÖLME İŞLEMLERİ Freze Tezgâhında Endirekt(Dolaylı) Bölme Yapmak Divizör ile direkt bölme işleminde bölüm sayıları, her zaman basit bölme işlemine uyacak bölüm sayılarında yapılmayabilir(7,13,22,33,61).Bu durumda bölme işlemleri delikli ayna yardımıyla yapılır. Bunun temelini sonsuz vida ve karşılık dişlisi oluşturur.Sonsuz vida ve karşılık dişlisi oranına çevirme oranı denir. Freze tezgâhında bölme yapmak Freze tezgâhında bölme yapmak Freze Tezgâhında Yedirmeli Bölme Yapmak Çevresel bölme işlemlerinde, direkt veya endirekt bölme yöntemine göre doğrudan bölme yapılamayan durumlarda yedirmeli (diferansiyel) bölme işlemi uygulanır. Kendinden başka böleni olmayan ve delikli aynada bulunmayan sayılardaki bölme işlemleri, yedirmeli bölme yöntemiyle yapılır. Freze tezgâhında bölme yapmak Yardımcı sayı küçük seçildiği zaman delikli ayna, çevirme kolu ile zıt yönde, büyük seçildiğinde ise, aynı yönde dönecektir. Bu işlem dişli sistemine ilâve edilecek vasat dişli ile sağlanır. Üniversal freze tezgâhlarında kullanılan dişli çarklar aşağıdaki diş sayılarına göre bulunur: 24-25-26-28-30-32-36-40-44-48-54-56-64-68-72-76-78-86-96-120-127 71 bölüntü için hesaplama tek dişli çark sistemine göre yapılırsa: Freze tezgâhında dişli çark açmak Freze tezgâhında dişli çark açmak Freze tezgâhında düz dişli çark açmak Gezer punta Freze tezgâhında düz dişli çark açmak Freze tezgâhında düz dişli çark açmak Freze tezgâhında düz dişli çark açmak Freze tezgâhında düz dişli çark açmak Freze tezgâhında düz dişli çark açmak  Freze Tezgâhı Frezeleme Metodu Frezeleme, düz ve kavisli yüzeylerin, düz ve helisel kanalların, dişli çarkların ve vida dişlerinin imal edilmesi için, belirli geometrik kesici takımlarla talaş kaldırma işlemidir. Frezeleme işleminde çok ağızlı freze çakısı, dairesel şekildeki kesme hareketini uygular. İlerleme hareketi, genel olarak iş parçası tarafından yerine getirilir. Fakat bazı tezgâhlarda, freze çakısı tarafından da, ilerleme hareketi verilebilir. Frezeleme, takım ekseni ile frezelenen yüzey konumuna göre, yatay frezeleme ve düşey(alın) frezeleme olmak üzere gruplara ayrılır.  Freze Tezgâhı Düzlem frezeleme: Doğrusal ilerleme hareketi ile, düzlem yüzeyler elde edilir. Dairesel düzlem frezeleme(vals),alın düzlem frezeleme. Yuvarlak frezeleme: Daire şeklindeki ilerleme hareketi ile, dairesel silindirik yüzeyler elde edilir. Dış yuvarlak frezeleme(döner tabla ile işleme),iç yuvarlak frezeleme(delik büyütme). Helisel frezeleme: Helisel şeklindeki ilerleme hareketi ile, helisel yüzeyler elde edilir. Vida dişi frezeleme, silindirik helisel frezeleme. Azdırma frezeleme: Profil freze takımı ilerleme hareketi ile, aynı zamanda bir azdırma hareketi uygular. Dişli çarkların frezelenmesi bu yöntemle yapılır. Profil frezeleme: Freze çakısının profili, iş parçasının üstünde oluşturulur. Boyuna profil frezeleme ve yuvarlak profil frezeleme. Form frezeleme: Kumanda edilen ilerleme hareketleri sayesinde, istenildiği gibi yüzeyler veya oyuklu yüzeyler imal edilir. NC kontrollü şekil verme frezeleri. Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Pens takımı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhı Freze Tezgâhında Kesme  Freze Tezgâhı Aynı Yönlü Frezelemek Bu şekilde frezeleme işleminde, şekilde görüldüğü gibi, freze çakısının dönüş yönü ile iş parçasının ilerleme yönü aynıdır. Bu yöntemde freze çakısının dişleri, talaşın en kalın olduğu yerde iş parçasına dalar. Bu yüzden freze çakısı ve fener mili, ilk anda büyük bir kuvvetle yukarı doğru itilmeye zorlanır ve bir miktar esner. Fakat freze çakısı dönmeye devam edeceği için, talaş kalınlığı azalır ve esneme sıfıra düşer. Aynı yönlü frezelemede, iş parçasının yüzeyi, ters yönlü frezelemeye göre daha temiz çıkar. Yumuşak malzemeler ve ince iş parçaları işlenirken bu yöntem kullanılır.  Freze Tezgâhı Ters(zıt) Yönlü Frezelemek Bu şekilde frezeleme işleminde şekilde görüldüğü gibi, kesicinin dönüş yönü ile iş parçasının ilerleme yönü terstir. Freze çakısının dişlerinin sırtları, iş parçasının yüzeyinden daha talaş kaldırmaya başlamadan iş parçasının yüzeyine az da olsa sürtünür. Bu anda iş parçasının, dişlere yapacağı baskı kuvveti de giderek artar. Baskı kuvvetinin artması sonucu, dişlere gelen basınç yükseleceği için, dişler daha çabuk körlenecektir. Uygun kesme yağı kullanılarak sert ve kalın iş parçaları işlenirken, ters yönlü frezeleme işlemi uygulanır.  Freze Tezgâhı Düzlem Yüzeylerin Frezelenmesi Düzlem yüzeyler için, silindirik vals freze çakıları ve alın freze çakıları kullanılır. Silindirik vals freze çakılarının eksenleri iş parçasının yüzeyine paralel konumda, alın freze çakılarının eksenleri ise, iş parçasının yüzeyine dik konumdadır.  Freze Tezgâhı Mengenenin komparatör ile ayarlanması Düzlem Yüzeylerin Frezelenmesi  Freze Tezgâhı Eğik Yüzeylerin Frezelenmesi İş parçalarının dış kısımlarındaki eğik yüzeyler bir kaç yöntemle işlenebilir. Birinci yöntemde kesicinin bağlandığı başlığa açı vermekle yüzey işlenebilir. İkinci yöntemde, açılı işlenecek yüzey,mengeneye önceden çizilmiş marka çizgisine göre bağlanarak işlenebilir. Başka bir yöntemde ise parçayı, eğiklik açısı kadar açı verilmiş mengeneye bağlayarak eğik yüzeyin işlenebilmesidir. Eğik Yüzeylerin Frezelenmesi  Freze Tezgâhı Kademeli Yüzeylerin Frezelenmesi İş parçalarının kademeli yüzeylerinden talaş kaldırırken dikkat edilmesi gereken en önemli nokta, kademeler arasındaki ölçünün ayarlanmasıdır. Kademeli Yüzeylerin Frezelenmesi Kademeli Yüzeylerin Frezelenmesi Kademeli Yüzeylerin Frezelenmesi  Freze Tezgâhı Freze Tezgâhında Delik Delmek ve Büyütmek Makine elemanlarının çoğunda,iç veya dış yüzeylerde olmak üzere delikler bulunur.Çeşitli amaçlar için kullanılan bu delikler, milleri taşımak için rulman yuvaları veya montaj delikleridir. Makine parçaları üzerindeki deliklerin uygun araçlarla delinmesi ve delik yüzeylerinin iyi olması gerekir. Freze tezgâhında bir delik delmek ve bu deliği örneğin; rulman yuvası olacak şekilde hassas işlemek gerekebilir. Delik delmek için matkaplar,delik büyütmek ve toleranslı ölçüye getirmek için ise, özel delik katerleri kullanılır. Tezgâh tablasına bağlanan iş parçalarına, delik büyütmeden önce delik katerlerine işleme payı bırakarak, ön deliklerin delinmesi gerekir. Delik Delme ve Büyütme Delik Delme ve Büyütme  Freze Tezgâhı Freze Tezgâhında Kesme Hızı Freze çakısının çevresinde bulunan bir noktanın 1 dakikada metre cinsinden aldığı yola kesme hızı adı verilir. Kesme hızı aşağıda verilen formül ile hesaplanır: V= Kesme hızı (m/dak) n= Devir sayısı (dev/dak) d=Çakı çapı (mm) Kesme Hızına Etki Eden Faktörler: a)Kesicinin gereci d)Talaş derinliği b)İş parçasının gereci e)Kesme sıvısı kullanma durumu c)İstenilen yüzey kalitesi f)Tezgâhın gücü ve kapasitesi  Freze Tezgâhı Örnek problem-1: 60mm çapındaki freze çakısı 665dev/dak ile dönmektedir. Kesme hızı ne kadar alınmıştır? Çözüm: V=π. d. n /1000= 3,14. 60. 665 /1000 = 125 m/dak Örnek problem-2: 80mm çapındaki freze çakısı ile 20 m/dak kesme hızında parça işlenecektir. Tezgâhın devir sayısı ne olmalıdır? Çözüm: V= π. d. n /1000 ise n =20. 1000 / 3,14. 80 = 80 dev/dak  Freze Tezgâhı Kesme Hızı ve İlerleme Bağıntısı Frezede ilerlemeyi tabla ilerlemesi ve diş başına ilerleme olarak iki çeşide ayrılır. Bunun nedeni kesicideki diş sayısıdır. Tabla ilerleme hızı (ST ) Bir freze çakısı tarafından talaş kaldırılan iş parçasının dakikada metre cinsinden aldığı yola denir. Tablanın ilerleme hızı hesaplamalarda mm/dak olarak alınır. Diş başına ilerleme (SD ) Freze çakısı üzerinde bulunan bir dişin bir devirde talaş kaldırılan iş parçası üzerindeki yer değiştirme miktarına denir. Diş başına ilerlemenin birimi mm/dev'dir. ST : Tabla ilerlemesi mm SD : Diş başına ilerleme Z: Freze çakısındaki diş sayısı N: Freze çakısının devir sayısı  Freze Tezgâhı Örnek problem:120 dev/dak ile dönen,çevresinde 4 adet kesici dişi bulunan bir parmak freze çakısı ile talaş kaldırma işlemi yapılacaktır. Tablaya verilecek ilerleme değerini bulunuz.(Parmak freze için diş başına ilerleme miktarı 0.10mm/dev) ST = SD x Z x N ST = 0.10 x 4 x 120 = 48 mm/dak Freze Tezgâhı  Kesici takım teknolojisi KESİCİ TAKIM MALZEMELERİ Kesici takım malzemeleri ; iç yapıları, ömürleri, imalat şekilleri, mekanik ve fiziksel özelliklerine göre aşağıdaki gibi sıralanabilirler: - Karbon çelikleri ve takım çelikleri, - Yüksek hız çelikleri, 500-600 HV - Sert maden uçlu kesiciler ( karbür –sert metal takımlamar) 1500-2000 HV - Seramikler, - Sermetler, - Siyalonlar, - Coroniteler, - CBN, -PCBN. - Elmaslar  Kesici Takım Malzemeleri Bütün kesici takım ağızları kama şeklinde yapılmıştır. Talaş kaldırma sırasında etki eden kuvvetler kesici ağızları aşınmaya karşı zorlar. Bu bakımdan kesici takım sert ve aşınmaya karşı dayanıklı malzemeden yapılmalıdır. Kesici takım malzemesi, aşağıda belirtilen nedenlerden dolayı talaş kaldırırken büyük kuvvetlere maruz kalır: a)Devamlı ve darbeli tarzda kesme kuvvetleri b)Yüksek sıcaklıklar ve sıcaklık değişimleri c)Sürtünme ve aşınma  Kesici takımlar zorlanmalara karşı koyabilmek için, aşağıdaki özellikleri göstermelidir: a)Kesme kabiliyeti iyi olmalıdır. b)Sert ve aşınmaya karşı dayanıklı olmalıdır. c)Oksidasyona karşı dayanımı yüksek olmalıdır. d)Yüksek sıcaklıklara ve ani sıcaklık değişimlerine karşı dirençli olmalıdır. e)İş parçası ile reaksiyona girmemelidir.  Belirtilen tüm özellikleri bir kesici takım malzemesinde toplamak mümkün değildir. Bundan dolayı çeşitli takım malzemeleri geliştirilmiştir. Bunlar: 1-Takım çelikleri 2-Demir olmayan metalik alaşımlar a)Sinterlenmiş karbürler b)Seramikler c)Aşırı derecede sert takım malzemeleri  Takım Çeliği Kalemler Metal, plâstik ve tahta gibi malzemelerin işlenmesinde kullanılırlar. Kompozisyon olarak, sertleştirilebilen karbon ve alaşım elementleri içeren çeliklerdir. Alaşımı meydana getiren elementlerin oranına göre çalışma sıcaklığı ~ 400ºC civarındadır. Takım çeliklerinin en önemli özelliklerinden biri de ekonomik olmalarıdır. Isıtılarak şekil verilip bükük kalem, delik kalemi olarak kullanılmaları avantajlı bir özelliktir.  Yüksek Hız Takım Çeliği Kalemler Kesici takım özelliklerini iyileştirmek amacıyla, takım çeliğine alaşım elementleri katılarak, kendi kendine sertleşmesi sağlanmış, bu yeni ürüne de yüksek hız takım çeliği denmiştir. HSS (Hight Speed Steel) rumuzu ile ifade edilir. İçerisine katılan elementlerin miktarına göre kesici kalem 600ºC’a kadar özelliklerini kaybetmeden iş görmeye devam eder. 30/50m/dak kesme hızlarında talaşlı imalatta kullanılan kesici takımlardır. Yüksek hız takım çelikleri T ve M olmak üzere iki gruptan oluşmaktadır. Bunlar ilk alaşım olan Tungsten ve Molibden yüzdesine göre belirlenir. T serisi %12-20 tungsten ve diğer alaşım elementi olarak Vanadyum ve Kromla birlikte kobalttan oluşurken, M serisi yaklaşık %3.5-10 Molibden ile diğer alaşım elementleri olarak Kobalt, Krom ve vanadyum içerir.  Sinterlenmiş karbürler(Sert metal uçlar): Bu kalemler, adından da anlaşılabileceği gibi sert karbür parçacıklarının ve parçacıklar arasında bulunan bir bağlayıcının, sinterleme (yüksek basınç altında sıkıştırma) yöntemiyle bir araya getirilmesi sonucu elde edilir. Sert karbürler; tungsten karbür(WC), titanyum karbür(TİC), nibonyum karbür(NİC) ve tantal karbür(TaC) ‘dür. Bağlayıcı olarak, genellikle kobalt kullanılır. Karbür freze çakıları Karbür uçların üretimi  Karbür kesici uçların üretimi https://www.youtube.com/watch?v=0QrynzJ_lZ4 Kesici uçların kaplanması  Kesici takım teknolojisi İşlenecek Malzeme Cinsine Göre Sert Metallerin Sınıflandırılması Malzeme cinsine göre, talaş kaldırma grubunda İSO ya göre belirtilen P, M ve K kalitelerinin kaplamalı sert metaller, seramik ve kaplamasız sert metallerin süneklik- kesme hızı ilişkisi ile ilerleme hızının- kesme hızına göre kullanım şekli aşağıdaki tabloda belirtilmiştir. Tabloya göre İSO P01 kalitesi en yüksek kesme hızına karşılık düşük ilerlemede çalışması, İSO P40 kalitesi ise, düşük kesme hızı yüksek ilerleme seçilebileceğini belirtmektedir Seramikler: Seramiğin esası alüminyum oksittir(Al2O3).Bugün seramikler, kullanılan kesici takım malzemeleri arasında, küçük bir uygulama alanına sahip olarak genellikle sert dökme demir, sert çelik ve ısıl dirençli alaşımların işlenmesinde kullanılır. Seramik takımlar sert, iş parçası ile reaksiyona girmeyen takımlardır. Uzun takım ömrüne sahiptir ve yüksek kesme hızlarında talaş kaldırabilirler. Seramik kesici takımlar, sert metal uçlar gibi plâket halinde piyasada bulunurlar.  Kesici takım teknolojisi Seramik takımlar sert, yüksek kızıl sertliğine sahip, iş parçası malzemesi ile reaksiyona girmeyen takımlardır. Uzun bir takım ömrüne sahiptirler ve yüksek kesme hızlarında talaş kaldırabilirler. Metalik olmayan seramiklerin özelliklerinde çeliklere göre bazı temel farklılıklar mevcuttur: 1-Yoğunlukları çeliğin üçte biridir, 2-Çok yüksek basma mukavemetine sahiptirler, 3-Çeliklerde söz konusu olan plâstik uzama seramiklerde söz konusu değildir, 4-Çok daha kırılgandırlar, 5-Saf seramiğin elastikiyet modülü çeliğin yaklaşık iki katıdır  Kesici takım teknolojisi SERMET KESİCİ TAKIMLAR Sermet, sert partikül olarak tungsten karbür yerine titanyum karbür (TiC), titanyum karbonitrür (TiCN) ve titanyum nitrür (TiN) gibi titanyum esaslı karbürlerin kullanıldığı sinterlenmiş karbürlerin genel adıdır. Sermet ismi SERamik ve METal den gelmektedir. Bunun nedeni metal bağlayıcı içerisindeki seramik parçacıklardır. Sermet kesici takımların en genel özellikleri : 1-Yüksek kesme hızı yeteneği, 2-Uzun takım ömrü boyunca sağladığı yüksek hassasiyet, 3-Yüksek kaliteli bir yüzey oluşturmasıdır. Sermetler, kesme hızı bakımından kaplamalı karbürlü takımlardan daha iyi performans göstermekte ve kesme hızında yaklaşık üst sınır olarak %100 artış sağlayarak 340 m/dak’ya kadar ulaşabilmektedir. SERMET kesici takımlar  Aşırı derecede sert kesici takım malzemeleri: En sert olarak tanınan kesici takım malzemeleri, elmas, (CBN) kübik bor nitrürdür. Bunlar, işlenmesi diğer kesici takımlarla mümkün olmayan malzemelerin etkili olarak işlenmesinde kullanılmaktadır. Elmas uçlu takımlar çok yakın toleranslı ve yüksek hassasiyet gerektiren ve genellikle metal olmayan ve demirsiz malzemeleri işlemek için kullanılır.  Kesici takım teknolojisi KÜBİK BOR NİTRÜR (CBN) Kübik bor nitrür, elmastan sonra gelen ikinci en sert kesici takım malzemesidir. Çok yüksek sertlik, çok yüksek kızıl sertlik(2000°C), mükemmel aşınma direnci ve işleme esnasında genellikle iyi kimyasal kararlılık gibi özellikleri sayesinde mükemmel bir kesici takım malzemesidir. CBN kesici takımlar, sertlikleri 48 HRC’nin üzerinde olan iş parçalarının işlenmesinde kullanılmaktadır. İş parçaları çok yumuşaksa takım aşırı şekilde aşınır. Malzeme ne kadar sertse takım aşınması o derece azdır. CBN kesici takımlar, sağladıkları mükemmel yüzey kaliteleri sayesinde tornalama işlemlerini taşlama işlemlerine alternatif hale getirmişlerdir. CBN kesici takımlar Kesici uçların kodlanması Katerler( takım tutucu)  Torna tezgâhı Kesici Takım Malzemeleri Bütün kesici takım ağızları kama şeklinde yapılmıştır. Talaş kaldırma sırasında etki eden kuvvetler kesici ağızları aşınmaya karşı zorlar. Bu bakımdan kesici takım sert ve aşınmaya karşı dayanıklı malzemeden yapılmalıdır. Kesici takım malzemesi, aşağıda belirtilen nedenlerden dolayı talaş kaldırırken büyük kuvvetlere maruz kalır: a)Devamlı ve darbeli tarzda kesme kuvvetleri b)Yüksek sıcaklıklar ve sıcaklık değişimleri c)Sürtünme ve aşınma  Torna tezgâhı Kesici takımlar zorlanmalara karşı koyabilmek için, aşağıdaki özellikleri göstermelidir: a)Kesme kabiliyeti iyi olmalıdır. b)Sert ve aşınmaya karşı dayanıklı olmalıdır. c)Oksidasyona karşı dayanımı yüksek olmalıdır. d)Yüksek sıcaklıklara ve ani sıcaklık değişimlerine karşı dirençli olmalıdır. e)İş parçası ile reaksiyona girmemelidir.  Torna tezgâhı Belirtilen tüm özellikleri bir kesici takım malzemesinde toplamak mümkün değildir. Bundan dolayı çeşitli takım malzemeleri geliştirilmiştir. Bunlar: 1-Takım çelikleri 2-Demir olmayan metalik alaşımlar a)Sinterlenmiş karbürler b)Seramikler c)Aşırı derecede sert takım malzemeleri  Torna tezgâhı Takım Çeliği Kalemler Metal, plâstik ve tahta gibi malzemelerin işlenmesinde kullanılırlar. Kompozisyon olarak, sertleştirilebilen karbon ve alaşım elementleri içeren çeliklerdir. Alaşımı meydana getiren elementlerin oranına göre çalışma sıcaklığı ~ 400ºC civarındadır. Takım çeliklerinin en önemli özelliklerinden biri de ekonomik olmalarıdır. Isıtılarak şekil verilip bükük kalem, delik kalemi olarak kullanılmaları avantajlı bir özelliktir.  Torna tezgâhı Yüksek Hız Takım Çeliği Kalemler Kesici takım özelliklerini iyileştirmek amacıyla, takım çeliğine alaşım elementleri katılarak, kendi kendine sertleşmesi sağlanmış, bu yeni ürüne de yüksek hız takım çeliği denmiştir. HSS (Hight Speed Steel) rumuzu ile ifade edilir. İçerisine katılan elementlerin miktarına göre kesici kalem 600ºC’a kadar özelliklerini kaybetmeden iş görmeye devam eder.  Torna tezgâhı Sinterlenmiş karbürler(Sert metal uçlar): Bu kalemler, adından da anlaşılabileceği gibi sert karbür parçacıklarının ve parçacıklar arasında bulunan bir bağlayıcının, sinterleme (yüksek basınç altında sıkıştırma) yöntemiyle bir araya getirilmesi sonucu elde edilir. Sert karbürler; tungsten karbür(WC), titanyum karbür(TİC), nibonyum karbür(NİC) ve tantal karbür(TaC) ‘dür. Bağlayıcı olarak, genellikle kobalt kullanılır.  Torna tezgâhı Seramikler: Seramiğin esası alüminyum oksittir(Al2O3).Bugün seramikler, kullanılan kesici takım malzemeleri arasında, küçük bir uygulama alanına sahip olarak genellikle sert dökme demir, sert çelik ve ısıl dirençli alaşımların işlenmesinde kullanılır. Seramik takımlar sert, iş parçası ile reaksiyona girmeyen takımlardır. Uzun takım ömrüne sahiptir ve yüksek kesme hızlarında talaş kaldırabilirler. Seramik kesici takımlar, sert metal uçlar gibi plâket halinde piyasada bulunurlar.  Torna tezgâhı Aşırı derecede sert kesici takım malzemeleri: En sert olarak tanınan kesici takım malzemeleri, elmas, (CBN) kübik bor nitrürdür. Bunlar, işlenmesi diğer kesici takımlarla mümkün olmayan malzemelerin etkili olarak işlenmesinde kullanılmaktadır. Elmas uçlu takımlar çok yakın toleranslı ve yüksek hassasiyet gerektiren ve genellikle metal olmayan ve demirsiz malzemeleri işlemek için kullanılır.  Torna tezgâhı Kübik bor nitrür(CBN) malzemeler ise, yüksek sıcaklık ve aşırı yüksek basınç altında sinterleme yolu ile elde edilir. Elmasa yakın özelliklere sahiptir ve aşınmaya karşı dirençlidirler. Sıcak sertlik, oksidasyon direnci ve kırılma tokluğunun iyi olmasından dolayı, sert ve demir içerikli malzemelerin işlenmesinde daha uzun takım ömrüne sahiptir.  Torna tezgâhı Elmas uçların havada oksitlenme özelliği olduğundan, oda sıcaklığında demir esaslı iş parçaları ile reaksiyona girdiğinde, grafitlenmeye (demir karbür oluşumuna) maruz kalırlar. Bu da çıkan talaşın sert ve toz şeklinde oluşmasına neden olur. Dolayısıyla talaş kaldırma esnasında, kalemin iş parçasının yüzeyini çizerek zarar vermesi söz konusu olur. CBN tam ters özelliklere sahiptir. Bu nedenledir ki diğer özellikli elmasla benzer olsa da kullanım alanları farklıdır. Torna tezgâhı kesicileri Torna tezgâhı kesicileri Torna tezgâhı kesicileri  Tornalama işlemleri Delik delmek Mengeneli aynada tornalamak  Tornalama işlemleri Alın yüzeyine Kaçık merkezli kanal açmak parça işlemek  Tornalama işlemleri Alına fatura açmak Parça kesmek  Tornalama işlemleri Kaçık merkezli Kare parçayı silindirik delik tornalamak tornalamak Tornalama işlemleri Eksantrik tornalamak Tornalama işlemleri Tornada frezelemek Tornalama işlemleri Kalem ile vida açmak Tornalama işlemleri Torna kalem açıları Kesici takım teknolojisi  Torna Kalemlerinin Açıları ve Bilenmesi Seri çelik kalemlerin bilenmesinde, sert zımpara taşları, sert metal kalemlerin bilenmesinde ise, yumuşak zımpara taşları seçilmelidir. Malzemeye göre kalem seçmek ve uygun açılarda bilemek, verimli çalışma bakımından son derece önemlidir. Kama açısı: İş parçasının içine batan kesici kamanın açısıdır. Bir malzemenin kesici kamasının açısı ne kadar küçükse, malzemeye o kadar kolay batar. Büyük kama açılı kesici ağızlar, küçük kama açılı kesici ağızlara nazaran, talaş kaldırma ısısını daha iyi iletebilir. İşlenecek malzeme ne kadar yumuşak olursa, kama açısı o kadar küçük seçilebilir. Talaş açısı: Talaş yüzeyi ile işlenen yüzeye, dik olarak tasarlanan açıdır. Bu açı talaş oluşumuna etki eder. Yumuşak malzemeler için, talaş açısı büyük seçilmelidir. Yüksek kesme hızlarında,üzerinde kanal ve boşluk olan malzemeleri işlerken,sert gevrek malzemeleri işlerken küçük talaş açısı kullanılmalıdır. Bu şekilde kesici köşede kırılma tehlikesi azaltılabilir. Seramik gibi gevrek kesici takımlarla, genelde negatif talaş açısı ile çalışılır. Serbest açı, kama açısı ve talaş açısının toplamı, her zaman 90O yi verir.  Torna Kalemlerinin Açıları ve Bilenmesi Serbest Açı(Boşluk açısı) Serbest açı, kama düzleminde ölçülen serbest yüzey ile kesici kenar arasındaki açıdır.. Eğer serbest açı büyük ise, kesici ağız iki yönden zayıflamaktadır. Bu durumda kesici takımda ısı birikimi meydana gelebilir ve takımın sıcaklığa karşı direncini azaltabilir. Torna katerleri Torna tezgâhı Torna tezgâhı  Torna tezgâhı Torna Tezgâhında Kesme Hızı ve Devir Sayısı Torna tezgâhında kalemin iş parçasının çevresinden kesme yaparak bir dakikada metre cinsinden almış olduğu yola kesme hızı denir. V=Kesme hızı.......................m/dak d=İş parçasının çapı............mm n=Dakikadaki devir sayısı...dev/dak Torna tezgâhı  Torna tezgâhı Fc=Kesme kuvveti Ff=İlerleme kuvveti Fr=Aktif(Radyal) kuvvet Şekilde görüldüğü gibi, kesme kuvveti(Fc), iş parçasının dönme hareketi sonucu meydana gelir. İlerleme yönüne göre yönlendirilen ilerleme kuvveti(Ff), torna kesici takımına yan taraftan yükleme etkisi yapar. İlerleme kuvvetinin tepki kuvveti de iş parçasını etkiler. Kesme kuvveti ile ilerleme kuvvetinin bileşkesi aktif(radyal) kuvvetin(Fr) yönünü ve büyüklüğünü belirler. Tornalama işlemleri Tornalama işlemleri Tornalama işlemleri Punta matkabı ile delik delmek Punta matkabı ile delik delmek Torna tezgâhında delik delmek  Torna tezgâhı Konik Tornalamak Silindirik bir iş parçasının ekseni boyunca çapının düzgün olarak değiştirilmesi için yapılan işlemdir. Büyük ve küçük çap farkının konik boyuna oranına koniklik oranı denir. Eğim, koniklik oranının yarısıdır. Koniklik 1:100 ise parçanın çapı her 100mm boyda 1mm değişecek demektir. Konik tornalamak Punta kaydırarak konik tornalamak Sevk kızağı ile konik tornalamak Vida açma Kanal açma ve tornalama Vida açma  Vida açma Vida Kaleminin Tezgâha Bağlanması Vida kalemi kalemliğe punta yüksekliğinde ve sağlam olarak bağlanır. Daha sonra vida dişlerinin dik oluşması için, iş parçasına göre 90O olarak ayarlanır. Bu ayar yapılırken kalem mastarı kullanılır  Vida açma İş Parçasının Hazırlanması Vida açılacak iş parçasının dış yüzeyine vida açılacaksa, çapı gerçek ölçüsünden bir miktar(~0,2mm) düşük tornalanmalıdır.Çünkü erkek vida ve dişi vida alıştırmalarında belli bir boşluğun bırakılması gerekir. Eğer erkek vidanın çapı belirtilen değer kadar düşürülmezse somun alıştırması tam düzgün olmaz ve somun vidanın dişlerini bozabilir. Delik içine vida açılacaksa, diş dibi çapına uygun matkap ile delinmelidir.Bu işlemler yapıldıktan sonra,iş parçası vida açma işlemi bitene kadar sökülmemelidir. Eğer başka bir tezgâhta açılacaksa o tezgâhta ince bir talaş alınarak salgısı giderilmelidir. Torna Tezgâhının Ayarlanması Torna tezgâhını vida açmaya hazırlarken,dikkat edilecek önemli nokta, açılacak vidanın metrik veya Whitworth olduğunun bilinmesidir. Eğer vida standart Metrik ise tezgâhı vidanın adımına göre, Whitworth ise 1” taki diş sayısına göre ayarlamak gerekir. Vida açma Torna tezgâhı Vida açma Vida açma Vida açma Vida açma Vida açma Torna tezgâhında delik tornalamak Delik tornalamak Delik tornalamak Delik tornalamak  Delik tornalamak Katere sert lehim ile tutturulmuş sert metal kalem ile delik faturası işleme Torna tezgâhında delik tornalamak Torna tezgâhında delik tornalamak Torna tezgâhında delik tornalamak Delik içine kalem ile vida açmak Delik içine kalem ile vida açmak Delik içine kalem ile vida açmak İki ağızlı vida açmak Kare vida açmak Kare vida açmak Kare vida açmak Yay sarmak Yay sarmak Yay sarmak Torna tezgâhı  Torna tezgâhı Üç ayaklı üniversal aynalar: Silindirik parçaların, merkezi olarak bağlanması için kullanılır. Üçgen veya altıgen parçalar da, üç ayaklı üniversal ayna ile bağlanabilir  Torna tezgâhı Dört ayaklı üniversal aynalar: Kare kesitli parçaların merkezi olarak bağlanmasında kullanılır.Ayrıca, dikdörtgen prizması biçimindeki parçaları da belli konumlarda bağlamak mümkündür.  Torna tezgâhı Mengeneli ayna: Bu aynalar, üniversal aynalar ile bağlanamayan, prizmatik ve biçimleri düzgün olmayan parçaları bağlamak için kullanılır. Her biri bağımsız olarak hareket eden dört ayak,mengene çenesi gibi bağlama işlemi yapar. İş parçalarının simetrik olmaması ve eksenden kaçık olarak bağlanması, dönme sırasında merkezkaç kuvvet etkisi yaratacaktır. Bunu en aza indirmek için iş parçasının karşısına dengeleme ağırlıkları takılmalıdır.  Torna tezgâhı Mıknatıslı ayna: Genel olarak üniversal aynalar ve mengeneli aynalar ile bağlanamayan kalınlıkları ince (sac) iş parçalarının ve geniş yüzeyli parçaların bağlanmasında kullanılır. Ayna anahtarı delik içerisinde belirtilen yönde döndürüldüğü zaman iş parçalarının manyetik olarak sabitlenmesi gerçekleşir. Fakat dönme sırasında iş parçalarının fırlamaması için mutlaka koruyucu kullanılmalıdır. Torna tezgâhı  Torna tezgâhı Pensler: Torna tezgâhında, küçük çaplı ve hassas iş parçalarını bağlayarak işlemek için, pensli tertibatlar kullanılır. Torna tezgâhı  Torna tezgâhı Sabit yatak: Torna tezgâhının kayıtlarına bağlanarak kullanılır ve hareketsizdir.  Torna tezgâhı Gezer yatak: Torna tezgâhının arabasına bağlanır ve kalemi izler. Torna tezgâhı  Torna tezgâhı Düz ayak Ayakların arkadan görünüşü Ters ayak Ayna ayakları  Torna tezgâhında güvenli çalışma Ayna anahtarı, aynanın üzerinde unutulmamalıdır  Torna tezgâhında güvenli çalışma İş parçasının aynanın ayaklarına iyice oturması sağlanmalıdır  Torna tezgâhında güvenli çalışma Uzun parçalar, punta ile desteklenmelidir  Torna tezgâhında güvenli çalışma Büyük çaplı parçalar bağlanırken ayna ayaklarının dışarı çok çıkmaması için, ters ayaklar ile bağlamak daha doğru olur  Torna tezgâhında güvenli çalışma İş parçalarının hassas kısmı, bir koruyucu ile bağlanmalıdır  Torna tezgâhı Kendi ekseni etrafında veya bir eksen etrafında dönen, iş parçaları üzerinden, kalem adı verilen kesici yardımı ile, talaş kaldırma işlemi yapan tezgâha torna tezgâhı adı verilir. Torna tezgâhında, talaş kaldırma esnasında kesicinin ilerleme hareketi, elle ya da otomatik olarak verilir. Torna tezgâhı Torna tezgâhı Torna tezgâhı  Torna tezgâhı Gövde ve kayıtlar: Torna tezgâhının font dökümden yapılan temel elemanıdır. Diğer elemanları taşıdığı için, sağlamdır ve esnemez. Üzerinde hassas olarak işlenmiş düz ve V kayıtları bulunur. Torna kayıtları üzerinde hareket eden elemanların, fener miline göre paralel konumunu sağlar.  Torna tezgâhı Fener mili hız kutusu:Torna gövdesinin sol tarafına monte edilen fener mili hız kutusu içinde, fener milini ve hareket veren dişlileri bulundurur. Tornalama işlemleri için gerekli devirler, kutudaki dişlilerle düzenlenir.  Torna tezgâhı İlerleme hız kutusu(norton kutusu):Torna tezgâhı talaş miline ve ana miline çeşitli dönme hızları vermeye yarar. İçinde, hızın ayarını sağlayan kademeli dişliler bulunur.  Torna tezgâhı Araba(boyuna hareket sistemi):Torna gövdesi ve kayıtları üzerinde boydan boya hareket eden elemandır. İlerleme hareketi, elle ya da otomatik olarak sağlanır.  Torna tezgâhı Talaş mili: Talaş kaldırma işlemleri sırasında otomatik ilerlemeler için kullanılan, üzerine kama kanalı açılmış olan mildir.. Ana mili: Üzerine, kare veya trapez vida açılmış olan ve kalem ile vida açma işlemlerinde, arabaya otomatik hareket veren mildir.  Torna tezgâhı Tabla (enine hareket sistemi): Araba üzerine kırlangıç kuyruğu denilen geçme ile kayıt ve kızaklı olarak yerleştirilmiştir. Kendine ait el tekeri ve mili ile veya araba dişli kutusundan otomatik olarak kalemin fener mili eksenine dik hareketini sağlar. Siper(suport): Tablanın üzerine kızaklandırılmış olup, açı bölüntülü tablasından, yatay düzlemde istenilen açıya göre ayarlanabilir. Üzerinde kalemliği taşır. Torna tezgâhı Torna tezgâhı İMALAT YÖNTEMLERİ 1 Öğr. Gör. Dr. Harun KOÇAK  iMALAT Hammaddelerin makine veya el aletleriyle işlenerek ürün haline dönüştürülmesidir  TALAŞLI İMALAT Sertliği daha yüksek bir kesici takım yardımıyla iş parçası üzerinden talaş adı verilen küçük parçacıklar halinde malzeme koparılarak yapılan şekillendirme işlemleridir. TALAŞ OLUŞUMU  Talaş kaldırma işlemi a)Elâstik ve plâstik şekil değişikliğine dayanan, b)Sürtünme ve ısı oluşumu, c)Talaş oluşumu ve talaş kırılması, d)İş malzemesi yüzeyinin sertleşmesi, e)Kesici takım ucunun aşınması ve kırılması gibi olayların meydana getirdiği fiziksel bir olaydır.  Talaş kaldırma işlemine etki eden faktörler İş parçası malzemesi, Kesme hızı, Talaş derinliği ve ilerleme miktarı, Takım geometrisi, Takım malzemesi, Kesme kuvveti ve kesme gücü, Kesme sıcaklığı, Takım ömrü ve takım aşınması, Boyutsal sabitlik, Yüzey kalitesi. MALZEMEYE GÖRE OLUŞAN TALAŞ TİPLERİ TALAŞLI İMALAT EL İŞLEMLERİ Eğeleme Kesme Kılavuz ve pafta ile vida açma Raspalama EĞELEMEK EĞELEMEK EL TESTERESİ İLE KESMEK KESKİ İLE KESMEK KESKİ İLE KESMEK RASPA İLE TALAŞ KALDIRMAK KILAVUZ VE PAFTA İLE VİDA AÇMA VİDALAR VİDALAR KILAVUZ İLE VİDA AÇMAK Standart vida tablosu PAFTA İLE VİDA AÇMAK M- metrik ölçü birimi 12- diş üstü çapı 6g- tolerans sınıfı LH- helis yönü sol (saatin tersi yönde sıkıldığı ve saat yönünde açıldığı) HSS-(High Speed Steel) yüksek hız çeliğinden imal edildiği OVALAMA İLE VİDA AÇMA VİDA AÇMAK  TALAŞLI İMALAT TEKNİĞİ KURS İÇERİĞİ 1-Ölçme ve kontrol (3 saat) 2-Malzeme teknolojisi (1 saat) 3-Talaşlı ve talaşsız üretim metodu (4 saat + 4 saat uygulama) 4-Tornalama metodu (6 saat + 8 saat uygulama) 5-Frezeleme metodu (6 saat + 8 saat uygulama) 6-Kesici takım teknolojisi (8 saat) 7-Sınav  I-ÖLÇME VE KONTROL Ölçme: Bilinmeyen bir büyüklüğün değerini öğrenmek için, bu büyüklüğü bilinen bir büyüklük ile karşılaştırma ve bir değer belirleme işlemidir. Kontrol: Yapılan işlemlerin saptanmış değerlere göre doğrulanması(bir işin doğru ve istenilen özelliklere uygun olup olmadığı) işlemidir.  I-ÖLÇME VE KONTROL KUMPASLAR Sürmeli kumpas Saatli kumpas Modül kumpası Derinlik kumpası Elektronik(dijital) kumpas Kumpas çeşitleri I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL Cetvel üzerinde 9mm’lik kısım, verniye üzerinde 10 eşit parçaya bölünerek, verniye iki çizgi arası 9/10 = 0,9mm bulunur. Cetvelin iki çizgi arası ile verniye iki çizgi arası farkı, 1-0,9=0,1mm hassasiyet elde edilir. Buna göre verniyenin birinci çizgisi, cetveldeki birinci çizgi ile çakışırsa kumpas 0, mm, ikinci çizgisi çakışırsa 0,2mm açılmış olur. I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL Cetvel üzerinde 19mm’lik kısım, verniye üzerinde 20 eşit parçaya bölünerek, verniye iki çizgi arası 19/20 = 0,95mm bulunur. Cetvelin iki çizgi arası ile verniye iki çizgi arası farkı, 1-0,95=0,05mm hassasiyet elde edilir. Buna göre verniyenin birinci çizgisi, cetveldeki birinci çizgi ile çakışırsa kumpas 0,05mm, ikinci çizgisi çakışırsa 0,10mm açılmış olur. I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL Kumpas üreten firmalar son yıllarda, verniye üzerindeki bölüntülerin daha kolay okunabilmesi için, cetvel üzerindeki 39 mm’lik aralığı verniye üzerinde 20 eşit parçaya bölerek 1/20 verniye oluşturmuşlardır. Cetvel üzerindeki 39 mm, verniye üzerinde 20 eşit parçaya bölünerek, verniye üzerinde 39/20 = 1,95 mm’lik aralıklar elde edilmiştir.Bu şekilde, verniyenin birinci çizgisi cetvelin çizgisi ile çakışırsa kumpas 0,05 mm,verniyenin ikinci çizgisi çakışırsa 0,10 mm açılmış olur. I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL Cetvel üzerindeki 49 mm, verniye üzerinde 50 eşit parçaya bölünerek 49/50=0,98mm verniye aralıkları elde edilmiştir. Cetvelin üzerinde iki çizgi aralığı ile, verniye iki çizgi aralığı arasındaki fark, 1- 0,98 = 0,02mm hassasiyet elde edilir. Böylece, verniyenin birinci çizgisi ile cetvelin birinci çizgisi çakışırsa kumpas 0,02mm, ikinci çizgisi çakışırsa 0,04mm vs. açılmış olur. I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL Cetvel üzerindeki 1" lık uzunluk, 8 eşit aralığa bölünerek, 1/8" lık bölüntüler elde edilmiştir. Cetvel üzerindeki 3/8" lık uzunluk, verniye üzerinde 4 eşit aralığa bölünerek 3/8"/4 = 3/32" lık aralıklar bulunmuştur. Böylece, cetvel ile verniye üzerindeki iki çizgi arası farkı, 1/8" - 3/32" =1/32" hassasiyet elde edilir. Verniyenin birinci çizgisi ile cetvelin birinci çizgisi çakışırsa, kumpas 1/32", ikinci çizgiler çakışırsa 2/32" açılmış olur. I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL Cetvel üzerinde 1" lık uzunluk, 16 eşit aralığa bölünerek, 1/16" lık bölüntüler elde edilmiştir. Cetvel üzerindeki 3/16" lık uzunluk, verniye üzerinde 4 eşit aralığa bölünerek 3/16"/4 = 3/64" lık aralıklar bulunmuştur. Böylece, cetvel ile verniye üzerindeki iki çizgi arası farkı, 1/16" - 3/64" =1/64" hassasiyet elde edilir. Verniyenin birinci çizgisi ile cetvelin birinci çizgisi çakışırsa, kumpas 1/64", ikinci çizgiler çakışırsa 2/64" açılmış olur. I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL Cetvel üzerinde 1" lık uzunluk, 16 eşit aralığa bölünerek, 1/16" lık bölüntüler elde edilmiştir. Cetvel üzerindeki 7/16" lık uzunluk, verniye üzerinde 8 eşit aralığa bölünerek 7/16"/8 = 7/128" lık aralıklar bulunmuştur. Böylece, cetvel ile verniye üzerindeki iki çizgi arası farkı, 1/16" - 7/128" = 1/128" hassasiyet elde edilir. Verniyenin birinci çizgisi ile cetvelin birinci çizgisi çakışırsa, kumpas 1/128", ikinci çizgiler çakışırsa 2/128" açılmış olur. I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL Cetvel üzerinde 1" lık uzunluk, 40 eşit aralığa bölünerek, 1/40" lık bölüntüler elde edilmiştir. Cetvel üzerindeki 24/40" lık uzunluk, verniye üzerinde 25 eşit aralığa bölünerek 24/40"/25 = 0,024" lık aralıklar bulunmuştur. Böylece, cetvel ile verniye üzerindeki iki çizgi arası farkı, 0,025" - 0,024" = 0,001" hassasiyet elde edilir. Verniyenin birinci çizgisi ile cetvelin birinci çizgisi çakışırsa, kumpas 0,001", ikinci çizgiler çakışırsa 0,002" açılır. I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL Üretici firmalar 0,001" lık kumpasları farklı bölüntüler ile üretmiştir. Bu kumpasta, cetvel üzerinde 1" lık kısım 20 eşit parçaya bölünerek 0,05" lık aralıklar elde edilmiştir. Cetvel üzerindeki 2,45" lık kısım verniyede 50 eşit aralığa bölünerek, 2,45"/50 = 0,049" lık bölüntüler elde edilmiştir. Böylece, cetvel ile verniye üzerindeki iki çizgi arası farkı, 0,05" - 0,049" = 0,001" hassasiyet elde edilir. Verniyenin birinci çizgisi ile cetvelin birinci çizgisi çakışırsa, kumpas 0,001", ikinci çizgiler çakışırsa 0,002" açılmış olur. I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL 1,553" I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL 0,118"  I-ÖLÇME VE KONTROL Saatli kumpasların özelliği, üzerinde verniye olmamasıdır. Ölçüm yaparken cetvel üzerinden tam mm değerleri, saat göstergesinden ise ondalık mm’ ler okunur. Hassasiyeti 0,02mm olan saatli kumpaslarda, hareketli çene 2mm açıldığında, saat ibresi bir tam tur döner. Kadran üzeri 100 eşit parçaya bölündüğü için kumpasın ölçme hassasiyeti 2 / 100 = 0,02mm dir. Hassasiyeti 0,05mm olan saatli kumpaslarda,hareketli çene 5mm açıldığında, saat ibresi bir tam tur döner. Kadran üzeri 100 eşit parçaya bölündüğü için kumpasın ölçme hassasiyeti 5 / 100 = 0,05mm dir I-ÖLÇME VE KONTROL Saatli kumpas ile ölçüm yapma I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL 0,01mm 116,72 mm I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL 4,18 mm  I-ÖLÇME VE KONTROL Saatli kumpaslardaki kadran yerine elektronik görüntü ekranı bulunan kumpaslardır. Ekran gerekli enerjiyi pilden alır. Elektronik(dijital) kumpasların hassasiyetleri milimetre cinsinden 0,01 mm, parmak cinsinden ise 0,0005" tır. Kumpas, üzerinde bulunan düğmelerle(şalter) işlevini yapar. Sistem şalteri M harfini gösterdiği zaman, ekrandaki ölçüler milimetre olarak, E harfini gösterdiğinde ise parmak(inç) olarak okunur. Açma ve kapama düğmesi ekranı çalıştırır. Sıfırlama düğmesi ile, istenilen noktada kumpasın sıfır konumunda kalmasını sağlar.  I-ÖLÇME VE KONTROL Dijital derinlik kumpası Elektronik(Dijital) kumpas ile ölçme yapmak  I-ÖLÇME VE KONTROL Modül kumpasları, dişli çarkların modüllerini ve diş kalınlıklarını ölçmek amacıyla kullanılır. Modül kumpaslarında, dişli çarkın modülü düşey ölçü cetvelinden, diş kalınlığı ise yatay ölçü cetvelinden okunur.  I-ÖLÇME VE KONTROL MİKROMETRELER Mekanik kumandalı vida-somun sistemine göre çalışan ölçü aletleridir. Ölçü tamlığı kumpaslara göre daha yüksektir. Metrik sistemdeki mikrometrelerin ölçme tamlığı 0,01 – 0,001mm, inch mikrometrelerde ise ölçme tamlığı 0,001” – 0,0001” tir. Mikrometrelerin ölçme alanı metrik için, 25mm(0- 25,25-50,50-75vb.) yada inç için 1” la sınırlıdır. I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL 2,29mm I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL 19,50mm I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL 21,67mm I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL 8,66mm 8,16mm 18,84mm 56,92mm  I-ÖLÇME VE KONTROL Verniyeli(1/1000mm) Mikrometreler Mikrometrelerin ölçme hassasiyetini arttırmak için , tambur üzerinde ilk 9 bölüntülük kısım kovan üzerine taşınarak 10 eşit aralığa bölünmüştür. Tambur üzerindeki iki çizgi arası 0,01mm dir 9. 0,01=0,09mm dir 0,09/10 =0,001mm dir. Verniyeli mikrometrelerde ölçü okumak için, önce tamburun kovan üzerinde geçtiği tam ve yarım mm değerleri okunur. Buna tambur üzerindeki 0,01mm değerlerden yatay çizgiyi geçen değerler eklenir. Son olarak verniye bölüntü çizgilerinden(0,001mm) çakışan çizgi değeri eklenerek ölçü okunur. I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL İç Ölçü Mikrometreleri Çeşitli çaptaki deliklerin ölçülmesi için farklı yapıda dizayn edilmişlerdir. Bazıları kanal genişliklerini ölçmeye elverişlidir. Mekanik ve dijital olanları vardır  I-ÖLÇME VE KONTROL Derinlik Mikrometreleri Çeşitli boydaki kanal ve delik derinliklerinin ölçülmesi için kullanılır. Ölçme alanını genişletmek için ölçme milleri değiştirilebilir. Bölüntülü veya dijital ; Metrik ve inch ölçü sistemlerinde yapılanları vardır.  I-ÖLÇME VE KONTROL Dijital Mikrometreler Metrik sistemde üretilen dijital mikrometrelerin ölçme hassasiyeti 0,001 mm, inch sisteminde ise 0,0001" dir. Mekanik ve elektronik sistemle çalışanları vardır Dijital olanlar enerjisini pillerden alır. Dijital mikrometrelerin ekranları beş haneli rakam gurubunun sığacağı büyüklüktedir. Gövde üzerinde açma –kapama; metrik-inch;ve sıfırlama butonları bulunur.  I-ÖLÇME VE KONTROL Modül Mikrometresi Modüle bağlı olarak dişli çarkların diş kalınlığını ve adımını ölçmek için kullanılan mikrometredir. Diskli mikrometre olarak da bilinir.  I-ÖLÇME VE KONTROL Vida Mikrometreleri Vidaların diş dibi çaplarını ölçmek için kullanılır.Ölçme çeneleri uçları vida diş profil açılarına uygundur.  I-ÖLÇME VE KONTROL Parmak freze çakısı, rayba, freze başlığı gibi (3,5,7 kanallı) takımların çaplarının ölçümüne uygun V ağızlı mikrometrelerde ağız açısı 60º, 108º, 128º34' olarak yapılır.  I-ÖLÇME VE KONTROL Değişebilir Uçlu Mikrometreler Ölçme alanı(aralığı) genişletilmiş mikrometredir. Uçları değiştirildiğinde mastarla sıfırlama yapılır  I-ÖLÇME VE KONTROL Sınır(Mastar) Mikrometreleri Ölçme işlevinin yanı sıra belirlenen sınır değeri içinde kontrol maçlı da kullanılabilen mikrometredir.Kullanımı çatal mastar gibidir.1.çene üst ölçü sınırına 2.çene alt ölçü sınırına ayarlanır. Tolerans sınırları içinde olan parça 1. çeneden geçer 2. çeneden geçmez  I-ÖLÇME VE KONTROL Kanal Mikrometreleri Özellikle delik içine açılmış kanalların genişlik, derinlik ve kenara olan uzaklığının ölçülmesi için geliştirilmiş mikrometredir  I-ÖLÇME VE KONTROL Kenet Mikrometreleri Teneke veya saç malzemelerin kenetleme kalınlığını ölçmekte kullanılır. Özellikle konserve ve sprey kutularının dikiş yeri genişliğinin, yüksekliğinin ve derinliğinin ölçülmesi için geliştirilmiştir.  I-ÖLÇME VE KONTROL Tüp(Kalınlık) Mikrometreleri Tüp mikrometreleri, çekilmiş parçaların veya boruların et kalınlıklarını ölçmek için kullanılır. Sabit ölçü çenesindeki ölçü milinin ucu küreseldir. Ölçme anında bu uç borunun iç yüzeyine gelir  I-ÖLÇME VE KONTROL Komparatör Komparatörler boyutların karşılaştırmalı olarak ölçülmesinde, küçük ölçü farklarının okunmasında ve geometrik biçim değişimlerinin kontrolünde kullanılır. Komparatör saatleri bir sehpa üzerine veya özel olarak yapılmış sabit ölçme aygıtlarına monte edilebilir şekilde yapılmışlardır. Komparatör saatleri dişli hareketli hassas bölüntülü ölçü aletlerindendir  I-ÖLÇME VE KONTROL Komparatörler genel olarak, ibrenin bir turunda 1mm hareket edecek şekilde ve 10mm ölçme aralığında yapılır. Gösterge üzerinde 100 eşit bölüntü yapılarak 0,01mm hassasiyet elde edilmiştir. Komparatörün ibresi, saat yönünde hareket ediyorsa, ölçü büyüdüğü saat yönünün tersinde hareket ediyorsa, ölçünün küçüldüğü anlaşılır. Eğer komparatör kontrol amacıyla kullanılacaksa, ayarı mastarlarla yapılır ve ölçülecek makine parçalarının tolerans değerlerine uygunluğu saptanır. I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL Komparatör sehpaları I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL Komparatörle yapılan işlemler Dış çap kontrolü İç çap kontrolü Yükseklik kontrolü Doğrusal hareket Derinlik kontrolü Yüzeye diklik kontrolü Karşılıklı konum kontrolü Salgı kontrolü Aynı anda çok boyutlu kontrol Üretim kontrolü  I-ÖLÇME VE KONTROL İç ölçüm çubukları İç ölçüm komparatörü Dijital komparatör Mafsallı delik ekseni ayar Kalınlık ölçme komparatörü(prop) komparatörü Komparatör çeşitleri  I-ÖLÇME VE KONTROL Ölçme ve kontrol işlemlerinde komparatör saatleri özel sehpa ve bağlama düzenekleriyle birlikte kullanılırlar. Sehpalar mıknatıslı , tablalı ve tutamaklı tiplerde bulunurlar.  I-ÖLÇME VE KONTROL Tablaya bağlanan parçanın komparatör yardımıyla düzlemsellik kontrolü I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL I-ÖLÇME VE KONTROL Komparatör ile yapılan işlemlerden bazıları I-ÖLÇME VE KONTROL  I-ÖLÇME VE KONTROL Hata = Olması gerekli değer - Okunan değer Ölçü hataları şu şekilde sıralanabilir: 1-Ölçü aletinden meydana gelen hatalar 2-Ölçmeyi yapan kişiden kaynaklanan hatalar 3-Ölçülen parçanın yapısından meydana gelecek hatalar 4-Işık hataları 5-Isı hataları 6-Tezgâh ve aparatlardan meydana gelen hatalar 7-Ortamdan meydana gelen hatalar  I-ÖLÇME VE KONTROL Sistematik hata: Ölçme aletinin yapısından meydana gelen hatadır. Her ölçü aleti, kendi hassasiyeti oranında, biraz büyük veya biraz küçük ölçüm yapar. Yani çok hassas diye nitelendirilen ölçü aletlerinin de sonsuz bir tamlıkta oldukları söylenemez.  I-ÖLÇME VE KONTROL Kullanım(Ölçenin) hatası: Ölçme işlemini yapan kişinin bilgi ve becerisine bağlı olarak yapılan hatadır. İş parçası üzerindeki çapaktan ölçüm yapılması,ince cidarlı parçalara ölçüm sırasında aşırı kuvvet uygulanması gibi ölçme olayları buna örnek gösterilebilir. Ayrıca ölçme aletinin kullanım süresince aşınmalardan dolayı boşluklu olması ve aletin elde kullanımı sırasında hatalı tutulması, yine hatalı ölçü alınmasına neden olabilir. Kulanım hataları, rasgele ölçme değerleri alınmasına yol açar ve ölçme değerini güvensiz kılar.  I-ÖLÇME VE KONTROL Ortamdan oluşan hata: Ölçülen yerin sıcaklığı,ölçme ortamının ışıklandırılması,darbe, makine ve avadanlıklar bu hatalara neden olabilir. Ölçme sıcaklığı hem iş parçasında ve hem de ölçme cihazında genleşmelerden dolayı ölçme hatasına yol açar. 20°C sıcaklık değeri, genel ölçü aletinin kullanımı ve kalibre edilme sıcaklığıdır. Ölçü aletlerine ölçme sırasında, normal baskı kuvvetleri uygulanmalıdır. Özellikle ölçme sırasında uygulanan kuvvetler, elâstik malzemelerde biçim değişikliklerine yol açar. I-ÖLÇME VE KONTROL